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リレー制御のメリットにテスターで故障箇所が特定出来るとありますが、機械の故障は動作の途中での物がほとんどで、故障時どのリレーが入ってるかを見極めるのはテスターだけでは出来ません。本当のデメリットは経験とスキルが無ければ設計、故障修理は出来ません、簡単な回路はある程度勉強すれば出来ますが機械制御は勉強しただけの知識では無理です。PLCのメリットはPLCの入出力だけでなく位置決め、A/D変換、タッチパネル等を使えば簡単に複雑な制御が出来る事。デメリットに専用ソフトが高いと有りますが一度買えば済む事で電気屋なら想定内の事昨今のプログラミングツールは汎用パソコンで全て出来ます。PLCが高くても客先の仕様で有れば見積もり時に妥当な値段で見積れば済みますし、PLC、インバータ、サーボモータ、NC装置は定価は有りますが、実際の売価は半値八掛です。違うメーカーのPLCに変更は大変、機械制御の場合、年月が経つと機械は機械屋がオーバーホールしますが、使用電気部品は生産中止で新機種、他メーカのPLCに変更する仕事は日曜茶飯事で有り勿論シーケンスも移植します。
40年前に本物のリレーからシーケンサーへ置き換え、シーケンサー経由でパソコンへ入出力を繋ぎC言語で制御するように変更していて、このままパソコンが安くなれば、I/Oだけシーケンサーやリレーにさせて後は、C言語で書けば良いと思っていましたが、そうはならなかった様ですね。ソフト屋的にはC言語で書けば簡単だと思っていました。マルチタスクモニターも自社開発していました。メモリーは 64KB しか無かったですが数10タスクを動かしていました。
むかし電気屋(電気設計)をしてたときに検査応援で出張した制御盤で「フルリレーシーケンス制御」の盤がありました(2300の盤の両面にリレーがびっしりでそれが6面!)。いまはどうかわかりませんが、当時電力会社の制御盤では「絶対的な信頼性が低い」というような理由でPLCは使われなかったそうです。検査用の治具にPLC使いましたけどw
6面、全部リレー制御でしたら検査に時間がかかりそうですね。検査の治具にPLC使うのは直接制御しないからOKなんですね😅
PLCネタって凄いですね。ある程度社内で標準化できればメンテナンスコストがかなり下がりますね。
おっしゃるとおりです。とある業界で有名な設備メーカーになりますが、異なる2つの設備を導入したときに、盤内の機器配置やラダープログラム、画面データも標準化(ほぼ同じ)されており、この設備の時はどこの部分の画面No.を使うなど、徹底されており、驚いたことがあります。
PLC接点とはMOS-FETやトランジスタの事ですよね?PLCも接点容量とかあるのでしょうか?
出力部分のことでよろしいでしょうか?トランジスタ以外にもリレーやトライアックがあります。おしゃるとおり、容量(最大負荷電流)は決まっており、仕様書などに記載されています。
まとめ:非常停止など信頼性が必要とされる回路は超ローテクが用いられる現場の人にとっては当たり前かもしれませんが、知らんかったワ。。。。
コメントありがとうございます。転職もしていますが、15年このような仕事をしていて私も全然知らないことが沢山あります。
リレー制御のメリットにテスターで故障箇所が特定出来るとありますが、機械の故障は動作の途中での物がほとんどで、故障時どのリレーが入ってるかを見極めるのはテスターだけでは出来ません。
本当のデメリットは経験とスキルが無ければ設計、故障修理は出来ません、簡単な回路はある程度勉強すれば出来ますが機械制御は勉強しただけの知識では無理です。
PLCのメリットはPLCの入出力だけでなく位置決め、A/D変換、タッチパネル等を使えば簡単に複雑な制御が出来る事。
デメリットに専用ソフトが高いと有りますが一度買えば済む事で電気屋なら想定内の事
昨今のプログラミングツールは汎用パソコンで全て出来ます。
PLCが高くても客先の仕様で有れば見積もり時に妥当な値段で見積れば済みますし、PLC、インバータ、サーボモータ、NC装置は定価は有りますが、実際の売価は半値八掛です。
違うメーカーのPLCに変更は大変、機械制御の場合、年月が経つと機械は機械屋がオーバーホールしますが、使用電気部品は生産中止で新機種、他メーカのPLCに変更する仕事は日曜茶飯事で有り勿論シーケンスも移植します。
40年前に本物のリレーからシーケンサーへ置き換え、シーケンサー経由でパソコンへ入出力を繋ぎC言語で制御するように変更していて、このままパソコンが安くなれば、I/Oだけシーケンサーやリレーにさせて後は、C言語で書けば良いと思っていましたが、そうはならなかった様ですね。ソフト屋的にはC言語で書けば簡単だと思っていました。マルチタスクモニターも自社開発していました。メモリーは 64KB しか無かったですが数10タスクを動かしていました。
むかし電気屋(電気設計)をしてたときに検査応援で出張した制御盤で「フルリレーシーケンス制御」の盤がありました
(2300の盤の両面にリレーがびっしりでそれが6面!)。いまはどうかわかりませんが、当時電力会社の制御盤では
「絶対的な信頼性が低い」というような理由でPLCは使われなかったそうです。
検査用の治具にPLC使いましたけどw
6面、全部リレー制御でしたら検査に時間がかかりそうですね。
検査の治具にPLC使うのは直接制御しないからOKなんですね😅
PLCネタって凄いですね。
ある程度社内で標準化できればメンテナンスコストがかなり下がりますね。
おっしゃるとおりです。
とある業界で有名な設備メーカーになりますが、
異なる2つの設備を導入したときに、盤内の機器配置やラダープログラム、画面データも標準化(ほぼ同じ)されており、この設備の時はどこの部分の画面No.を使うなど、徹底されており、驚いたことがあります。
PLC接点とはMOS-FETやトランジスタの事ですよね?PLCも接点容量とかあるのでしょうか?
出力部分のことでよろしいでしょうか?
トランジスタ以外にもリレーやトライアックがあります。
おしゃるとおり、容量(最大負荷電流)は決まっており、仕様書などに記載されています。
まとめ:
非常停止など信頼性が必要とされる回路は超ローテクが用いられる
現場の人にとっては当たり前かもしれませんが、知らんかったワ。。。。
コメントありがとうございます。
転職もしていますが、15年このような仕事をしていて
私も全然知らないことが沢山あります。