из штоков понадежнее и поточнее будет, и жесткость тоже получше, тросики от сцепления лучше не или велосипедные тормозные, но ставить лучше 2 до более плавного хода
Железяка однозначно. Проще - значит надежнее. И по функционалу один в один с первым. А еще лучше на сайте объявлений взять нс -12 или м112 или нсш. Если есть запал на самоделку сверлилку то может шпиндель надыбать или заказать нормальный? Да сварганить сверлильно-фрезерный?? Даже консольный , например. Куда больше проку будет.. Это субъективно, так что камни мимо моего огорода))) ПС Ростовская дрель такая есть, советская. На авито дешево отдают.Там КМ1 на шпинделе. Мой знакомый фрезер оч даже неплохой собрал на этом шпинделе..
Всем Салют! 1) Второй вариант по надежнее будет! 2) даже в шуруповертах есть тех отверстия для вентиляции и охлаждения... где они в твоем корпусе? 3) Идея отличная и для, уже как бы, списанного шурика вторая жизнь всетаки!
Делал подобный сверлильный станок два года назад. Заменил штатный двигатель шуруповерта на двигатель от старого матричного принтера на 36 вольт. стал сверлить значительно веселее. стойку сделал двухштоковую, один шток зубчатый от домкрата взял. у стойки из профильной трубы люфт значительный. на автомобильных штоках значительно точнее.
у Техас тв стойка лучьше сделал себе такую и забыл про люфты. вообще мужик молодец, я много вещей сделал по его рекомендации к тому же с ним всегда можно обсудить различные ньюансы по сборке, он реально даёт удельные советы.
Обсуждение о том как погубить нормальный шуруповёрт. Если уж очень хочется недосверлильный станок, закрепи его на стойке в сборе. По крайней мере сохранишь нормальное охлаждение электродвигателя ишуруповёрт сохранишь. Используешь когда надоест эта безделушка. По моему, так автор хотел всем сказать, "А у меня есть 3D принтер!"
Мне понравилось как все интересно делалось.Однозначно лайк.Что касается необходимости самого изделия то мне кажется оно нафиг не нужно.Лучше обычную дрель зажимать.
Спасибо за интересное видео. Мне больше нравится идея с 2мя штоками амортизаторов. Можно использовать старый плиткорез. Или рулевая рейка от автомобиля (есть модификации с "площадкой", которые отлично крепятся торцем на стол). Также посмотрите на направляющие от печатных машинок времен СССР.
Я делал себе стойку именно по образу с канала Железяка, пересмотрел очень много вариантов, но именно эта мне понравилась больше всего, там больше возможности убрать люфты.
Посмотрел оба варианта - ответ на поверхности. Авторы обоих стоек демонстрируют их в работе, и сразу видно, что у этих стоек разные возможности. При выборе надо исходить из ваших потребностей. С таким маломощным шпинделем напрашивается вариант на штоках для мелких работ. Но если планируете апгрейд, то "на вырост" лучше сделать вторую стойку (с канала "железяка") с более широкими возможностями.
Отличная работа, люто плюсую... как раз валяется пара шуриков один с умершим аккумуляторам, у второго корпус убитый, уже думал выбрасывать, но нет, послужат еще))) Спасибо за дельную идею Из вариантов станины (?) мне больше нравится второй, который от Техаса ... первый уж больно кустарно выглядит ( не в укор мастеру)
На задней крышке лучше поставить две кнопки: одна - правое вращение, вторая - левое. Нажатие или ненажатие на обе кнопки - отключение. У меня так было сделано. Очень удобно. Прошу прощения. У меня был ручной вариант. Здесь лучше переключатель.
Изделие просто бомба,руки у тебя из правильного места,факт,но как по поводу охлаждения двигателя?я думаю,что инженеры не зря предусмотрели решетки для забора воздуха на всех,без исключения,шуруповертах....
Сделал себе первый вариант стойки, и использую её еще и как токарный по дереву, если добавить координатный столик, то и для установки фрезера можно сделать станину для крепления на каретке. Если собираешься в будущем ставить на стойку какую то массивную дрель и использовать стойку для токарный и прочих работ, то бери первый вариант (тк. есть возможность сделать несколько вариантов креплений электроинструмента для каретки). ну а если только для шуруповерта, то выбирай вторую.
рукастый ты парнишка однако.молодчага.я себе сделал стойку на тросике.любой высоты можно подсунуть и сверлить.мне нравится,переделывать не собираюсь.а вот такой как ты сделал ,повторю обязательно.за идею спасибо.
Я думаю второй вариант будет лучше (личное мнение). У тебя же привод с патроном небольшой мощности, сверлить рельсы не будешь)) как по мне вариант простой и аккуратный. Видео клас, музыка в тему).
Привет, идея хорошая исполнение тоже))) А по конструкции станка: на мой взгляд предпочтительнее, так как обеспечивается большая жесткость конструкции, соответственно меньше вибраций и т.д. Хотя и эту конструкцию я бы доработал)
Китай Мастер бывает надо, оборотов больше, подача меньше, чтобы выход был ровный)) Ну хотя смотря что делать)) А в целом супер получилось, очень ответственно подошёл к задаче))
доброго! клёвая идея, как использовать механику от старого шуруповёрта. спасибо! =) по поводу сверлилки, лет 10 тому делал себе сверлилку из рулевой рейки от фольцваген пассат. работало норм, пользовался долго. в последствии заменил на "фабричную" сверлилку.
Бери из штоков. На любое сто подойди и попроси в качестве металлолома стойки продать - их навалом везде. Лучше брать минимум 4 шт, т.к. в стойках тебе может пригодиться не только шток, но и направляющая, которая в каждом аморте по 1 шт. 4 направляющих люфт уменьшат кардинально, в крайнем случае можно и три направляющие. С проф трубой - дикий боян. Труба в трубе плотно не сядет, будет иметь радиальный люфт, как бы что не подкладывал, все равно будет срань, т.к. внутри трубы идет тонкий сварной шов, который не даст тебе не трубу в трубу подогнать ( допустим наружная труба 30х2.5мм (внутр. 25мм), а внутренняя труба 25х2мм - да, небыло бы сварного шва, можно было бы под шлифовать внутр. трубу и добиться плотного пролегания, но шлифовка сварного шва изнутри - болючее дело. Бери амортизаторы, доставай с них штоки со втулками и не знай горя.
Если сварить направляющую из двух уголков прямо на стойке то вообще люфта не будет, а если бумажку не подложишь прежде чем сваривать то и хрен снимешь. Учись, студент. ))
+Дмитрий Щеглов действительно странно- на какой токарник не глянь везде салазки в сечении круглые. )) А у так тобой любимой школьной сверлилки направляющий паз прямоугольный. Не ёрничай- за умного сойдёшь. ))
клей БФ-2, ацетон , пропанол в частях 1/5/5 примерно работает на ура. клей БФ имеет отличное сцепление с стеклом и пластиком. ацетон используется для быстрого высыхания на поверхности (чтобы не капало со столика), пропанол уже для общего разжижения и более равномерного слоя. сама процедура выглядит так. 1) равномерно, тонким слоем, с помощью кисточки наносим состав. 2) накрываем не герметичной крышкой (что-бы пыль не осаждалась и не слишком быстро сохло) оставляем на холодную 10 мин. 3) включаем нагрев до 40-50 градусов. сливаем с крышке конденсат. 10 мин. 4) прожигаем на 80-100 градусах. 5) PROFIT!!!! такого покрытия хватает на 10-15 печатей. если пластик слишком хорошо прилип к столику смазываем место прилипания ацетоном и снимает канцелярским ножиком. наносим состав на поврежденный участок.
Из двух стоек для повторения полагаю, следует остановиться на Техас ТВ. Она проработана немного надежнее, нет люфтов. Не думал, что можно использовать привод от шуруповерта для сверлильного станка. Хотя есть неоспоримый плюс - это невысокая частота вращения шпинделя. Плюс в том, что можно не только сверлить, можно нарезать резьбу.
Здрав буде, Михаил! Смотрел TEXaS оч понравился (да и стойки в гараже есть). Думаю их конструкция менее подвержена ЛЮФТУ. P.S. Мужик, так держать! Смотрю тебя постоянно.
Видел не помню у кого третий вариант, стойка квадратн. профтруба, а кареточный механизм на подшипниках( на каждый угол стойки по четыре мелких подшипника на уголках, которые после подгоняются и к ним подвариваются стальные пластины), на вид было очень жёстко, без люфтов и плавно
Привет, отличное видео, поддерживаю комплименты других ребят и от себя желаю больше хороших идей и удовольствия от достижения желаемого!) Что скажешь в общем про мотор, сильно ли будет греется если на нем без остановки в дереве отверстия сверлить например?
Если нет 3D принтера можно воспользоваться старым способом,нагреть полиэтилен и обернуться потом лишнее обточить.Мы так в детстве делали отвёртки и ножички.брали от белизны или шампуня флаконы.
Делай стойку из двух амортизаторов, только подвижную часть тоже используй, в виде двух рабочих цилиндров. Пусть поршни в цилиндрах направляют движение, а уже траверса неподвижно фиксируется на разной высоте, в зависимости от потребности.
Не нужна никакая сварка чисто механически все нужно крепить, с возможностью ослабления и перемещения по высоте все детали целиком, не обрезая, база готовых "подшипников скольжения" останется максимальной, рабочий ход станка будет равен ходу исходного амортизатора, обычно порядка 150 мм, более чем достаточно трудно словами объяснить
Друзья, конструкцию какого сверлильного станка Вы мне посоветуете?
Сверлильный станок Tехас ТВ: goo.gl/hpGBA4
Сверлильный станок канал Железяка: goo.gl/5N9pBw
Мне нравится вариант у Железяки =) Хорошее название канала =))
Ну с названием понятно)) А конструкция?)
из штоков понадежнее и поточнее будет, и жесткость тоже получше, тросики от сцепления лучше не или велосипедные тормозные, но ставить лучше 2 до более плавного хода
=) так это же надо оба видео посмотреть, оценить =))) В первом варианте как-то хило тросик смотрится - не солидно =))
Железяка однозначно. Проще - значит надежнее. И по функционалу один в один с первым. А еще лучше на сайте объявлений взять нс -12 или м112 или нсш. Если есть запал на самоделку сверлилку то может шпиндель надыбать или заказать нормальный? Да сварганить сверлильно-фрезерный?? Даже консольный , например. Куда больше проку будет.. Это субъективно, так что камни мимо моего огорода)))
ПС Ростовская дрель такая есть, советская. На авито дешево отдают.Там КМ1 на шпинделе. Мой знакомый фрезер оч даже неплохой собрал на этом шпинделе..
Как всегда жирный плюс, пусть инструмент такой нужен и не всем но даже просто смотреть на такую качественную работу приятно.
Любому двигателю нужно охлаждение. Сделай прорези в трубе напротив щёточного узла, это поможет охладить двигатель. Удачи и всего наилучшего.
Отличный ты мастер на все руки, как все четко и складно делаешь. 👍
Всем Салют!
1) Второй вариант по надежнее будет!
2) даже в шуруповертах есть тех отверстия для вентиляции и охлаждения... где они в твоем корпусе?
3) Идея отличная и для, уже как бы, списанного шурика вторая жизнь всетаки!
Как раз 3д принтер в гараже в куче хлама нашёл ,сейчас напечатал себе новый шуруповёрт!!!
Круто! дал вторую жизнь, из одного шуруповерта зделал две вещи фонарь и мини дрель
дрель настолько мини что рукой не обхватишь
Как всегда хорошее видео !! Уже интересно что получится в конечном итоге!
Планы грандиозные, но пока это останется небольшой тайной)
Первый вариант чем то напоминает советский фотоувеличитель.К такому чуду мне кажется будет как раз лучше всего первый вариант))))За видео,лайк)))
Вообще хорошая самоделка получилась!
Делал подобный сверлильный станок два года назад. Заменил штатный двигатель шуруповерта на двигатель от старого матричного принтера на 36 вольт. стал сверлить значительно веселее. стойку сделал двухштоковую, один шток зубчатый от домкрата взял. у стойки из профильной трубы люфт значительный. на автомобильных штоках значительно точнее.
Крутая самоделка. Я поддерживаю второй вариант.
Прикольно получилось , я за второй вариант . Палец вверх за видео
у Техас тв стойка лучьше сделал себе такую и забыл про люфты. вообще мужик молодец, я много вещей сделал по его рекомендации к тому же с ним всегда можно обсудить различные ньюансы по сборке, он реально даёт удельные советы.
Я себе из профильной трубы делал . Довольно хорошо получилось.
Обсуждение о том как погубить нормальный шуруповёрт. Если уж очень хочется недосверлильный станок, закрепи его на стойке в сборе. По крайней мере сохранишь нормальное охлаждение электродвигателя ишуруповёрт сохранишь. Используешь когда надоест эта безделушка.
По моему, так автор хотел всем сказать, "А у меня есть 3D принтер!"
Мне понравилось как все интересно делалось.Однозначно лайк.Что касается необходимости самого изделия то мне кажется оно нафиг не нужно.Лучше обычную дрель зажимать.
Как всегда отлично! Приятно смотреть как все получается))) Лайк)))
Спасибо за интересное видео. Мне больше нравится идея с 2мя штоками амортизаторов. Можно использовать старый плиткорез. Или рулевая рейка от автомобиля (есть модификации с "площадкой", которые отлично крепятся торцем на стол). Также посмотрите на направляющие от печатных машинок времен СССР.
Спасибо, обязательно покурю эту тему
Так, у меня и шуруповёрт неисправный завалялся и плиткорез старый! Понял, что с этим делать!
Молодец, это актуально, стойку штоковую меньше зазоров, точнее!!!
Я делал себе стойку именно по образу с канала Железяка, пересмотрел очень много вариантов, но именно эта мне понравилась больше всего, там больше возможности убрать люфты.
Отличная работа!
+TOKARKA Спасибо Вам)
подогрев стола + abs отлично работают....постоянно так делаем
музыка класс смотришь отдыхаешь! тоже подумываю о 3д принтере!
Посмотрел оба варианта - ответ на поверхности. Авторы обоих стоек демонстрируют их в работе, и сразу видно, что у этих стоек разные возможности. При выборе надо исходить из ваших потребностей. С таким маломощным шпинделем напрашивается вариант на штоках для мелких работ. Но если планируете апгрейд, то "на вырост" лучше сделать вторую стойку (с канала "железяка") с более широкими возможностями.
Класс👍Я думал как доработать сверлилку а именно закрепить мотор от шурика. Теперь точно так сделаю, только вот принтера пока нет.
Попробуй эпоксидную смолу сделать.
Отличная работа! Из стоек стойка лучше)
Отличная работа, люто плюсую... как раз валяется пара шуриков один с умершим аккумуляторам, у второго корпус убитый, уже думал выбрасывать, но нет, послужат еще))) Спасибо за дельную идею
Из вариантов станины (?) мне больше нравится второй, который от Техаса ... первый уж больно кустарно выглядит ( не в укор мастеру)
Спасибо!
Молодец,второй вариант на много лучше.
Второй вариант просто огниво !
Лак для волос, прелесть 5 фиксация. Не отдерешь пока не остынет. и удобно наносить. смывается водой.
Теперь похоже у тебя есь принтер и все детали ты лелаеш им. молодца!!!
Голосую за "железяковый" вариант стойки для станка - отличная жёсткая конструкция.
На задней крышке лучше поставить две кнопки: одна - правое вращение, вторая - левое.
Нажатие или ненажатие на обе кнопки - отключение.
У меня так было сделано.
Очень удобно.
Прошу прощения. У меня был ручной вариант.
Здесь лучше переключатель.
Я думаю делай ка лучше 3ий вариант, он будет свой и самый лучший:) кто ещё так считает?
*Супер, благодарю. Пошагово, просто и понятно*
На двух стойках кажется надежней и устойчивей, к тому же кажется будет меньше люфтов.
Классное видео, всё доступно.У Железяки более функциональная, посмотри все видео про эту стойку
Изделие просто бомба,руки у тебя из правильного места,факт,но как по поводу охлаждения двигателя?я думаю,что инженеры не зря предусмотрели решетки для забора воздуха на всех,без исключения,шуруповертах....
Смотри исходя из материала! В каждой из них свои плюсы и минусы! А так молодец круто получилось.
Отличный шпиндель! Предлагаю сделать как на Техас TV, для себя я выбрал этот вариант.
Привет, спасибо! Я учту
Классно получилось!!!!!!техас стойка для дрели лучше😆
Сделал себе первый вариант стойки, и использую её еще и как токарный по дереву, если добавить координатный столик, то и для установки фрезера можно сделать станину для крепления на каретке. Если собираешься в будущем ставить на стойку какую то массивную дрель и использовать стойку для токарный и прочих работ, то бери первый вариант (тк. есть возможность сделать несколько вариантов креплений электроинструмента для каретки). ну а если только для шуруповерта, то выбирай вторую.
Понял, спасибо!
тоже сделал, люфтит, но доработаю, тоже как токарник собираюсь полььзовать,
Прикольный станок получится)
рукастый ты парнишка однако.молодчага.я себе сделал стойку на тросике.любой высоты можно подсунуть и сверлить.мне нравится,переделывать не собираюсь.а вот такой как ты сделал ,повторю обязательно.за идею спасибо.
И Вам спасибо за идею!
Хорошая штучка получилась.
Я думаю второй вариант будет лучше (личное мнение). У тебя же привод с патроном небольшой мощности, сверлить рельсы не будешь)) как по мне вариант простой и аккуратный. Видео клас, музыка в тему).
Привет, идея хорошая исполнение тоже))) А по конструкции станка: на мой взгляд предпочтительнее, так как обеспечивается большая жесткость конструкции, соответственно меньше вибраций и т.д. Хотя и эту конструкцию я бы доработал)
А оборотов не мало будет для сверлилки?
А зачем сильно большие?) На больших оборотах сверло сжечь как два пальца)
Китай Мастер бывает надо, оборотов больше, подача меньше, чтобы выход был ровный)) Ну хотя смотря что делать)) А в целом супер получилось, очень ответственно подошёл к задаче))
+Denis МЕХАНИК спасибо)
Получается что переключатель скоростей в трубе остался бездейственным
Круто когда есть 3D принтер! можно любую недостающую деталь сделать
Да я только сейчас начинаю понимать всю прелесть)
Крутая вешь получилась! молодец!
доброго!
клёвая идея, как использовать механику от старого шуруповёрта. спасибо! =)
по поводу сверлилки, лет 10 тому делал себе сверлилку из рулевой рейки от фольцваген пассат.
работало норм, пользовался долго. в последствии заменил на "фабричную" сверлилку.
Спасибо за видео , на мой взгляд ,2й вариант надежнее будет .
Добрый вечер, а как Вы подключилик моторчик к сети . Если собираетесь использовать только как сверлильный то второй, а если шыре то первый.
Мне змей для проводов понравился. ))
Отличный девайс.может надо было сделать отверстие для охлаждения двигателя.С меня лайк и подписка.
второй вариант. как подключал двигатель, к сети?
Я себе сделал как у железяки. Отличная стойка.
Бери из штоков. На любое сто подойди и попроси в качестве металлолома стойки продать - их навалом везде.
Лучше брать минимум 4 шт, т.к. в стойках тебе может пригодиться не только шток, но и направляющая, которая в каждом аморте по 1 шт. 4 направляющих люфт уменьшат кардинально, в крайнем случае можно и три направляющие.
С проф трубой - дикий боян. Труба в трубе плотно не сядет, будет иметь радиальный люфт, как бы что не подкладывал, все равно будет срань, т.к. внутри трубы идет тонкий сварной шов, который не даст тебе не трубу в трубу подогнать ( допустим наружная труба 30х2.5мм (внутр. 25мм), а внутренняя труба 25х2мм - да, небыло бы сварного шва, можно было бы под шлифовать внутр. трубу и добиться плотного пролегания, но шлифовка сварного шва изнутри - болючее дело. Бери амортизаторы, доставай с них штоки со втулками и не знай горя.
Спасибо за развернутый ответ
Полностью согласен,даже добавить нечего
Если сварить направляющую из двух уголков прямо на стойке то вообще люфта не будет, а если бумажку не подложишь прежде чем сваривать то и хрен снимешь. Учись, студент. ))
странно, почему токарные и сверлильные станки собраны не с уголков, так же было бы крепче, лучше и точнее.
+Дмитрий Щеглов действительно странно- на какой токарник не глянь везде салазки в сечении круглые. )) А у так тобой любимой школьной сверлилки направляющий паз прямоугольный. Не ёрничай- за умного сойдёшь. ))
Привет, а что за клещи обжимные которыми клеммы обжимал? с Китая? можно ссылку добавить в описание?
Спасибо за видео.Попробую тоже самое сделать.
Михаил! Подскажите с этим принтером была в комплекте нить? И какую нить для печати вы использовали?
Чтобы за тобой угнаться,разуться надо и то не факт,что догонишь.Сильно.
Техас тв конечно! За видео лайк 👍
А как охлаждатся будет все ето дело? Движок бистро перегреется от нагрузок
Молодец тёска ) лайк
Скажи пожалуйста какой вариант электропитания использован?
Отличная работа
клей БФ-2, ацетон , пропанол в частях 1/5/5 примерно работает на ура.
клей БФ имеет отличное сцепление с стеклом и пластиком. ацетон используется для быстрого высыхания на поверхности (чтобы не капало со столика), пропанол уже для общего разжижения и более равномерного слоя.
сама процедура выглядит так.
1) равномерно, тонким слоем, с помощью кисточки наносим состав.
2) накрываем не герметичной крышкой (что-бы пыль не осаждалась и не слишком быстро сохло) оставляем на холодную 10 мин.
3) включаем нагрев до 40-50 градусов. сливаем с крышке конденсат. 10 мин.
4) прожигаем на 80-100 градусах.
5) PROFIT!!!!
такого покрытия хватает на 10-15 печатей. если пластик слишком хорошо прилип к столику смазываем место прилипания ацетоном и снимает канцелярским ножиком. наносим состав на поврежденный участок.
А источник питания какой использовать думаешь? Ток он должен отдавать не менее 30 А, а провода сечением 2,5 мм2....
Для стойки хорошо подойдёт рулевая рейка с переднеприводного авто,например с девятки.
Михаил, можно было распечатать заднюю крышку из 3д принтера меньше трудозатрат. А так супер.
Здравствуй Китай мастер Какой вид питания использовали для шуруповерта
от чего блок питания используется? для работы этого двигателя...
Здраствуйте, скажите пожалуйста, как подключить мотор шуруповерта от сети, за ранние спасибо Вам.
Круто умный придумали супер
Второй вариант: из стоек автомобильных стоек будет намного эстетичней и круче.
С этим согласен, но ход шпинделя ограничен длинной штоков(
Надо подумать.! А что за стойки?!
Почему второй? Из автостоек первый вариант ))
Из двух стоек для повторения полагаю, следует остановиться на Техас ТВ. Она проработана немного надежнее, нет люфтов.
Не думал, что можно использовать привод от шуруповерта для сверлильного станка. Хотя есть неоспоримый плюс - это невысокая частота вращения шпинделя. Плюс в том, что можно не только сверлить, можно нарезать резьбу.
Хоть один человек меня понял) Спасибо!
Что за блок питания ты использовал?ампераж то там высокий говорят до 20 достигает
👍👍👍.мне кажется второй вариант будет покруче.
Добрый вечер, где можно посмотреть про переделку вашего
точильного станка
Добрый, я его не переделывал. Просто накрутил болт с заготовкой на вал через увеличенную гайку
*Кто тоже захотел приобрести 3D принтер? Реально, когда творишь самоделку, цены ему нет!*
Здрав буде, Михаил! Смотрел TEXaS оч понравился (да и стойки в гараже есть). Думаю их конструкция менее подвержена ЛЮФТУ.
P.S. Мужик, так держать! Смотрю тебя постоянно.
Сделать шуруповёрт из шуруповёрта, это гениально...
Прикольно, а система срыва работает?
Да срабатывает, но не предусмотрел фиксатор. При не аккуратном обращении ее можно просто выкрутить)
Из штоков лучше будет проверено 👍
А какое питание подключать ? Зарядка от этого же шуруповерта подойдёт ?
Конечно из штоков, будет надёжней, отверстия будут точнее, а профиль всё равно имеет небольшой люфт, да и смотрится на мой взгляд семпатичнее
Без проблемная стойка с тросиком, но лучше сделать не из метала и квадратной трубы, а из фанеры 12 мм. Легкая и нет люфтов. За идею спасибо.
Михаил а каким образом вы установили крепление для задней крышки внутри цилиндра?
Методом сварки. Я этого не показал к сожалению камера села
На заставке видео видно что уголки приварены, а можно и гаечки приварить
ага я понял,спасибо
А питание из чего сделать к шуруповерту ?
здраствуйте мне нравиться первое фото стойка для дрели
Видел не помню у кого третий вариант, стойка квадратн. профтруба, а кареточный механизм на подшипниках( на каждый угол стойки по четыре мелких подшипника на уголках, которые после подгоняются и к ним подвариваются стальные пластины), на вид было очень жёстко, без люфтов и плавно
Привет а нельзя ли было напечатать сразу с пазами?
Привет, отличное видео, поддерживаю комплименты других ребят и от себя желаю больше хороших идей и удовольствия от достижения желаемого!) Что скажешь в общем про мотор, сильно ли будет греется если на нем без остановки в дереве отверстия сверлить например?
Классная идея)))
Отлично сделал а от чего питаться будет? Сделай видео про питание.
Если нет 3D принтера можно воспользоваться старым способом,нагреть полиэтилен и обернуться потом лишнее обточить.Мы так в детстве делали отвёртки и ножички.брали от белизны или шампуня флаконы.
нет слов. аплодирую стоя
Делай стойку из двух амортизаторов, только подвижную часть тоже используй, в виде двух рабочих цилиндров. Пусть поршни в цилиндрах направляют движение, а уже траверса неподвижно фиксируется на разной высоте, в зависимости от потребности.
А при сварочных работах поршни не расплавятся?
Не нужна никакая сварка
чисто механически все нужно крепить, с возможностью ослабления и перемещения по высоте
все детали целиком, не обрезая, база готовых "подшипников скольжения" останется максимальной, рабочий ход станка будет равен ходу исходного амортизатора, обычно порядка 150 мм, более чем достаточно
трудно словами объяснить