Спасибо за ролик....в работе пользую такой же кондуктор но для фиксации кондуктора в тисках использую два уголка с наваренными половинками гайки с резьбой соответствующей предполагаемой резьбе хвостовика - в этом случае площадь удержания кондуктора увеличивается кратно. Успехов в работе и развитии канала.
Попробуй сделать направляющую втулку из трубки нужного диаметра или выточить на токарке. Вставляешь втулку в держатель перед леркой. Заход и первые 2-3 витка резьбы делаешь со втулкой, потом убираешь втулку и дорезаешь резьбу. Сделав несколько таких втулок с одинаковым наружным диаметром, но с разным внутренним, под разные резьбы и разные толщины клинков, возможно обойтись всего одним приспособленным держателем лерок. И для нарезания резьбы не понадобится токарный станок, не нужна приспособа и не нужны дополнительные проставки.
если честно я в самом начале хотел написать " нарезать на токарном" минута дела, выставил по центру хвостовик относительно центра задней бабки, остренький резец , не большой вылет хвостовика из патрона 200 оборотиков 4 прохода и один подчистить с салом! если шаг один и всё готово) приспособление "разрезанный болт" хорошая идея!
Интересно, а как зажимать и позиционировать будешь? Чтоб подпереть центром задней бабки и всё получилось, нужно чтоб место зацентровки совпадало с осью симметрии клинка иначе биение нарезать резьбу не позволит. Кроме того, на ТВ-4 проходное отверстие в шпинделе 16мм, а клинки как правило шириной от 20 и более. Метод который я покажу в следующей части не задействует патрон.
выставить по центру это не большая проблема подложки, или оправку, на крайняк 4х кулачковый патрон..... а вот про шпиндель я не подумал, у моего станка поболее отверстие..... жду с нетерпением 2-й части, очень интересно)
Анзор привет!Была как-то у меня идея,мне реализовать не довелось,ножами не занимаюсь,но увидел эту реализацию у одного ножедела,независимо от меня.Решение заключается в том,что резьбовой конец крепится к хвостовику посредством т-образного паза,или так называемым "ласточкиным хвостом".Но это во-первых,дополнительная кропотливая работа,во-вторых-хвостовик придётся делать шире,чтобы узел был надёжным.Кто-то предлагает использовать сварку,но простым электродом хорошего качества не получить.Качественный сварной стык можно получить только сваркой в аргонной среде.Ради эксперимента хочу попробовать нарезать резьбу на плоской заготовке,нанеся на неё холодную сварку с последующей обработкой по диаметру.Если интересно,отпишусь о результате.PS Спасибо за твою работу,у вас золотые руки.От меня белая зависть.
Благодарю за добрые слова! Решение с креплением резьбовой части на паз ласточкин хвост видел у Серёжи Чернюка - штука рабочая, но лучше чем цельный хвост сложно что-то придумать.
Если есть возможность можно сделать проще.Две болванки килло по 3 нагреть градусов 800 900.Затем между ними зажать край хвостовика после остывания пробуешь напильником и нарезаешь резьбу.Проверено и на быстрорезах.
Привет Анзор! Спасибо за рассказ! Такая технология очень трудоёмкая. Предлагаю делать проточку под резьбу и нарезку резьбы резцом на токарном станке. Приспособа простая. Втулка диаметром около 35 мм, отверстие в ней 15 мм под хвостовик. Два отверстия с резьбой М6 или М8 сверху, два с низу, два слева и два справа. Длинна втулки 90 мм( 45 мм для кулачков и 45 мм под винты. Хвостовик вставляем в отверстие втулки и винтами выставляем центр. Зажимаем в патрон(клинок в отверстие шпинделя). Затем протачиваешь хвостовик и режешь резьбу резцом вплоть до М14.
Примерно такая же мысль, но как мне кажется будет еще проще. За основу взять тот плашкодержатель который есть. Удлинить цилиндрическую часть, утопить винты плашек. Изготовить кондуктор, в который с одной стороны вставлялся бы клинок и центровался 4 винтами( можно разнести в плостости горизонтальные и вертикальные, а противоположные засверлить одним проходом), а с другой стороны цилиндрическая выборка служащая внешней направляющей для плашкодержателя. Процедура нарезки следующая: Сначала в приспособу вместо плашкодержателя вставляется цилиндр с отверстием на пару десяток больше чем необходимо, с другой стороны вставляется клинок и пока хвостовик отцентрован в цилиндре, клинок зажимается винтами. Потом центрующий цилиндр извлекается, вставляется плашкодержатель и по внешней направляющей накручивается на хвостовик. Получилось немного сумбурно, но надеюсь вы поняли о чем я))).
Фёдор Бойко))) Хорошая идея если нет токарного станка. Но у Анзора он есть. В моём варианте проточка под резьбу на станке, а не напильником. А так прекрасный вариант, если станка.
Если протачивать хвостовик под резьбу на станке то ваш вариант лучше. Только съем там должен быть мизерный иначе хвостовик может не выдержать или геометрия не получится. При больших объемах производства может иметь смысл сделать приспособу для гридера для осуществления круглой шлифовки хвостовика. В нее устанавливать ваш кондуктор, а потом сняв кондуктор и не вынимая клинка из него нарезать резьбу. В станке или плашкой зажатой в еще одной направляющей скользящей по вашему кондуктору.
Стесняюсь спросить, а нельзя ли к торцу концевика приварить болт М6 и обточить его до нужных размеров. Или другой вариант. В болте М6 просверлить отверстие и на горячую напрессовать его на концевик.
Привет на 13:30 у меня взорвался мозг!)) Есть вариант, берешь шпильку нужной резьбы, болгаркой разрез по центру немного, вставляешь в хвостовик и припаеваеш. Клинок можно при пайке вставить между болванок, чтобы избежать отпуск и поводку.
"Ласточкин хвост" в хвостовике и болте . Хвостовик только надо пошыршэ . Или от отверстия пропил (паз) до конца хвостовика (мама), на болте диаметр (папа) . Как Лего .
Пока смотрел видео придумал такой-же способ))) только сначала подумал шпильку распилить пополам и каждую половинку подогнать и подточить к заготовке, потом так же подумал что не обязательно пропиливать шпильку или болт до конца
тема с болтом прикольна - мне понравилось - как вариант в токарном станке ? видел он есть у вас - только если ширина клинка позволит в патрон засунуть и очень малыми проходами - во во смотрел и писал и сам о токарке )))
Это было бы классно, но мой ТВ-4 имеет проходное отверстие в шпинделе всего 16мм... И чтоб полноценно использовать для этого токарный нужно будет что-то выдумывать.
У меня тот же принцип во второй части будет показан. Только я для удобства в резцедержку сделал переходник облегчающий установку разных по форме клинков.
ANZOR 7950 я клинками и ножами не занимаюсь, но смотреть ваши видео очень интересно. Я так резал резьбу на квадрате, квадрат в трех кулочковый патрон зажать можно но надо городить, а тут наоборот квадрат вместо резца а плашку в патрон, да бывает требуется такой способ, мне его ещо дед показывал давно.
Добрый день. Скажу сразу, что я далёк от всего этого, но посмотрев ролик я подумал, а почему не делать резьбу путём ковки? Попробую объяснить как я это себе представляю. Взять заготовку размером примерно 20х50х60. На плоскости 50х60 по центру сделать в ней отверстие, например 5 мм. Потом в этом отверстии нарезать резьбу М6. Потом на плоскости 20х60 просверлить два отверстия диаметром 5 мм, отступив от краёв примерно по 12 мм до центров отверстий. Затем эту заготовку разрезать пополам вдоль, что бы разрез прошёл чётко по центру отверстия с резьбой. Получаться две одинаковые половинки. Теперь в одной из них в отверстиях нарезаем резьбу М6, а в другой рассверливаем отверстия с 5 мм до 6,1 мм (чтоб был небольшой зазор). Затем делаем две шпильки М6 с резьбовой частью 25 мм и гладкой частью 25 мм (можно и длиннее). Вкручиваем шпильки в одну часть заготовки, а вторую одеваем на своеобразные направляющие из этих шпилек. Теперь всю заготовку следует закалить до твёрдости близкой к твёрдости плашки (извините, я просто не знаю какая там сталь и твёрдость). После этого между частями можно вставить короткие пружинки на разжатие. Всё, получился своеобразный кондуктор для набивания резьбы. Берем заготовку ножа, греем хвостовик до нужной температуры, вставляем его в наш кондуктор и сверху при помощи молотка наносим несколько ударов. Думаю что нанесёние резьбы таким способом будет куда проще. Я надеюсь, что понятно всё изложил. Нарисовать чёртёж было бы куда проще. P.S. по идее ваш кондукто для зажима именно то, о чём я говорю, только в той части где происходит зажатие надо нарезать резьбу, и соблюсти зазор между половинками ,что бы при "наковывании" не происходило замятия металла и он оставался соответствующего размера под М6.
Сам начинал работать на заводе слесарем. В 1977 году. Старые слесаря меня учили! Всегда проходить надо двумя плашками! Недавно увлёкся ножами. Вы молодец ! Главное что у вас подход правильный! Не стесняетесь что то спросить!
Привет Анзор! Ещё хотел добавить по длине резьбы. За счёт упругой деформации металла в зацеплении находятся 3 витка резьбы. По этому 5 витков(с запасом) достаточно. А ты делаешь резьбу 20-25 мм. Это более трудоёмко.
Интересная конструкция, но есть некоторые сомнения в долговечности такого рода кондуктора. Еще больше сомнений в необходимости увеличения диаметра резьбы - у м4 на хвостовике толщиной в 3 миллиметра площадь зацепления должна быть поболее чем у м6 и тем более м7. Хотя для унификации тыльников наверно в этом есть смысл. Подумайте про внешний кондуктор для плашек, чуть ниже я попытался описать конструкцию которая может сработать. Всегда с интересом смотрю ваши видео - почерпнул из них много интересных решений!
При заданной толщине хвостовика, к примеру возьмём 3мм, площадь зацепления резьбы с гайкой будет одинаковая что при М4 что при М6, смысл тут не в увеличении площади резьбы, а в увеличении прочности хвостовика. Ведь площадь сечения увеличивается с ростом ширины хвостовика.
Не поленился - посчитал). При толщине 2.5 мм площадь витка резьбы М6 на 40% больше чем М4, при толщине 3 мм на 30%. При толщине хвоста в 4 мм площади сравниваются. Но это если сравнивать М4х0.7 и М6х1. Для М6х0.75 разница соответственно 10%, 6% и на толщине 4 мм получается -20%. Если подгонка тыльника к клинку и гайки к тыльнику хорошая( а она у вас такая))))) - то нагрузки на хвост взяться неоткуда, а вот на резьбе она будет.
Ну я конечно не учитывал (шаг резьбы) глубину витка и радиус закругления, а взял просто "на глаз" по одинаковой ширине хвоста. Но получается что с ростом диаметра резьбы и площадь витка тоже растёт, значит тоже к плюсам можно отнести. Нагрузка на разрыв и кручение присутствует даже при штатной затяжке гайкой, а при использовании ножа возникают и боковые нагрузки - ковыряния, поддевания и т.д., я уже не говорю про то если нож упадёт тыльником вниз на твёрдый предмет.
ANZOR 7950 Про нагрузку на разрыв я не додумал((( - получается нельзя сильно затягивать гайку. При вашей конструкции тела рукояти собранного на пинах это может привести к расслоению. Падение на тыльник для резьбы ничем не грозит- нагрузка наоборот несколько снизится))) А вот хвостовик при закручивании может сработать как метчик и подьесть резьбу в гайке))
для меня тут вообще вопрос не стоит - делаю два отверстия на хвостовике,естественно до закалки,беру шпильку м8 сырую,делаю на ней лыску,сверлю два обратных отверстия 2,5 под резьбу 3 и все скручиваю,лишнее стачиваю.
с углеродкой все просто. Когда отпускаешь хвостовик сразу когда разогрел берешь молоток и клепаешь под резьбу кончик. Потом обтачиваешь под резьбу например m 6 и нарезаешь. Потом обтачиваешь с двух сторон и все проблемы.
Видел, как подобную операцию выполняли путем накатки резьбы, а не нарезки. Очевидно, что не для любой стали этот метод подходит. Приспособление выглядит так en.wikipedia.org/wiki/File:Die_Head_for_Thread_Rolling.jpg и устанавливается в заднюю бабку токарного станка. По-английски метод называется "thread rolling".
Возник вопрос....Анзор! А Пробовал ли ты, на хвостовике в месте под резьбу наварить сваркой и обточить до нужного диаметра под плашку?! Остальное должно быть просто....
Можно купить на форумах "Ножик" или "Мастер нож", ищи в разделе "барахолка". Ещё полно интернет магазинов для изготовления ножей, вот парочка где я периодически отовариваюсь: knifemaker.com.ua/Knife-Blade-Steel/ anzar.ru/category_1534.html
Спасибо за ролик....в работе пользую такой же кондуктор но для фиксации кондуктора в тисках использую два уголка с наваренными половинками гайки с резьбой соответствующей предполагаемой резьбе хвостовика - в этом случае площадь удержания кондуктора увеличивается кратно.
Успехов в работе и развитии канала.
ай красава огромная тебе уважуха не как не мог дойти без кондуктора как нарезать теперь вижу всего тебе наилудшего
Рад, что инфа пригодилась.
За кондуктор для резьбы - спасибо. Отличная идея!
Пожалуйста, рад что было интересно!
Анзор,спасибо за видео.Особо спасибо за приспособу для нарезания резьбы,а я блин голову ломал как нарезать.
Пожалуйста! Очень рад, что видео тебе чем-то пригодилось. Скоро выложу вторую часть, там тоже будут интересные моменты по этому вопросу.
Спасибо, Анзор!
Полезные знания!
Пожалуйста! :)
Дружище благодарю!!!
Пожалуйста!
@@Anzor7950 от тепловознова клапана какая сталь? Можно ли нарезать резьбу
Спасибо большое ждём продолжения.
Пожалуйста!
Скоро продолжение выложу :)
хороший вариант и "кондуктором" на 9-й минуте,выручил
Красава а не проще шпильку приклепать на кончик хвоста👍🤝🏻
классные позновательные ролики как с тобой связаться разкажу подробно открою свой секрет как отпустить хвостовик любой стали
Попробуй сделать направляющую втулку из трубки нужного диаметра или выточить на токарке. Вставляешь втулку в держатель перед леркой. Заход и первые 2-3 витка резьбы делаешь со втулкой, потом убираешь втулку и дорезаешь резьбу.
Сделав несколько таких втулок с одинаковым наружным диаметром, но с разным внутренним, под разные резьбы и разные толщины клинков, возможно обойтись всего одним приспособленным держателем лерок. И для нарезания резьбы не понадобится токарный станок, не нужна приспособа и не нужны дополнительные проставки.
Ну грамотно!
Спасибо!
если честно я в самом начале хотел написать " нарезать на токарном" минута дела, выставил по центру хвостовик относительно центра задней бабки, остренький резец , не большой вылет хвостовика из патрона 200 оборотиков 4 прохода и один подчистить с салом! если шаг один и всё готово) приспособление "разрезанный болт" хорошая идея!
Интересно, а как зажимать и позиционировать будешь? Чтоб подпереть центром задней бабки и всё получилось, нужно чтоб место зацентровки совпадало с осью симметрии клинка иначе биение нарезать резьбу не позволит.
Кроме того, на ТВ-4 проходное отверстие в шпинделе 16мм, а клинки как правило шириной от 20 и более.
Метод который я покажу в следующей части не задействует патрон.
выставить по центру это не большая проблема подложки, или оправку, на крайняк 4х кулачковый патрон..... а вот про шпиндель я не подумал, у моего станка поболее отверстие..... жду с нетерпением 2-й части, очень интересно)
Анзор привет!Была как-то у меня идея,мне реализовать не довелось,ножами не занимаюсь,но увидел эту реализацию у одного ножедела,независимо от меня.Решение заключается в том,что резьбовой конец крепится к хвостовику посредством т-образного паза,или так называемым "ласточкиным хвостом".Но это во-первых,дополнительная кропотливая работа,во-вторых-хвостовик придётся делать шире,чтобы узел был надёжным.Кто-то предлагает использовать сварку,но простым электродом хорошего качества не получить.Качественный сварной стык можно получить только сваркой в аргонной среде.Ради эксперимента хочу попробовать нарезать резьбу на плоской заготовке,нанеся на неё холодную сварку с последующей обработкой по диаметру.Если интересно,отпишусь о результате.PS Спасибо за твою работу,у вас золотые руки.От меня белая зависть.
Благодарю за добрые слова!
Решение с креплением резьбовой части на паз ласточкин хвост видел у Серёжи Чернюка - штука рабочая, но лучше чем цельный хвост сложно что-то придумать.
Если есть возможность можно сделать проще.Две болванки килло по 3 нагреть градусов 800 900.Затем между ними зажать край хвостовика после остывания пробуешь напильником и нарезаешь резьбу.Проверено и на быстрорезах.
Привет Анзор! Спасибо за рассказ! Такая технология очень трудоёмкая. Предлагаю делать проточку под резьбу и нарезку резьбы резцом на токарном станке. Приспособа простая. Втулка диаметром около 35 мм, отверстие в ней
15 мм под хвостовик. Два отверстия с резьбой М6 или М8 сверху, два с низу, два слева и два справа. Длинна втулки 90 мм( 45 мм для кулачков и 45 мм под винты. Хвостовик вставляем в отверстие втулки и винтами выставляем центр. Зажимаем в патрон(клинок в отверстие шпинделя). Затем протачиваешь хвостовик и режешь резьбу резцом вплоть до М14.
Примерно такая же мысль, но как мне кажется будет еще проще. За основу взять тот плашкодержатель который есть. Удлинить цилиндрическую часть, утопить винты плашек. Изготовить кондуктор, в который с одной стороны вставлялся бы клинок и центровался 4 винтами( можно разнести в плостости горизонтальные и вертикальные, а противоположные засверлить одним проходом), а с другой стороны цилиндрическая выборка служащая внешней направляющей для плашкодержателя. Процедура нарезки следующая: Сначала в приспособу вместо плашкодержателя вставляется цилиндр с отверстием на пару десяток больше чем необходимо, с другой стороны вставляется клинок и пока хвостовик отцентрован в цилиндре, клинок зажимается винтами. Потом центрующий цилиндр извлекается, вставляется плашкодержатель и по внешней направляющей накручивается на хвостовик.
Получилось немного сумбурно, но надеюсь вы поняли о чем я))).
Фёдор Бойко))) Хорошая идея если нет токарного станка. Но у Анзора он есть. В моём варианте проточка под резьбу на станке, а не напильником. А так прекрасный вариант, если станка.
Если протачивать хвостовик под резьбу на станке то ваш вариант лучше. Только съем там должен быть мизерный иначе хвостовик может не выдержать или геометрия не получится. При больших объемах производства может иметь смысл сделать приспособу для гридера для осуществления круглой шлифовки хвостовика. В нее устанавливать ваш кондуктор, а потом сняв кондуктор и не вынимая клинка из него нарезать резьбу. В станке или плашкой зажатой в еще одной направляющей скользящей по вашему кондуктору.
Привет Фёдор! Похоже мы дали Анзору пищу для размышлений.
Да, есть над чем поразмыслить...
Стесняюсь спросить, а нельзя ли к торцу концевика приварить болт М6 и обточить его до нужных размеров. Или другой вариант. В болте М6 просверлить отверстие и на горячую напрессовать его на концевик.
Вариантов много, характеристики и прочность тоже будут разные.
Анзор!привет,спасибо за отличное видео оно мне помогло жду 2 чясть благодарю.
Привет!
Пожалуйста! Рад, что было чем то полезно. Завтра надеюсь завершить монтаж и выложить вторую часть - она должна быть по интересней.
Привет на 13:30 у меня взорвался мозг!)) Есть вариант, берешь шпильку нужной резьбы, болгаркой разрез по центру немного, вставляешь в хвостовик и припаеваеш. Клинок можно при пайке вставить между болванок, чтобы избежать отпуск и поводку.
Это работает если нож не разборной и то вариант не из лучших.
А если нужно чтоб все элементы одевались и снимались, то хвост должен остаться плоским.
Понятно, но толщина хвостовика маленькая и резьба не полноценная, будет ли надёжная?))
"Ласточкин хвост" в хвостовике и болте . Хвостовик только надо пошыршэ . Или от отверстия пропил (паз) до конца хвостовика (мама), на болте диаметр (папа) . Как Лего .
Спасибо! очень круто! Как скинуть тебе фотки с тем, как я делаю хвостовики? может быть, пригодиться?
Спасибо Анзор !
Пожалуйста! Рад, что было чем то полезно. Вторая часть будет по интересней, завтра надеюсь завершить монтаж и выложить.
Пока смотрел видео придумал такой-же способ))) только сначала подумал шпильку распилить пополам и каждую половинку подогнать и подточить к заготовке, потом так же подумал что не обязательно пропиливать шпильку или болт до конца
Да, такое часто бывает...
дружище сколько стоият твои творения да еще загадка как ты рукоять так четко просверлил прям ювелирно
А если приварить болт и сточить бока?
спасиба за видео ти харошие нажи делаеш анзор
Благодарю за добрые слова!
Очень полезное видео.Спасибо.
Пожалуйста!
Рад, что понравилось :)
тема с болтом прикольна - мне понравилось - как вариант в токарном станке ? видел он есть у вас - только если ширина клинка позволит в патрон засунуть и очень малыми проходами - во во смотрел и писал и сам о токарке )))
Это было бы классно, но мой ТВ-4 имеет проходное отверстие в шпинделе всего 16мм...
И чтоб полноценно использовать для этого токарный нужно будет что-то выдумывать.
в токарном я резал так, клинок в резцедержатель а планшкодержатель в патрон, потом главное центр выстовить.
У меня тот же принцип во второй части будет показан. Только я для удобства в резцедержку сделал переходник облегчающий установку разных по форме клинков.
ANZOR 7950 я клинками и ножами не занимаюсь, но смотреть ваши видео очень интересно. Я так резал резьбу на квадрате, квадрат в трех кулочковый патрон зажать можно но надо городить, а тут наоборот квадрат вместо резца а плашку в патрон, да бывает требуется такой способ, мне его ещо дед показывал давно.
Добрый день. Скажу сразу, что я далёк от всего этого, но посмотрев ролик я подумал, а почему не делать резьбу путём ковки? Попробую объяснить как я это себе представляю. Взять заготовку размером примерно 20х50х60. На плоскости 50х60 по центру сделать в ней отверстие, например 5 мм. Потом в этом отверстии нарезать резьбу М6. Потом на плоскости 20х60 просверлить два отверстия диаметром 5 мм, отступив от краёв примерно по 12 мм до центров отверстий. Затем эту заготовку разрезать пополам вдоль, что бы разрез прошёл чётко по центру отверстия с резьбой. Получаться две одинаковые половинки. Теперь в одной из них в отверстиях нарезаем резьбу М6, а в другой рассверливаем отверстия с 5 мм до 6,1 мм (чтоб был небольшой зазор). Затем делаем две шпильки М6 с резьбовой частью 25 мм и гладкой частью 25 мм (можно и длиннее). Вкручиваем шпильки в одну часть заготовки, а вторую одеваем на своеобразные направляющие из этих шпилек. Теперь всю заготовку следует закалить до твёрдости близкой к твёрдости плашки (извините, я просто не знаю какая там сталь и твёрдость). После этого между частями можно вставить короткие пружинки на разжатие. Всё, получился своеобразный кондуктор для набивания резьбы. Берем заготовку ножа, греем хвостовик до нужной температуры, вставляем его в наш кондуктор и сверху при помощи молотка наносим несколько ударов. Думаю что нанесёние резьбы таким способом будет куда проще. Я надеюсь, что понятно всё изложил. Нарисовать чёртёж было бы куда проще.
P.S. по идее ваш кондукто для зажима именно то, о чём я говорю, только в той части где происходит зажатие надо нарезать резьбу, и соблюсти зазор между половинками ,что бы при "наковывании" не происходило замятия металла и он оставался соответствующего размера под М6.
Сам начинал работать на заводе слесарем. В 1977 году. Старые слесаря меня учили! Всегда проходить надо двумя плашками! Недавно увлёкся ножами. Вы молодец ! Главное что у вас подход правильный! Не стесняетесь что то спросить!
Большое спасибо за добрые слова!
ANZOR 7950 вы знаете. Смотрю на ваши руки! Руки работяги! И по нарезке резьбы все правильно!!! Что могу сказать? Очень красиво ! И руки золотые!!!
Привет Анзор! Ещё хотел добавить по длине резьбы. За счёт упругой деформации металла в зацеплении находятся 3 витка резьбы. По этому 5 витков(с запасом) достаточно. А ты делаешь резьбу 20-25 мм. Это более трудоёмко.
Дело в том, что для разборного ножа необходимо пространство для манёвра, которое может понадобится на этапе подгонки.
Интересная конструкция, но есть некоторые сомнения в долговечности такого рода кондуктора. Еще больше сомнений в необходимости увеличения диаметра резьбы - у м4 на хвостовике толщиной в 3 миллиметра площадь зацепления должна быть поболее чем у м6 и тем более м7. Хотя для унификации тыльников наверно в этом есть смысл. Подумайте про внешний кондуктор для плашек, чуть ниже я попытался описать конструкцию которая может сработать. Всегда с интересом смотрю ваши видео - почерпнул из них много интересных решений!
При заданной толщине хвостовика, к примеру возьмём 3мм, площадь зацепления резьбы с гайкой будет одинаковая что при М4 что при М6, смысл тут не в увеличении площади резьбы, а в увеличении прочности хвостовика. Ведь площадь сечения увеличивается с ростом ширины хвостовика.
Не поленился - посчитал). При толщине 2.5 мм площадь витка резьбы М6 на 40% больше чем М4, при толщине 3 мм на 30%. При толщине хвоста в 4 мм площади сравниваются. Но это если сравнивать М4х0.7 и М6х1. Для М6х0.75 разница соответственно 10%, 6% и на толщине 4 мм получается -20%. Если подгонка тыльника к клинку и гайки к тыльнику хорошая( а она у вас такая))))) - то нагрузки на хвост взяться неоткуда, а вот на резьбе она будет.
Ну я конечно не учитывал (шаг резьбы) глубину витка и радиус закругления, а взял просто "на глаз" по одинаковой ширине хвоста. Но получается что с ростом диаметра резьбы и площадь витка тоже растёт, значит тоже к плюсам можно отнести. Нагрузка на разрыв и кручение присутствует даже при штатной затяжке гайкой, а при использовании ножа возникают и боковые нагрузки - ковыряния, поддевания и т.д., я уже не говорю про то если нож упадёт тыльником вниз на твёрдый предмет.
ANZOR 7950 Про нагрузку на разрыв я не додумал((( - получается нельзя сильно затягивать гайку. При вашей конструкции тела рукояти собранного на пинах это может привести к расслоению. Падение на тыльник для резьбы ничем не грозит- нагрузка наоборот несколько снизится))) А вот хвостовик при закручивании может сработать как метчик и подьесть резьбу в гайке))
для меня тут вообще вопрос не стоит - делаю два отверстия на хвостовике,естественно до закалки,беру шпильку м8 сырую,делаю на ней лыску,сверлю два обратных отверстия 2,5 под резьбу 3 и все скручиваю,лишнее стачиваю.
с углеродкой все просто. Когда отпускаешь хвостовик сразу когда разогрел берешь молоток и клепаешь под резьбу кончик. Потом обтачиваешь под резьбу например m 6 и нарезаешь. Потом обтачиваешь с двух сторон и все проблемы.
Да, с углеродкой всё действительно проще.
Как вам сталь м390?
Хорошая сталь.
@@Anzor7950 анзор привет! А ты знаешь Серегу с запорожья? "инструментальщик"
Да, у него закалку и делаю.
Вот глянь видос, там мы вместе: ruclips.net/video/mTnrq2dTk70/видео.html
кажись проще приварить и все дела? нафига этот гемор? или елмакс не варится?
Видел, как подобную операцию выполняли путем накатки резьбы, а не нарезки. Очевидно, что не для любой стали этот метод подходит. Приспособление выглядит так en.wikipedia.org/wiki/File:Die_Head_for_Thread_Rolling.jpg и устанавливается в заднюю бабку токарного станка. По-английски метод называется "thread rolling".
Да, такое применяется повсеместно. Но как вы уже успели заметить - такой метод подходит для мягких сталей.
Если плашку вставить в кусок тубы, то должно получиться ровнее...
А если просто Припаять резьбу латунью.
Гемор
Не по теме.. Но
Ты второй у кого я вижу радиальный и угловой переход от клинка до хвостовика.
Если есть станок - это уже профессиональное изготовление. Я имею в иду- недоступное большинству ножеделов.
По мне так легче приваритъ к хвостовику болт и пусть все гоаорят, что это не соответсвует каким то там требованиям.
Возник вопрос....Анзор! А Пробовал ли ты, на хвостовике в месте под резьбу наварить сваркой и обточить до нужного диаметра под плашку?! Остальное должно быть просто....
Пробовал, но геммора получается ещё больше а качество и надёжность хуже.
anzor подскажи где я могу в Украине калёную сталь взять
Можно купить на форумах "Ножик" или "Мастер нож", ищи в разделе "барахолка".
Ещё полно интернет магазинов для изготовления ножей, вот парочка где я периодически отовариваюсь:
knifemaker.com.ua/Knife-Blade-Steel/
anzar.ru/category_1534.html
Зачем все эти танцы с бубном? Эффективней упростить конструкцию рукояти.
оправку*
Анзор, такие секреты открывать нельзя
Перестань ты в самом деле, секретов тут никаких нет.
Я буду только рад если мои видео будут кому либо хоть чем-то полезны.
Зачем нарезать резьбу. Когда проще всего взять готовый болт с резьбой уже и срезать шляпку у болта и сделать прорезь на болту и закрепить его к клинку
Сваркой.
слишком много слов лишних, надо то было всеволишь показать окраску и пояснить как ей пользоваться)))