Мейсель из твердосплава против быстрореза. Тесты, исследование
HTML-код
- Опубликовано: 16 окт 2024
- #МейсельИзТвердосплава #МейсельИзБыстрореза #ТестМейселя
Добрый день, меня зовут Максим Пономарев, я шахматный токарь. В этом видео представлено исследование токарного резца "Мейсель", выполненного из твердосплавов, марок ВК8 HRA 87.5 (HRC71), Ceratizit CTOPP10 HRA91.6 (HRC74.6) и Ceratizit KCR02+ HRA95 (HRC78), и сравнение с мейселем из быстрорежущей стали Р6М5
ТАЙМИНГ РАЗДЕЛОВ ВИДЕО:
00:01 Твердосплавы и алмазные абразывы
00:08 Возможен ли мейсель с твердосплава ВК8
01:19 Происхождение слова «Мейсель»
02:02 При какой нагрузке крошится кромка твердосплавного резца
04:05 Твердосплавные мейсели Николая Ивановича Дрига
07:46 Установка для определения остроты резца и динамики затупления
09:18 Спасибо за презент, царского слона
12:08 Основные задачи исследования
12:50 Таблица твердостей твердосплавов
14:25 Концерн Ceratizit, Люксембург, Германия
14:50 Где купить твердосплавные пластины
16:14 Характеристики твердосплавов Ceratizit
19:06 Алмазные абразивы для заточки твердосплавов
20:51 Древесина для тестов износостойкости
22:01 Заготовка и обороты станка для теста
22:43 Макросъемка режущей кромки при заточке ВК8
27:19 Алмазные чашки и мейсель из Р6М5
28:03 Особенности работы алмазными брусками
29:13 Тест износостойкости твердосплавного мейселя из ВК8
41:47 Замер шумности токарного станка дБ
44:41 Приспособление для выбивания центров
45:41 Тест реза бумаги мейселем из ВК8
52:20 Особенности заточки стали Р18
53:45 Как удалось заточить мейсель из ВК8
56:48 Заточка мейселя из Р6М5 перед тестом
59:01 Тест изностойкости мейселя из Р6М5
01:19:42 Тест «на излом» пластин Ceratizit
01:22:27 Рез пленки пластинами Ceratizit
01:23:11 Скорость точения твердосплава алмазными чашками
01:24:04 Тестовое крепление пластин Ceratizit
01:24:48 Тестовое точение мейселем из Ceratizit CTOPP10 HRC75
01:28:48 Тестовое точение дуба мейселем из Ceratizit KCR02+ HRC78
01:32:35 Тестовое точение акации мейселем из Ceratizit KCR02+ HRC78
01:35:47 Тестовое точение бруска дуба мейселем из Ceratizit KCR02+ HRC78
01:42:19 Взвешивание начальной остроты мейселей
01:47:40 0-5 резы на акации
01:47:58 Контрольное взвешивание остроты
01:51:50 5-10 резы на акации
01:54:33 Контрольное взвешивание остроты
01:55:48 10-15 резы на акации
01:58:33 Контрольное взвешивание остроты
02:04:27 Результаты 30-70 резов
02:12:47 Оснастка для алмазных чашек
02:17:04 Графики динамики затупления быстрорезов и твердосплавов
02:33:13 Таблица скоростей резания и температур резания
02:38:08 Выводы. Стоит ли работать твердосплавными мейселями
СПАСИБО БОЛЬШОЕ ЗА СЛОНА:
/ @fftv..3169
ВИДЕОМАТЕРИАЛЫ:
Резцы старого токаря (Н.И. ДРИГ в гостях у JET)
• Резцы старого токаря (...
Резание древесины. Научное исследование 1955 года, Ленинградской лесотехнической академии
• Резание древесины
Подразделение концерна Ceratizit по разработке твердосплавов для деревообработки
• Toolmaker Solutions by...
ВАЖНО, ДОПОЛНЕНИЕ К ТЕСТАМ:
После всех результатов тестов, перезаточил резцы, и перевзвесил. Р6М5 на угле заточки 24 градуса, с финишем водным камнем оксид алюминия 3000 грит, показала 4.5 грамм. Напомню, новая лезвия для бритья, показала 6 грамм. На 35 градусов, у Р6М5 была первичная острота 17 грамм. Уменьшение угла на 10 градусов, позволило повысить первоначальную остроту в 3-4 раза, сделав ее на ровне с лезвией для бритья. В твердосплава Ceratizit CTOPP10, на угле заточки 24 градуса, первичная острота 42 грамма. После теста, удалось заточить оксидом алюминия 3000 грит, до остроты 28 грамм. То есть, изначально, твердосплав CTOPP10, в 5-6 раз тупее быстрорежущей стали Р6М5. Первичная острота ВК8 - аж 85 грамм. В видео было сравнение остроты твердосплава, только с Р6М5, при заточке на 35 градусов.
Ниже приведен дополнительный тест первичной остроты резца из Р6М5, с заточкой на 24 градуса, и финишем 3000 грит, с минимальной первичной остротой 4.5 грамм. Значения снимал после каждого реза, по 7 раз, на первых трех миллиметрах кромки, сразу, возле пятки. Рез по акации с мелким сучком. Обратите внимание на первичную остроту, и как быстро она ушла при выполнении черновой задачи:
0: 4.5 9 12.5 7.5 9.1 12.3 10.4
1: 90 41 43 85 54 36 44
2: 56 103 76 112 98 44 128
3: 107 117 127 62 69 59 66
4: 94 40 41 39 79 126 64
5: 128 87 79 57 33 87 94
6: 46 76 90 91 92 47 48
7: 88 60 50 72 57 95 78
8: 28 56 38 72 48 84 30
9: 57 65 40 79 39 44 46
10: 79 63 55 36 72 35 49
ПАРАМЕТРЫ ТЕСТА:
Обороты станка - 1500
Заготовка - ядро акации
Влажность заготовки - полувлажная
Диаметр заготовки - 50мм
Угол заточки резцов при вершине - 30 градусов
КОНТАКТЫ КУЗНЕЦА:
Кузнец, Сергей Михайлович, изготовление резцов из быстрорежущих сталей Р6М5, Р18. Возможна доставка резцов по всему миру. Телефон, What’sApp, Viber:
+38 (097) 515-38-12
МОИ КОНТАКТЫ:
Актуальные контакты, посмотрите пожалуйста, в разделе: "О КАНАЛЕ"
Лайк ✌👌😊конечно длинное видео но есть полезности продолжай в том же духе 😊😉
Сергей, добрый вечер, спасибо Вам большое за поддержку, готовлюсь к очень твердым породам. Без резцов с повышенной износостойкостью, с такими сортами древесины, совсем тяжело будет справиться
Приветствую , Максим !
Знал о предстоящей премьере , наверное один из первых , делал анонс у себе , а по иронии судьбы ...из-за качества интернета ... досмотрел видео только сегодня утром . А начинал просмотр вчера )
Что могу сказать , проделана колосальная работа , на уровне - научной ) Графики , тесты и тд. Респект ✌️
Совершенно согласен с окончательными выводами - всё очень индивидуально . Нельзя сравнивать точение малых диаметров с большими . Там и скоростя другие , и нагрев и даже подобраться к крупной заготовке не так просто , как к маленькой .
Крутой мейсель в конце получился , особенно колпак !
Огромное спасибо за Ваш подарок в виде трёх резцов 🤝.
Я их уже немного протестировал , огонь ! О тактильных ощущениях просто молчу ! Держишь в руках и ощущаешь мощь и искусство одновременно !
Жду следующих видео .
11 лайк из Киева 👍
Юрий, добрый вечер, спасибо Вам большое за поддержку и очень развернутый комментарий. И отдельное спасибо за уточнение, про индивидуальность подбора резцов, марок сталей, под свои задачи, свою древесину, абразивы, свои диаметры заготовок, углы заточек и скоростя резания. Это как раз ключевая идея всего этого фильма. Это видео, считаю итоговым, завершающим, в тестировании мейселей. По крайней мере, для себя, я полностью закрыл этот вопрос. Добавлю, что более высокие показатели износостойкости смогут выдать стали, с повышенным содержанием ванадия, он маркируется буквой «Ф». Именно ванадий, отвечает за износостойкость режущей кромки, и за показатель шлифуемости. Со шлифуемостью все предельно просто, по ней можно легко определить и износостойкость, они взаимосвязаны. Чем быстрее сталь затачивается, тем быстрее и затупится. Собственно, Р18 тому наглядный пример. У нее в составе, только 1% ванадия, она обладает повышенной шлифуемостью. На тесте, она очень прекрасно заточилась. Но, точно также, прекрасно и быстро, она полностью затупилась. У Р6М5, в составе, 2 процента ванадия, затачивать ее гораздо дольше, однако, она в 3-4 раза показывает более высокую износостойкость, особенно, с закалкой по всем заводским инструкциям. Есть быстрорежущие стали с еще более повышенным содержанием ванадия, это стали Р9, у нее почти 3 процента ванадия, и стали Р9Ф5, Р12Ф4, Р10Ф5К5, а также, Р6М5Ф3, с трехпроцентным содержанием ванадия. Повторюсь, в обычной Р6М5, 2 процента ванадия. Лидером же, является порошковая быстрорежущая сталь, концерна Crucible Industries, CPM REX 121, с 9.5 процентным содержанием ванадия и 10 процентным содержанием кобальта. Благодаря порошковой технологии CPM, ее рабочая твердость HRC70-71 единица. Эта порошковая, быстрорежущая сталь, занимает промежуточное место, между быстрорежущими сталями, изготавливаемыми по обычным технологиям и твердосплавами. Все эти стали, с высоким содержанием ванадия, будет крайне трудно затачивать обычными камнями. Для полноценного перехода на высокованадиевые суперстали, и тем более, твердосплавы, нужны суперабразивы, это алмазные чашки и эльборовые бруски, стоимостью $400/500. Пока что, буду довольствоваться твердосплавными мейселями из ВК8 и Ceratizit CTOPP10
@@ChessTurner
Ого !
Вот это реально развернутый ответ 💪. В тот то возможно и интерес , что всё , абсолютно всё - индивидуально в токарке . И споры на эту тему будут бесконечными )
@@fftv..3169 Юрий, добрый день, согласен с Вами полностью, 100%
@@ChessTurner
Спасибо 👍
Желаю Вам развития в этом направлении . Кто знает , возможно Вы когда-нибудь откроете свое дело и будете изготавливать качественные резцы для нашего брата , токаря по дереву !
Привет Максим, целые лабораторные исследования организовал. Молодца, глубоко копаешь. Каждый найдёт то что ему нужно. Респект и лайк. 👏👍👍
Добрый вечер, спасибо Вам большое за поддержку. Скажу одно, твердосплавы меня очень утомили и заняли больше месяца анализа и тестирований. Рад, что Вам получилось для себя найти полезные нюансы. Сейчас отдыхаю от RUclips, занимаюсь доделыванием коней
@@ChessTurner Это безусловно нужно, я об отдыхе и доделках. Я тоже занимаюсь потихоньку, но я снимаю ролики.
@@stoliarka-na_kolenke Да, понимаю Вас, контентное бремя обязывает
@@ChessTurner Ещё как. 😁
Часть 2. По видимому, край кромки просто завернулся. Это только предположение, микроскопа нет. После 3 реза, были пиковые нагрузки, до 128 грамм. Далее, началось повышение остроты. Скорее всего, этот «заусенец», который завернулся, просто начал стираться, и кромка начала заново формироваться без этого заусенца. Далее, к 8 резу, нагрузка снизилась почти в два раза, в сравнении с пиковой, после 3 реза. Далее, резец начал работать и затупляться полностью стабильно. Как показал этот тест, для черновых задач, для стали Р6М5, следует оставить угол 30-35 градусов. На таких углах, кромка работает очень хорошо, даже при высоких нагрузках, и показывает очень плавную динамику затупления. Угол 24 градуса, именно с высокой остротой, подчеркиваю «с высокой остротой», следует использовать предельно точно и аккуратно, только для очень тонких, чистовых задач. Уточню, тест на первичную остроту был сделан резцом из Р6М5, только с самозакалкой после ковки. Этот резец, в тесте «на выживание», показал только 98 резов. При том, все резы были по чистой заготовке, без сучков. У него более высокая вязкость, и нет достаточной жесткости и твердости, в сравнении, с резцом, с закалкой по заводским инструкциям. Добавлю, что резцы с метчиков - тоже будут вязкие. В отличии от сверл, метчики закаливаются только поверхностно. Внутренняя часть специально оставляется без закалки, вязкой. Ее основная задача, сопротивление кручению, при нарезании резьбы. Подробнее об этом, можно прочитать в ГОСТах по закалке метчиков.
Добавлю про твердосплавный резец из Ceratizit CTOPP10, возможно, при угле заточки, как и у Р6М5, то есть, 35 градусов, он покажет более пологую динамику затупления. Но, это только предположение. Возможно и наоборот, он будет затупляться с такой же динамикой, но за счет прибавления угла, резать им станет еще тяжелее. Тем не менее, эта марка твердосплава, Ceratizit CTOPP10 HRA91.6 (HRC75), показала самые высокие режущие свойства, среди трех исследуемых. Дополнительные видеоматериалы и контакты кузнеца, Сергея Михайловича, в описании видео
Часть 1. ВАЖНО, ДОПОЛНЕНИЕ К ТЕСТАМ:
После всех результатов тестов, перезаточил резцы, и перевзвесил. Р6М5 на угле заточки 24 градуса, с финишем водным камнем оксид алюминия 3000 грит, показала 4.5 грамм. Напомню, новая лезвия для бритья, показала 6 грамм. На 35 градусов, у Р6М5 была первичная острота 17 грамм. Уменьшение угла на 10 градусов, позволило повысить первоначальную остроту в 3-4 раза, сделав ее на ровне с лезвией для бритья. В твердосплава Ceratizit CTOPP10, на угле заточки 24 градуса, первичная острота 42 грамма. После теста, удалось заточить оксидом алюминия 3000 грит, до остроты 28 грамм. То есть, изначально, твердосплав CTOPP10, в 5-6 раз тупее быстрорежущей стали Р6М5. Первичная острота ВК8 - аж 85 грамм. В видео было сравнение остроты твердосплава, только с Р6М5, при заточке на 35 градусов.
Ниже приведен дополнительный тест первичной остроты резца из Р6М5, с заточкой на 24 градуса, и финишем 3000 грит, с минимальной первичной остротой 4.5 грамм. Значения снимал после каждого реза, по 7 раз, на первых трех миллиметрах кромки, сразу, возле пятки. Рез по акации с мелким сучком. Обратите внимание на первичную остроту, и как быстро она ушла при выполнении черновой задачи:
0: 4.5 9 12.5 7.5 9.1 12.3 10.4
1: 90 41 43 85 54 36 44
2: 56 103 76 112 98 44 128
3: 107 117 127 62 69 59 66
4: 94 40 41 39 79 126 64
5: 128 87 79 57 33 87 94
6: 46 76 90 91 92 47 48
7: 88 60 50 72 57 95 78
8: 28 56 38 72 48 84 30
9: 57 65 40 79 39 44 46
10: 79 63 55 36 72 35 49
Как показал тест, на угле заточки 24 градуса и очень высокой остроте, резец из Р6М5 очень плохо справляется с черновыми задачами. Косые резы по акации, считаю черновым, силовым элементом. Сразу, после первого реза, полностью пропала острота. По видимому…продолжение в следующем комментарии
Макс, может для шахмат и нужны резцы что б брили, но как точим мы, резцы не обязательно точить до бритвы, всё равно забиваются смолами, резец вроде острый но не режет, и приходится с чищать, вчера сегодня, то же с делал 4 резца с твёрдо сплава, пока толком не работал, да и привыкать нужно к ним, да и резцы другие, потом видос с делаю,по благодарю за подарок подписчика
Согласен полностью. Вот и я о том же, в конце видео говорю об этом. Тест я делал специально под свои задачи. Считаю, что марку стали/твердосплава, нужно выбирать целенаправленно, под свои задачи, свои объемы работы, свои углы заточки, свои абразивы для заточки, свое, необходимое качество поверхности, свои диаметры заготовок, оттуда же и скоростя резания и температуры резания. И самое главное - под свои породы древесины. И, подчеркну, марка стали/твердосплава, должна максимально соответствовать всем этим пунктам одновременно. Тогда из резца можно будет вытаскивать максимум производительности и изностойкости. На практике - это будет экономить огромное количество времени. Ладно, один резец точить, а когда их куча, это же сколько времени тратится. И делать такие процедуры, после каждых 2 деталей/5 деталей/ 10 деталей. А умножить это на месяц/год - это будет колоссальная разница в потраченном времени
@@ChessTurner Доброе утро Максим, после этого ролика пришла такая мысль, что твёрдо сплавные резцы есть смысл работать с одно разовыми пластинами, очень геморно их точить, к меня на стонке стоит точила, так обычный быстро рез или другой метл, по править 10 секунд времени, а твёрдо сплав, нужно снимать патрон, ставить алмазный диск и т д , сниму ролик и покажу какие мне прислали, может они не и подойдут тебе, но возможно есть и другие, я откровенно говоря не имею опыта работы, с твёрдо сплавами, сам буду пробывать
@@k_e_sh11 Доброе утро, да, это идеальный вариант, для резцов с механическим креплением. Болтом прикрутил новую и готово. По цене - они вполне бюджетные. Тем более, что они бывают с четырехсторонней заточкой. Пластинка одна, а ресурс сразу четырехкратный. И заточка заводская: и геометрия идеальная и острота заводская
А р6м5 таки неплохо себя показала. Михалыч молодец
хм, интересно еще как бы себя порошковые стали повели: М390, S390, ZDP-189. Их вроде в азоте закаливают. Цена конечно космос.
Илья, добрый вечер, да, Сергей Михайлович постарался, резец из Р6М5 показал в два раза больше результат, чем с обычной самозакалкой. Притом, между делом, победил еще пару сучков. И меня, в том числе. Силы закончились, а резец все равно резал. Думаю, без сучков, вполне к 250 мог бы дойти. В любом случае, прирост изностойкости, как минимум, вырос в 2 раза. Про порошковые стали концерна BÖHLER много искал, не смог найти что это быстрорежущие стали. Красностойкости этих сталей тоже не смог найти. Вполне возможно, что, раз явных пометок HSS нет, то это, всего навсего, углеродистые стали, с максимальными рабочими температурами, в пределах 200 градусов. Есть еще концерн Crucible Industries, они делают порошковые стали по технологии CPM (Crucible Particle Metallurgy), она обеспечивает очень высокую степень однородности состава. У них есть стали серии REX, эти стали маркируются High Speed Steel. Самые высокие показатели твердости и изностойкости у CPM REX 121. У нее рабочая твердость 70-71 еденица. С нее тоже ножи делают. Но, как показали тесты ножей, у нее, в самых лучших вариантах термички, изностойкость только в полтора раза лучше, чем у ножа из Р18. Но, опять же, это тест ножа. Как поведет себя сталь на скоростях резания 300-500 метров/минуту, и какую изностойкость покажет во время токарной обработки - это уже можно только гадать.
Оставлю тест ножа из Р18
ruclips.net/video/GrXMsPLq8WI/видео.html
И тест ножа CPM REX 121
ruclips.net/video/sVEFp7gMA3U/видео.html
Из порошковой стали S390 выполнены резцы серии Crown ProPM. Это быстрорез. К слову, Р6М5 тоже есть в порошковом исполнении. @@ChessTurner
@dmitrypopkov3787 Дмитрий, спасибо Вам большое за информацию. О, S390 - очень роскошная порошковая сталь. Посмотрел эти резцы. Самое замечательное, что, в ассортименте, они есть и поштучно. Как раз, можно подобрать точечно: нужный резец, нужного размера, под нужную задачу
За слона респект 👍 пиздатый )
Сергей, добрый вечер, спасибо Вам большое за поддержку. Да, слон царский, аж с Цейлона приехал
58:23 Чувак! направление хода абразива и соотв. получаемые зубцы должны идти по возможности в том направлении,
в каком идет сам резец. Тогда режет круче в 2-3 раза. Вот при точении конуса материал приходит скольжением с длинного конца мейселя. Соотв. и туда, ему навстречу, нужно вести абразив.
И по идее начинать нужно с зерна покрупнее, чтобы зубцы таки были. Чем они крупнее, тем дольше они вообще есть.
Добрый день, спасибо Вам большое за совет. При точении конуса режущей кромкой, в любой момент времени, она находится по касательной к окружности заготовки. Поступательное движение резца, примерно, 1см/секунду. В то же самое время, при диаметре заготовки 50мм и оборотах 1500/мин, скорость движения заготовки вдоль режущей кромки 4м/секунду. То есть, поступательное движение в 400 раз более медленное, чем движение вдоль кромки. По Вашей рекомендации, получается, что самое лучшее направление абразива - полностью вдоль кромки, превращая режущую кромку в одну линию, без зубьев. Пробовал такую заточку, резец просто трет и скользит, затупление очень быстрое. Вы говорите, что «режет в 2-3 раза круче», укажите пожалуйста ссылки на видео с соответствующими тестами и результатами. Спасибо
Огонь
Даниил, добрый вечер, спасибо Вам большое за поддержку. Заставка по пиратски получилась
А по поводу внутренней вязкости резцов из метчиков... То есть тот чашечный резец, который я из метчика делал ( ruclips.net/video/DL94dvpfH6o/видео.html ) он из незакаленной как должно р6м5?
Илья, да, метчики закаливают только поверхностно, с использованием соляных ванн, они, благодаря очень высокому коэффициенту теплопроводности, позволяют сделать только поверхностный, предварительный нагрев. Дальше в печку для закалки. Там, процедура, примерно, следующая: держать 1 минуту для 1 мм толщины. То есть, при полминуте, температуры закалки достигнет только поверхностный слой, толщиной 1мм. Дальше, внутрь, температура будет постепенно снижаться, но, все равно, будет ниже температуры закалки «на рабочую твердость». Подчеркну, снижение твердости, в глубину, будет плавное. Но, даже в таком варианте, быстрорез есть быстрорез, он будет работать намного лучше углеродистых сталей, и на температурах до 620 градусов
@@ChessTurner печаль 😢 но теперь понятно... я замечал что он тупится относительно быстро, но грешил на свои огрехи заточки вручную на наждаке и твердые породы дерева.
@@ILIA_TAKT Да, вот такие тонкости с закалкой метчиков
Получается что р6 более чем достаточно для работы, твёрдо сплав проигрывает? Да я заметил, манера работы у тебя, как у Карнеева
Добрый вечер, там много нюансов. Один из них - угол заточки. На Р6М5 был угол 35 градусов, на твердосплаве 25. После теста, заточил Р6М5 на 24 градуса, оказалось, что для черновых задач - это очень острый угол, кромка загинается и перестает работать. На угле заточки 35 градусов, работает очень хорошо. Как поведет себя твердосплав на 35 градусах - можно только предполагать. Да, изностостойсть будет выше. Но, если динамика затупления останется примерно такой же, то получается, что ресурс заточки у Р6М5 и твердосплава будет примерно одинаковый, а затачивать твердосплавный резец в сто раз сложнее, и нужны алмазно кучу алмазных абразивов. Но, это только предположение, тест твердосплава Ceratizit был только на 25 градусах, а ВК8 на 40 градусах
учти что пластик оноже эпоксидка плавиться очень легко в жидкое состояние. я бы с деревом или металом заклинивал лезвие.
Добрый день, спасибо Вам большое за обратную связь. Да, тоже думал над этим. Решил, в начале фиксировать деревянными колышками. Практика точения показала, что возле закрепления, температура остается низкой, едва теплой. К тому же, пальцы, во время работы, находятся на самой пластине и тоже контролируют возможный нагрев. Твердосплав - хрупкий материал, о железо, крошится минимальной нагрузкой. Исходя из тестов и свойств материала, пластину решил фиксировать эпоксидкой. Тем боле, что находил, что эпоксидка для столешниц, которую использую, полностью стабильна до 55-60 градусов, а твердое состояние сохраняет до 120 градусов
Может быть токарь называет победитом Р18? По моему для деревообработки не найти лучшего сплава.
А твëрдый сплав необходим для обработки металлов/сталей/закалëнных сталей. Самый большой недостаток твердых сплавов - хрупкость. В пользу этого говорит то, что деревяхи не обрабатывают алмазом или эльбором. Потому что не всë определяется только твëрдостью(!). Твëрдость должна быть не менее определëнного уровня, но другие свойства тоже очень важны (прочность, упругость, износостойкость и др.).
Ещë вам хорошо подойдут резцы из кобальтовых сплавов, например р6м5к5.
Но лучшего материала для резцов чем р18 не будет.
Сергей, добрый день, спасибо Вам большое обратную связь. В видео все верно, Р18 - это Р18, твердосплавы - это твердосплавы. Сталь Р18, в этом видео, упоминается, частично. В виду того, что у нее плохая износостойкость на острых углах. Исследованию износостойкости Р18, Р6М5 и углеродистой стали 65Г - было посвящено отдельное видео:
«Кованные мейсели. Тест сталей, абразивов, углов заточек»
ruclips.net/video/5qlFNMa27jE/видео.html
В Ваших рекомендациях, по большей мере, Вы руководствуетесь данными для металлообработки. Да, Р18 - в обработке металлов - показывает очень хорошие результаты. Р6М5К5 - из этого же разряда, за счет 5-процентного содержания кобальта, очень хорошо сохраняет свои свойства, в условиях длительных высоких температур. Подчеркиваю слово «длительных». В деревообработке, как показали тесты, вольфрам и кобальт - уходят на второй план, так как, режущие кромки очень редко, или вообще - никогда, работают в диапазоне температур 500-600 градусов. Так как, инструмент начинает работать на острых углах, и намного более низких температурах, чем в металлообработке, здесь, начинает сказываться карбидная структура металла и наличие в составе Ванадия. Именно Ванадий, в быстрорежущих сталях, по большей мере, отвечает за износостойкость. В составе Р18 - 1 процент Ванадия, у нее - повышенная шлифуемость и, соответственно, изностойкость низкая, кромка быстро тупится/быстро затачивается. У стали Р6М5 и Р6М5К5 - 2 процента Ванадия в составе. Шлифуемость у них ниже, но износостойкость выше, практически в два раза, в сравнении с Р18. Собственно, это подтвердилось на тестах. Повторюсь, стали работали, именно по дереву, на острых углах заточки. Сталь Р9 - у нее 2.7 процента Ванадия, износостойкость у нее еще выше. Самая высокая износостойкость - у стали Р9Ф5. Буквой Ф - обозначается Ванадий, его 5 процентов, в составе. Шлифуемость у этой стали пониженная, износостойкость - очень высокая. Есть еще порошковые стали, компании Crucible Industries, из них, лидером, среди быстрорежущих - является CPM REX 121, содержание Ванадия в составе этой порошковой стали - 9.5 процента. Порошковые стали - являются преходящими, между быстрорезами и твердосплавами. О твердосплавах, эльборах и алмазах, да, Вы тоже правы, они, практически все, разрабатываются, именно, под обработку металлов. Тем не менее, у концерна Ceratizit (Люксембург, Германия), есть подразделение, которое специализируется только на разработке твердосплавов, именно, для деревообработки. Собственно, в тесте, были именно такие образцы строгальных ножей для дерева, Ceratizit. Твердосплав ВК8, который был в тесте, на дереве, показал себя очень плохо, собственно, что и следовало доказать, так как он разрабатывался для черновой обработки металлов
@@ChessTurner Спасибо зв такой развëрнутый ответ. Ваши знания в этой теме впечатляют. Именно красностойкость выделяет рапиды на основе вольфрама.
Вот вспомнил ещë что стамески хорошие кузнецы делают двухслойными кузнечной сваркой. Тонкая пластинка твëрдой стали на относительно мягкой стали. Может такой вариант подойдëт и для токарных резцов?
@@progressorTUBE Пакетные варианты, 3 и более слоев - это разновидности Дамаска. Да, такие стали режут очень супер. Вы правы, стамески из них получаются высококлассные, особенно славятся, остротой и чистотой реза - японские стамески из дамасской стали. Тем не менее, все они из углеродистых сталей и закалки у них уходят на температурах 200 градусов. При токарной обработке - вполне легко, кратковременно, разогреть кромку до такой температуры. При работе таким резцом, нужно будет постоянно следить за перегревом. Мягко сказать, удовольствия при точении, будет совсем мало. Быстрорежущая сталь, у нее и твердость такая же, как у дамаска, HRC62-64 единицы, даже выше, красностойкость с запасом до 600 градусов, износостойкость на порядок выше и коэффициент ударной вязкости очень высокий. По режущим свойствам, быстрорежущая сталь тоже сравнима с дамаском. Тем не менее, все равно, это теоретические обобщения, и марку стали, точнее всего, можно подобрать, на практике, методом тестирования, под конкретные задачи, условия, в которых будет работать сталь, рабочие температуры и под результат, который нужно получить
Спасибо, познавательно! Значит, ВК8 тупо не годится для углов меньше 45 град.
Добрый день, спасибо Вам большое за поддержку. Ответ «да» или «нет» полностью некорректный на Ваше утверждение. Подходимость марки стали/твердосплава и углов заточки, нужно рассматривать, с учетом, именно, Ваших задач, Ваших объемов работы, требуемого качества поверхности, толщины съема материала, абразивов и сортов древесины, с которыми Вы работаете
Макс, буду делать видос, кину ссылку твоего канала, если не в падлу, и ты кинь потом мою ссылку
Взаимные рекламы - считаю, это совсем плохо для канала. Вы прорекламируете меня, потом захотят и все остальные. Начнете отказывать - начнут на Вас обижаться. Начнете всех рекламировать - видео превратятся в сплошную рекламу. Хоть как не крути, Вы будете виноватым и все будут на Вас обиженными. А зрители, будут недовольными, что им, вместо видео, будут рекламировать всех подряд. Лучше я сразу откажусь от такой затеи
@@ChessTurnerОк
Макс привет!косяк из вк попробуй заправит на алмазной пасте на деревяном кругу или на кругу мдв .ну а так вообщем вк он брить не должен волос .и вк он любить большие обороты.делал я резцы из вк как-то они мне не зашли с р 6м5 .М2.Р 6М куда проще работать заправил и все дальше работаешь.
Дмитрий, добрый вечер, спасибо Вам большое поддержку и советы. Скажите пожалуйста, Вы тоже мейсель делали из ВК? И какие углы заточки были, спасибо. От, алмазной пасты, у меня, как раз нет. Тем не менее, алмазной чашкой 28/20 микрон, с органической связкой, удалось добиться вполне приличной остроты, но, при работе, она сразу слетает, и резец снова, почти в полностью тупом состоянии. В тесте со взвешиванием остроты, это наглядно видно, на примере, с твердосплавом Ceratizit KCR02+. Думаю, с ВК8, все дело в крупной карбидной структуре. Но, с KCR02+, с наноструктурой, другая крайность, слишком высокая твердость, и слишком острый угол заточки. Добавлю, что по тесту, у каждого твердосплава, оказались, совершенно разные режущие свойства. Вдруг затеюсь с алмазными пастами, попробую еще поэкспериментировать с доводкой ВК8, но пока-что, в качестве мейселя, ВК8 безнадежен под мои задачи
@@ChessTurner Максим я делал резцы из ВК 8 Не косяк а полу-круглый резец но принцеп работы был такой-же как у касека резать не скоблить.Ну все правильно ты его на амазе заправил но там все-ровно будет микро пила эту микро-пилу надо удалять а это можно только сделать алмазными пастами.можно еще заправить на бруске байкалита этот камен тоже не много берет вк 8.
Дмитрий, спасибо Вам большое за нюансы по заточке. Байкалита, увы, тоже нет, верю на слово. Для меня было странно, что даже от камня 3000 грит, нет прироста остроты. При том, настолько, как будто на кромке только 200 грит. Впервые с таким столкнулся. Байкалитом, думаю, очень долго придется работать по твердости 71 единица, а от с алмазными пастами все должно быть и намного быстрее и намного острее. Спасибо Вам большое за советы и подсказки
@@ChessTurner Максим у меня пластинки с али ну ты знаешь эти скибки из ваифрама титана так вот как я только не точил не правил тупые и все потом просто от делать не чего взял с начало заправил на алмазном бруске 1000гр с маслом потом на байкалите и все острота стала нормальная .
@@ДмитрииАдреев-у7ъ Дмитрий, да, знаю за пластинки, их множество сортов из разных марок. И кто как будет работать, именно, по древесине, непонятно. С заточкой еще больше задач. Каждая марка стали и твердосплава по разному воспринимает одни и те же абразивы, и работает по разному после этих абразивов, и в плане остроты, и в плане износостойкости. Остановился на прозводителе Ceratizit, Люксембург, Германия. У них получаю гарантированное качество, и как очень большой плюс, этот концерн, как отдельное направление, разрабатывает и тестирует твердосплавы, именно, для обработки древесины. Строгальные ножи, это было самое ближайшее, что по условиям очень близко к токарным резцам по дереву
Привет Максим, сайт у этого цератизита просто забей, ни хрена я так и не нашёл где всё эти пластины у них, а когда ты ломал кромки пластин, как серпом по яйцам, вандалист 😊
Добрый вечер, с сайтом через Google просто. Просто написать «Ceratizit нож купить» и будет миллион результатов, со ссылками на официальные представительства. Либо просто написать «Ceratizit Украина купить». А кромки, да, сам думал, что будут намного крепче. Оказалось, что и ювелирных весов достаточно. После 100 грамм нагрузки, уже все ломается и крошится. Тем, не менее, целиком сломать пластинку, оказалось очень трудно, прочности очень даже достаточно
Мало по сути, много воды
Валерий, добрый день, спасибо Вам большое за обратную связь. Да, видео получилось очень громоздким, информации о работе твердосплавов на очень острых углах заточки совсем не смог найти, приходилось все «методом тыка» делать и проверять. Спасибо Вам большое за замечание, следующие видео буду делать более емкими и лаконичными