1.5 мм - отличная толщина для зонной закалки) вот только зона получилась слишком широкая, сломается под нагрузкой. Надо было поуже зону закалки делать. Ну или зонный отпуск более внятный. По зонному отпуску горелкой - я так любил делать: лезвие в воду и грел выступающую часть до синевы. Там есть нюанс: металл долго греется "тихо", без оксидной плёнки, а потом резко темнеет сильнее, чем я хотел. Так что дайте время окислиться: подогрел - отвёл, подогрел - отвёл. Ну по слесарке промолчу) а структура красивая.
@@Iron_Islands_Workshop все просто это не абрикос.А если все таки то проникло не насквозь. Вы взвешивали брусок перед стабилизаций и после ? сколько набрало ? Если набрало 15-20 % это не стабилизация, а так внешние поры закрыли. Оранжевый брусок вы кидали в воду плавает? Распиливали насколько цвет проник ?
А так всегда, годный канал, где мизер «бла-бла-бла» и прихватов развлекающих публику, интересен только профессионалам и кандидатам в профессионалы. Мне даже, порой, не хочется смотреть Арха, хотя это и грешно. Автору видео, спасибо.
Привет. Спасибо за видео. Абрикосовая смола)))))) так бывает,когда хвостовик длинный,и рукоятка с изгибами. Это эпоксидка сто пудов. По поводу прогреть лезвие горелкой - я такую операцию делаю на всех клинках вместо отпуска. Греем только обух,и по цветам побежалости смотрим. Инерция очень большая,погрел, подождал. А саму кромку греть нельзя,тонко, будут косяки.
Хороший контент! При температуре отпуска выше 230С метал наоборот охрупчивается из-за распада Аост, т е остриё будет прочнее при отпуске 190С. Это из моей практики.
Спасибо, вообще первоначально ориентировался на свой опыт, часто приходится ломать детали из ШХ15 отпущенные при 150 и 250 градусах, по ощущениям, вторые прям хорошо так деформируются перед разрушением, но во всех источниках и правда указано на провал в мех свойствах при градусах 250, у того же Раузина график пластичности от температуры отпуска показывает, что пластичность должна быть хуже при 250, буду разбираться)
Доброе утро, можно ВК написать, или на почту, в описании к этому ролику есть ссылки, только в ВК лишь вечером ответить смогу, будет интересно посмотреть на что-то необычное
Ну я уже почти потерял надежду что доживу... расскажи про печь. какая термопара, какой контроллер, как колибровал, есть ли погрешности и тд.. Думаю там много материала :)
@@gibsonlespaul6548 контрольную термопару ставит и сверяет показания, прошу обычно посмотреть разбег на 150-200 градусах, 800, 1000 и 1100, пока этого достаточно было
Доброго времени суток! Можно пару замечаний-вопросов. Как Вы думаете, с какой целью великие советские металлурги создавали сталь ШХ15? Ответ - для подшипников, то есть чтобы этот сплав был твердым (не деформировался под нагрузками), не ржавел (Хром) и ХОРОШО СКОЛЬЗИЛ! А что значит скользил? Это значит, чтобы он был "не шершавым", чтобы никакие твердые "частички" не торчали из поверхности (не царапали-не резали). А теперь, давайте вернемся к нашим НОЖЕВЫМ делам и поймем что такие ВЕЛИКОЛЕПНЫЕ свойства ШХ15 нам совсем не подходят. Для ножа нужны совсем другие свойства (кстати, ножевая сталь должна создаваться под задачи, которые стоят перед ножом), а это значит, что кузнец (промышленность курит в сторонке) под каждую ножевую задачу должен найти свою технологию изготовления лезвия. Кому то нужен нож резать мясо, кто то РУБИТ овощи и так далее. И везде разные подходы к обработке, в нашем случае ТО и ковке. ГОСТы и промышленные технологии нам не помощники. "Ищите и обрящите..." С уважением!
Доброе утро, вероятно, ШХ15 во всем мире создавалась как универсальный материал для изготовления подшипников, эта сталь самая распространенная в подшипниках, обладает высокой твердостью, что дает сопротивление износу, а также хорошие значения грузоподъемности (не деформируется под нагрузками), хром же увеличивает её прокаливаемость, а это значит, что можно изготавливать детали бОльшего сечения, кроме того, хром повышает твердость цементита, в состав которого входит, мелкие, равномерно распределенные карбиды также повышают износостойкость. На счет "хорошо скользил"...есть такие марки, как например 110Х18М, в которой карбиды могут быть по 50 мкм (для сравнения в ШХ15 в районе 3мкм), думаете эти карбиды торчат из поверхности дорожки качения и надирают сопрягающуюся поверхность?
@@Ppage Извините, Сергей, очевидно я не смог правильно донести свою мысль. Речь не о том что карбиды должны "торчать", а о том, что металлурги создавали сталь для своих целей, мы же (те кто кует и закаливает) должны таким образом "переработать" имеющийся под руками материал чтобы он соответствовал НАШИМ требованиям и желаниям. Вот вы обращаете внимание что Евгений без отжига получил "мелкозернистый перлит". Хорошо это для ножа или плохо? Что этим ножом будем делать - деревяшку строгать или курицу разделывать? Мне довелось бывать в кузнице японского мастера, который еще застал время когда катаны ковали для настоящей работы, а не как сувениры. Так, он у меня на глазах отковал санмай и закалил на безумную твердость. Этим клинком нельзя даже хлебную корочку резать - кромка будет крошится, но японцы на мокрых камнях затачивают такие клинки до такой остроты, что (утверждение японских ученых) разрезают клетку рыбного мяса при нарезке суши и сашими и сок не течет. Менее острые лезвия рвут рыбную плоть и кусочек потом лежит в луже своих соков... Что касается карбидов, а что еще в стали является "режущем" моментом?
думаю, что мелкозернистый перлит - это хорошая структура для ножа, так же, как и для подшипников, какого-то режущего/штампового и прочего инструмента, не могу себе представить, когда пластинчатая структура лучше, может такое и есть, пластинки при закалке растворяются лучше, выше твердость, вероятно прокаливается лучше, но думаю, что для ножа это не актуально. Вероятно, в стали режущим моментом может быть сама матрица, в которую вставлены карбиды? Естественно, закаленная на высокую твердость. Если бы резали лишь карбиды, то зачем производить закалку, ведь в отожженном металле карбидов больше
![Blox Fruits Dragon Rework Update [Full Stream]](http://i.ytimg.com/vi/EqDAp8udhm0/mqdefault.jpg)
Наконец-то видос! Заждались!
1.5 мм - отличная толщина для зонной закалки) вот только зона получилась слишком широкая, сломается под нагрузкой. Надо было поуже зону закалки делать. Ну или зонный отпуск более внятный.
По зонному отпуску горелкой - я так любил делать: лезвие в воду и грел выступающую часть до синевы. Там есть нюанс: металл долго греется "тихо", без оксидной плёнки, а потом резко темнеет сильнее, чем я хотел. Так что дайте время окислиться: подогрел - отвёл, подогрел - отвёл. Ну по слесарке промолчу) а структура красивая.
Отличное видео! Очень интересно, с нетерпением ждём ещё!
Замечательный работяга вышел. Абрикос прям благородно смотрится. Нужно будет в коричневый цвет застабилить и он сможет соперничать с айронвудом.
да классная заготовка, я до сих пор не уверен, может это все же орех и я перепутал)
абрикос не стабилизируется, он крайне мало набирает стаб состава, так что изменить его цвет с помощью стабилизации не получится
@@rfrf-mv7jx оранжевый брусок абрикоса, лежащий в мастерской, категорически не согласен с тезисом относительно смены цвета)
@@Ppage это точно абрикос, орех куда темнее был)
@@Iron_Islands_Workshop все просто это не абрикос.А если все таки то проникло не насквозь. Вы взвешивали брусок перед стабилизаций и после ? сколько набрало ? Если набрало 15-20 % это не стабилизация, а так внешние поры закрыли. Оранжевый брусок вы кидали в воду плавает? Распиливали насколько цвет проник ?
отличное видео!!! не ошибается тот, кто ничего не делает. не бросай! все здорово, понятно. нож кайф!!!
Спасибо, нож миниатюрный вышел, даже не знаю, куда его использовать, по грибы наверно)
@@Ppage да куда угодно. маленький нож не значит плохой. главное умение пользоваться)))
Не, все же прям красота получилась. Крутой канал, удивлен что так мало подписчиков.
Спасибо, приятно слышать
А так всегда, годный канал, где мизер «бла-бла-бла» и прихватов развлекающих публику, интересен только профессионалам и кандидатам в профессионалы. Мне даже, порой, не хочется смотреть Арха, хотя это и грешно.
Автору видео, спасибо.
Привет. Спасибо за видео. Абрикосовая смола)))))) так бывает,когда хвостовик длинный,и рукоятка с изгибами. Это эпоксидка сто пудов.
По поводу прогреть лезвие горелкой - я такую операцию делаю на всех клинках вместо отпуска. Греем только обух,и по цветам побежалости смотрим. Инерция очень большая,погрел, подождал. А саму кромку греть нельзя,тонко, будут косяки.
да понятное дело) нож много натерпелся, сжег его дважды да еще и рукоять запорол)
@@Ppageхороший нож получился. И толщина большая не всегда нужна,для реза лучше тонкий
Как доктору баночки на анализ скоро будем носить👍😁
ага, а я в видео буду пучить глаза и страшным голосом: "у Вас там троостит")
Salam aleykum, sertleşdirdiğiniz yağ ne yağı? Yağın farkı varmı ?
Добрый день, у меня масло И20, разница между марками есть, в охлаждающей способности, некоторые вроде и подсолнечное масло используют
очень интересно) Я б поучаствовал с х12мф в анализе) как раз через пару неделек поеду её ковать)
можно обсудить, вк или на почте)
🤝👍👍👍
Хороший контент!
При температуре отпуска выше 230С метал наоборот охрупчивается из-за распада Аост, т е остриё будет прочнее при отпуске 190С. Это из моей практики.
Спасибо, вообще первоначально ориентировался на свой опыт, часто приходится ломать детали из ШХ15 отпущенные при 150 и 250 градусах, по ощущениям, вторые прям хорошо так деформируются перед разрушением, но во всех источниках и правда указано на провал в мех свойствах при градусах 250, у того же Раузина график пластичности от температуры отпуска показывает, что пластичность должна быть хуже при 250, буду разбираться)
@@Ppage как с вами можно связаться, есть интересные образцы микроструктуры
Доброе утро, можно ВК написать, или на почту, в описании к этому ролику есть ссылки, только в ВК лишь вечером ответить смогу, будет интересно посмотреть на что-то необычное
Комментарий для пародвижения видео.
Человек там напортачил, здесь испортил, а все восхищаются проделанной работой 🤔
Может людям нравится, что я показываю свои ошибки 🤔
@@Ppage очень даже может быть. Я вот подписался .
Ну я уже почти потерял надежду что доживу... расскажи про печь. какая термопара, какой контроллер, как колибровал, есть ли погрешности и тд.. Думаю там много материала :)
еще один ролик на подходе, поинтереснее пожалуй даже) а про печь...надо подумать, она же с завода, я не собирал ее)
@@Ppage Полностью? ваще без доработок и рукоприкладств?
абсолютли, иногда только приглашаю человека проверить, как она работает, совпадают ли температура в камере с цифрами на экране
@@Ppage чем проверяет человек? на каких температурах?
@@gibsonlespaul6548 контрольную термопару ставит и сверяет показания, прошу обычно посмотреть разбег на 150-200 градусах, 800, 1000 и 1100, пока этого достаточно было
Доброго времени суток! Можно пару замечаний-вопросов. Как Вы думаете, с какой целью великие советские металлурги создавали сталь ШХ15? Ответ - для подшипников, то есть чтобы этот сплав был твердым (не деформировался под нагрузками), не ржавел (Хром) и ХОРОШО СКОЛЬЗИЛ! А что значит скользил? Это значит, чтобы он был "не шершавым", чтобы никакие твердые "частички" не торчали из поверхности (не царапали-не резали). А теперь, давайте вернемся к нашим НОЖЕВЫМ делам и поймем что такие ВЕЛИКОЛЕПНЫЕ свойства ШХ15 нам совсем не подходят. Для ножа нужны совсем другие свойства (кстати, ножевая сталь должна создаваться под задачи, которые стоят перед ножом), а это значит, что кузнец (промышленность курит в сторонке) под каждую ножевую задачу должен найти свою технологию изготовления лезвия. Кому то нужен нож резать мясо, кто то РУБИТ овощи и так далее. И везде разные подходы к обработке, в нашем случае ТО и ковке. ГОСТы и промышленные технологии нам не помощники. "Ищите и обрящите..." С уважением!
Доброе утро, вероятно, ШХ15 во всем мире создавалась как универсальный материал для изготовления подшипников, эта сталь самая распространенная в подшипниках, обладает высокой твердостью, что дает сопротивление износу, а также хорошие значения грузоподъемности (не деформируется под нагрузками), хром же увеличивает её прокаливаемость, а это значит, что можно изготавливать детали бОльшего сечения, кроме того, хром повышает твердость цементита, в состав которого входит, мелкие, равномерно распределенные карбиды также повышают износостойкость. На счет "хорошо скользил"...есть такие марки, как например 110Х18М, в которой карбиды могут быть по 50 мкм (для сравнения в ШХ15 в районе 3мкм), думаете эти карбиды торчат из поверхности дорожки качения и надирают сопрягающуюся поверхность?
@@Ppage Извините, Сергей, очевидно я не смог правильно донести свою мысль. Речь не о том что карбиды должны "торчать", а о том, что металлурги создавали сталь для своих целей, мы же (те кто кует и закаливает) должны таким образом "переработать" имеющийся под руками материал чтобы он соответствовал НАШИМ требованиям и желаниям. Вот вы обращаете внимание что Евгений без отжига получил "мелкозернистый перлит". Хорошо это для ножа или плохо? Что этим ножом будем делать - деревяшку строгать или курицу разделывать? Мне довелось бывать в кузнице японского мастера, который еще застал время когда катаны ковали для настоящей работы, а не как сувениры. Так, он у меня на глазах отковал санмай и закалил на безумную твердость. Этим клинком нельзя даже хлебную корочку резать - кромка будет крошится, но японцы на мокрых камнях затачивают такие клинки до такой остроты, что (утверждение японских ученых) разрезают клетку рыбного мяса при нарезке суши и сашими и сок не течет. Менее острые лезвия рвут рыбную плоть и кусочек потом лежит в луже своих соков... Что касается карбидов, а что еще в стали является "режущем" моментом?
думаю, что мелкозернистый перлит - это хорошая структура для ножа, так же, как и для подшипников, какого-то режущего/штампового и прочего инструмента, не могу себе представить, когда пластинчатая структура лучше, может такое и есть, пластинки при закалке растворяются лучше, выше твердость, вероятно прокаливается лучше, но думаю, что для ножа это не актуально. Вероятно, в стали режущим моментом может быть сама матрица, в которую вставлены карбиды? Естественно, закаленная на высокую твердость. Если бы резали лишь карбиды, то зачем производить закалку, ведь в отожженном металле карбидов больше
@@Ppage Что по вашему мнению есть матрица? Аустенит? Мартенсит? Перлит?
после закалки матрица - это мартенсит+остаточный аустенит, во все это вкраплены карбиды