1.5 мм - отличная толщина для зонной закалки) вот только зона получилась слишком широкая, сломается под нагрузкой. Надо было поуже зону закалки делать. Ну или зонный отпуск более внятный. По зонному отпуску горелкой - я так любил делать: лезвие в воду и грел выступающую часть до синевы. Там есть нюанс: металл долго греется "тихо", без оксидной плёнки, а потом резко темнеет сильнее, чем я хотел. Так что дайте время окислиться: подогрел - отвёл, подогрел - отвёл. Ну по слесарке промолчу) а структура красивая.
@@Iron_Islands_Workshop все просто это не абрикос.А если все таки то проникло не насквозь. Вы взвешивали брусок перед стабилизаций и после ? сколько набрало ? Если набрало 15-20 % это не стабилизация, а так внешние поры закрыли. Оранжевый брусок вы кидали в воду плавает? Распиливали насколько цвет проник ?
Привет. Спасибо за видео. Абрикосовая смола)))))) так бывает,когда хвостовик длинный,и рукоятка с изгибами. Это эпоксидка сто пудов. По поводу прогреть лезвие горелкой - я такую операцию делаю на всех клинках вместо отпуска. Греем только обух,и по цветам побежалости смотрим. Инерция очень большая,погрел, подождал. А саму кромку греть нельзя,тонко, будут косяки.
Хороший контент! При температуре отпуска выше 230С метал наоборот охрупчивается из-за распада Аост, т е остриё будет прочнее при отпуске 190С. Это из моей практики.
Спасибо, вообще первоначально ориентировался на свой опыт, часто приходится ломать детали из ШХ15 отпущенные при 150 и 250 градусах, по ощущениям, вторые прям хорошо так деформируются перед разрушением, но во всех источниках и правда указано на провал в мех свойствах при градусах 250, у того же Раузина график пластичности от температуры отпуска показывает, что пластичность должна быть хуже при 250, буду разбираться)
Доброе утро, можно ВК написать, или на почту, в описании к этому ролику есть ссылки, только в ВК лишь вечером ответить смогу, будет интересно посмотреть на что-то необычное
Ну я уже почти потерял надежду что доживу... расскажи про печь. какая термопара, какой контроллер, как колибровал, есть ли погрешности и тд.. Думаю там много материала :)
@@gibsonlespaul6548 контрольную термопару ставит и сверяет показания, прошу обычно посмотреть разбег на 150-200 градусах, 800, 1000 и 1100, пока этого достаточно было
Доброго времени суток! Можно пару замечаний-вопросов. Как Вы думаете, с какой целью великие советские металлурги создавали сталь ШХ15? Ответ - для подшипников, то есть чтобы этот сплав был твердым (не деформировался под нагрузками), не ржавел (Хром) и ХОРОШО СКОЛЬЗИЛ! А что значит скользил? Это значит, чтобы он был "не шершавым", чтобы никакие твердые "частички" не торчали из поверхности (не царапали-не резали). А теперь, давайте вернемся к нашим НОЖЕВЫМ делам и поймем что такие ВЕЛИКОЛЕПНЫЕ свойства ШХ15 нам совсем не подходят. Для ножа нужны совсем другие свойства (кстати, ножевая сталь должна создаваться под задачи, которые стоят перед ножом), а это значит, что кузнец (промышленность курит в сторонке) под каждую ножевую задачу должен найти свою технологию изготовления лезвия. Кому то нужен нож резать мясо, кто то РУБИТ овощи и так далее. И везде разные подходы к обработке, в нашем случае ТО и ковке. ГОСТы и промышленные технологии нам не помощники. "Ищите и обрящите..." С уважением!
Доброе утро, вероятно, ШХ15 во всем мире создавалась как универсальный материал для изготовления подшипников, эта сталь самая распространенная в подшипниках, обладает высокой твердостью, что дает сопротивление износу, а также хорошие значения грузоподъемности (не деформируется под нагрузками), хром же увеличивает её прокаливаемость, а это значит, что можно изготавливать детали бОльшего сечения, кроме того, хром повышает твердость цементита, в состав которого входит, мелкие, равномерно распределенные карбиды также повышают износостойкость. На счет "хорошо скользил"...есть такие марки, как например 110Х18М, в которой карбиды могут быть по 50 мкм (для сравнения в ШХ15 в районе 3мкм), думаете эти карбиды торчат из поверхности дорожки качения и надирают сопрягающуюся поверхность?
@@Ppage Извините, Сергей, очевидно я не смог правильно донести свою мысль. Речь не о том что карбиды должны "торчать", а о том, что металлурги создавали сталь для своих целей, мы же (те кто кует и закаливает) должны таким образом "переработать" имеющийся под руками материал чтобы он соответствовал НАШИМ требованиям и желаниям. Вот вы обращаете внимание что Евгений без отжига получил "мелкозернистый перлит". Хорошо это для ножа или плохо? Что этим ножом будем делать - деревяшку строгать или курицу разделывать? Мне довелось бывать в кузнице японского мастера, который еще застал время когда катаны ковали для настоящей работы, а не как сувениры. Так, он у меня на глазах отковал санмай и закалил на безумную твердость. Этим клинком нельзя даже хлебную корочку резать - кромка будет крошится, но японцы на мокрых камнях затачивают такие клинки до такой остроты, что (утверждение японских ученых) разрезают клетку рыбного мяса при нарезке суши и сашими и сок не течет. Менее острые лезвия рвут рыбную плоть и кусочек потом лежит в луже своих соков... Что касается карбидов, а что еще в стали является "режущем" моментом?
думаю, что мелкозернистый перлит - это хорошая структура для ножа, так же, как и для подшипников, какого-то режущего/штампового и прочего инструмента, не могу себе представить, когда пластинчатая структура лучше, может такое и есть, пластинки при закалке растворяются лучше, выше твердость, вероятно прокаливается лучше, но думаю, что для ножа это не актуально. Вероятно, в стали режущим моментом может быть сама матрица, в которую вставлены карбиды? Естественно, закаленная на высокую твердость. Если бы резали лишь карбиды, то зачем производить закалку, ведь в отожженном металле карбидов больше
1.5 мм - отличная толщина для зонной закалки) вот только зона получилась слишком широкая, сломается под нагрузкой. Надо было поуже зону закалки делать. Ну или зонный отпуск более внятный.
По зонному отпуску горелкой - я так любил делать: лезвие в воду и грел выступающую часть до синевы. Там есть нюанс: металл долго греется "тихо", без оксидной плёнки, а потом резко темнеет сильнее, чем я хотел. Так что дайте время окислиться: подогрел - отвёл, подогрел - отвёл. Ну по слесарке промолчу) а структура красивая.
Наконец-то видос! Заждались!
отличное видео!!! не ошибается тот, кто ничего не делает. не бросай! все здорово, понятно. нож кайф!!!
Спасибо, нож миниатюрный вышел, даже не знаю, куда его использовать, по грибы наверно)
@@Ppage да куда угодно. маленький нож не значит плохой. главное умение пользоваться)))
Замечательный работяга вышел. Абрикос прям благородно смотрится. Нужно будет в коричневый цвет застабилить и он сможет соперничать с айронвудом.
да классная заготовка, я до сих пор не уверен, может это все же орех и я перепутал)
абрикос не стабилизируется, он крайне мало набирает стаб состава, так что изменить его цвет с помощью стабилизации не получится
@@rfrf-mv7jx оранжевый брусок абрикоса, лежащий в мастерской, категорически не согласен с тезисом относительно смены цвета)
@@Ppage это точно абрикос, орех куда темнее был)
@@Iron_Islands_Workshop все просто это не абрикос.А если все таки то проникло не насквозь. Вы взвешивали брусок перед стабилизаций и после ? сколько набрало ? Если набрало 15-20 % это не стабилизация, а так внешние поры закрыли. Оранжевый брусок вы кидали в воду плавает? Распиливали насколько цвет проник ?
Отличное видео! Очень интересно, с нетерпением ждём ещё!
Привет. Спасибо за видео. Абрикосовая смола)))))) так бывает,когда хвостовик длинный,и рукоятка с изгибами. Это эпоксидка сто пудов.
По поводу прогреть лезвие горелкой - я такую операцию делаю на всех клинках вместо отпуска. Греем только обух,и по цветам побежалости смотрим. Инерция очень большая,погрел, подождал. А саму кромку греть нельзя,тонко, будут косяки.
да понятное дело) нож много натерпелся, сжег его дважды да еще и рукоять запорол)
@@Ppageхороший нож получился. И толщина большая не всегда нужна,для реза лучше тонкий
Не, все же прям красота получилась. Крутой канал, удивлен что так мало подписчиков.
Спасибо, приятно слышать
Как доктору баночки на анализ скоро будем носить👍😁
ага, а я в видео буду пучить глаза и страшным голосом: "у Вас там троостит")
очень интересно) Я б поучаствовал с х12мф в анализе) как раз через пару неделек поеду её ковать)
можно обсудить, вк или на почте)
Хороший контент!
При температуре отпуска выше 230С метал наоборот охрупчивается из-за распада Аост, т е остриё будет прочнее при отпуске 190С. Это из моей практики.
Спасибо, вообще первоначально ориентировался на свой опыт, часто приходится ломать детали из ШХ15 отпущенные при 150 и 250 градусах, по ощущениям, вторые прям хорошо так деформируются перед разрушением, но во всех источниках и правда указано на провал в мех свойствах при градусах 250, у того же Раузина график пластичности от температуры отпуска показывает, что пластичность должна быть хуже при 250, буду разбираться)
@@Ppage как с вами можно связаться, есть интересные образцы микроструктуры
Доброе утро, можно ВК написать, или на почту, в описании к этому ролику есть ссылки, только в ВК лишь вечером ответить смогу, будет интересно посмотреть на что-то необычное
Комментарий для пародвижения видео.
Человек там напортачил, здесь испортил, а все восхищаются проделанной работой 🤔
Может людям нравится, что я показываю свои ошибки 🤔
@@Ppage очень даже может быть. Я вот подписался .
Ну я уже почти потерял надежду что доживу... расскажи про печь. какая термопара, какой контроллер, как колибровал, есть ли погрешности и тд.. Думаю там много материала :)
еще один ролик на подходе, поинтереснее пожалуй даже) а про печь...надо подумать, она же с завода, я не собирал ее)
@@Ppage Полностью? ваще без доработок и рукоприкладств?
абсолютли, иногда только приглашаю человека проверить, как она работает, совпадают ли температура в камере с цифрами на экране
@@Ppage чем проверяет человек? на каких температурах?
@@gibsonlespaul6548 контрольную термопару ставит и сверяет показания, прошу обычно посмотреть разбег на 150-200 градусах, 800, 1000 и 1100, пока этого достаточно было
🤝👍👍👍
Salam aleykum, sertleşdirdiğiniz yağ ne yağı? Yağın farkı varmı ?
Добрый день, у меня масло И20, разница между марками есть, в охлаждающей способности, некоторые вроде и подсолнечное масло используют
Доброго времени суток! Можно пару замечаний-вопросов. Как Вы думаете, с какой целью великие советские металлурги создавали сталь ШХ15? Ответ - для подшипников, то есть чтобы этот сплав был твердым (не деформировался под нагрузками), не ржавел (Хром) и ХОРОШО СКОЛЬЗИЛ! А что значит скользил? Это значит, чтобы он был "не шершавым", чтобы никакие твердые "частички" не торчали из поверхности (не царапали-не резали). А теперь, давайте вернемся к нашим НОЖЕВЫМ делам и поймем что такие ВЕЛИКОЛЕПНЫЕ свойства ШХ15 нам совсем не подходят. Для ножа нужны совсем другие свойства (кстати, ножевая сталь должна создаваться под задачи, которые стоят перед ножом), а это значит, что кузнец (промышленность курит в сторонке) под каждую ножевую задачу должен найти свою технологию изготовления лезвия. Кому то нужен нож резать мясо, кто то РУБИТ овощи и так далее. И везде разные подходы к обработке, в нашем случае ТО и ковке. ГОСТы и промышленные технологии нам не помощники. "Ищите и обрящите..." С уважением!
Доброе утро, вероятно, ШХ15 во всем мире создавалась как универсальный материал для изготовления подшипников, эта сталь самая распространенная в подшипниках, обладает высокой твердостью, что дает сопротивление износу, а также хорошие значения грузоподъемности (не деформируется под нагрузками), хром же увеличивает её прокаливаемость, а это значит, что можно изготавливать детали бОльшего сечения, кроме того, хром повышает твердость цементита, в состав которого входит, мелкие, равномерно распределенные карбиды также повышают износостойкость. На счет "хорошо скользил"...есть такие марки, как например 110Х18М, в которой карбиды могут быть по 50 мкм (для сравнения в ШХ15 в районе 3мкм), думаете эти карбиды торчат из поверхности дорожки качения и надирают сопрягающуюся поверхность?
@@Ppage Извините, Сергей, очевидно я не смог правильно донести свою мысль. Речь не о том что карбиды должны "торчать", а о том, что металлурги создавали сталь для своих целей, мы же (те кто кует и закаливает) должны таким образом "переработать" имеющийся под руками материал чтобы он соответствовал НАШИМ требованиям и желаниям. Вот вы обращаете внимание что Евгений без отжига получил "мелкозернистый перлит". Хорошо это для ножа или плохо? Что этим ножом будем делать - деревяшку строгать или курицу разделывать? Мне довелось бывать в кузнице японского мастера, который еще застал время когда катаны ковали для настоящей работы, а не как сувениры. Так, он у меня на глазах отковал санмай и закалил на безумную твердость. Этим клинком нельзя даже хлебную корочку резать - кромка будет крошится, но японцы на мокрых камнях затачивают такие клинки до такой остроты, что (утверждение японских ученых) разрезают клетку рыбного мяса при нарезке суши и сашими и сок не течет. Менее острые лезвия рвут рыбную плоть и кусочек потом лежит в луже своих соков... Что касается карбидов, а что еще в стали является "режущем" моментом?
думаю, что мелкозернистый перлит - это хорошая структура для ножа, так же, как и для подшипников, какого-то режущего/штампового и прочего инструмента, не могу себе представить, когда пластинчатая структура лучше, может такое и есть, пластинки при закалке растворяются лучше, выше твердость, вероятно прокаливается лучше, но думаю, что для ножа это не актуально. Вероятно, в стали режущим моментом может быть сама матрица, в которую вставлены карбиды? Естественно, закаленная на высокую твердость. Если бы резали лишь карбиды, то зачем производить закалку, ведь в отожженном металле карбидов больше
@@Ppage Что по вашему мнению есть матрица? Аустенит? Мартенсит? Перлит?
после закалки матрица - это мартенсит+остаточный аустенит, во все это вкраплены карбиды