Biz alimunyumu külçe olarak alıp potada eritip ,kalıba döküp sonra enjeksiyon da sıkıştırıp istenilen parçayı üretiyoruz fakat burda toz alimunyumu yolda eritip potayi devre dışı bırakmışlar herhalde bu yöntem daha verimli gözüküyor videoda öyle gözüküyor.O kalıbın yapılması presde basılması alimunyumun eritilmesi gerçekten müthiş ve kendi kendimize sormamız gereken soru daha verimli nasıl yapılır.Tıpkı yabani buğdayı görüp tohumunu ekip ehlilestirmek gibi.
çok verimli ufuk acıcı bilgilendirici aynı zaman da üzerinde düşünülmesi bilimsel çalışma yapılacak kadar çok konu barındıran bir video olmuş ben yanlış anlamdıysam tek parça monoblok dediğine göre tek bir kalıp mı oluyor eğer öyleyse gerçekten zor bir iş derim hemde tek kalıp onca karışık büyük bir parça için bunu yapanlar yakında buna yan duvarları sonrada otonun üstüne eklerlerse hiç şaşırmayın tek hamlede işi bitir devri olur.
Öncelikle çok teşekkür ederim. Bu dönüşümü sindirebilmek adına video çekerken teknik veriler önemli oluyor. Evet burada tek bir kalıp kullanılıyor ve içerisinde bir hayli mühendislik var. Otomotiv sektöründe değişim rüzgarları esiyor. Bizler biliyoruz ki; Değişmeyen tek şey, değişimin kendisi. Hoşgeldiniz :)
Avantaji vardir ama dezavantaji da olur simdi kaza yapimsa demontaj ile yekpare olan kiyaslansa test sonuclari verilse bi anlami olur teknik biri olarak iş maliyet duşurmekse yani 10 civata dan 4 inmekse cokta karli durmadi acizane tartismali ama emege saygi sonsuz bizde ❤
Video iyi çok teşekkürler. Harika bir içerik olmuş. Bu tarz uygulamalar başka bir kaç sektör içinde uygulanmak istendi. Ancak, her ne kadar maliyeti düşürse ve üretim bant hızını artırsa bile, uzun dönemde tamir/onarım proseslerinin neredeyse imkansız olmasından dolayı vazgeçildi. Evet maliyeti düşürüyor ancak tamir prosesi gerçekleştirilemediği için nihayi tüketici / müşteri memnuniyetini olumsuz etkileyeceğinden dolayı vazgeçildi. Bir diğer konu da metalurjik açıdan sadece tek bir materyal cinsi kullanımını zorunlu kılıyor. Bu da burulma , kırılma, esneme faktörlerindenki uyumsuzluktan dolayı diğer metal alaşımlarıyla preslenemiyor.
öncelikle bilgilendirme için teşekkür ederim.ben hem kalıpçı hemde otomotiv sektörü çalışanı olarak kendi görüşlerimi belirteyim.bahsi geçen monoblok (yada başka bir tabirle monokok)gövde yeni bir teknik değil.yıllardır gerek formüla 1 gerekse önde gelen spor otomobillerde kullanılan bir teknik.farkı üretim prosesi ama amaç aynı.en büyük avantajı işçilik maliyetlerini minimize ederken güvenliği üst seviyeye çıkarmak.gel velakin bu teknikle üretilen bir otomobililn tek derdi bu değil.üretici bir firmanın pek umurunda olmasada (heleki çinliyse)bu aracın birde bakım ve onarım süreci var ki pil değiştirmek için şaseyi komple sökmek yada olası bir kazada şaseyi komple değiştirmek gibi bir de büyük dezavantajı var.kalıp tekniğide yeni bir teknik değil.biz biraz ilkelde olsa zaten yapıyorduk.sadece bu kadar büyük preslerimiz yok.en büyük yenilik pres tonajlarında.sonuç olarak bu teknikle araç fiyatları düşer.daha güvenli olurlar.ama tabiri caizse kullan at otomobil haline gelirler.bu dengeyi iyi gözetmek gerek.
Dedigi aslinda şu enjeksyon basincini arttirabilirsin orada sorun yok ama sikinti kalibin bir arada kapali kalıp o basinca dayanabilmesi. Sonucta kalıp hacmi enjeksyon hacminden cok daha fazla oldugu icin bunun bir dayanma hesabi vardir mutlaka
Bilgilendirme ve anlatım çok güzel.Küçük bir hatayı düzeltmek ihtiyacı duydum.Gigapres dediğiniz zaman 13ton olmaz 13binton demelisiniz.Bin ton gerçekten büyük bir rakamdır.
Sektör içerisinden birisi olarak söylüyorum video sonu için, bizde bu tarz riskli işler makul görülmez kimse bu işin altına girmez. Girerse de daha ucuza üretip daha pahalıya satar.
Makul görülmesi için yapılması gerekenleri tartışmanın vakti geldi diyelim o zaman :) Ar-Ge nin anlamının değiştiği bu günlerde gerekli teşvikler ve işbirlikleri ile bu tarz çalışmaları yapmamız gerekli. Bu hususta Üniverisite / Sanayii iş birliği de çok önemli. Teşekkürler yorum için.
Soluksuz izledim, cok teşekkür ederim. Olayla ilgisi olmayan biri olarak iki veya daha fazla noktadan enjeksiyon çözümü hemen herkesin aklina gelebilecek bir şey, neden ureticilerinntek nokta çözümüyle devam ettiklerini, çok nokta atış sisteminin zorluklarini merak ettim teşekkürler
Zor bir şey değildi ama kimse bu tür bir şaşe üretmeyi düşünmüyordu. Gerek duymuyordu. Ama en ufak bır kazada şaselerın ılk zarar gördüğü yer ıse kaynak noktaları idi
Cok teşekkürler, güzel bilgilendirici bir video.Automotive Çelik Sektöründe çalıştım 15 sene bu buluşlar bir cok sıkıntıyı ortadan kaldıracak, gelecek Alüminyuma doğru evriliyor
Bildiğim kadarıyla, kapalı vakum sistemi içersinde çalışacak bir mega pres ve injeksiyon sistemi üzerinde çalışıyorlar, daha hızlı döküm, daha ince detaylı kalıplara daha ısı dengeli döküm yapabilecekler.
Bu yeni teknoloji en iyisi anlamına gelmez. Kazalarda paramparça kırılan şasiler de göreceğiz. Onarımı mümkün olmayacak ve otomobiller hurdaya çıkacak.
Sıvılaştırılmış aluminyumu kalıba enjekte etmek yerine toz haline getirilmiş aluminyumu kalıba püskürtüb daha sonra isıtarak parçanı imal etmek bence daha kolay olurdu. Bunun önündeki engel ne neden o tekniyi kullanmıyorlar acaba ?
Alüminyum için bu yöntem denendi mi bilmiyorum . yüksek sıcaklık ısıtılan ortam kalıpların yeniden kullanımı o kadar cok sorun varki .Bunun yerine alüminyumu tavlayıp yani eritme den 500 derecelik sıcaklığı getirip preste şekil verilebilir ki buda içi boş malzemelerin üretiminde kullanılır boru ve kösebentlerdeki gibi .
@@cengizce6369 biz zaten yapıyoruz bunu. Sadece biraz ilkel bir şekilde. Yani yeni icat edilen bir teknoloji değil. Makineler icat olabilir belki. Çok büyükler çünkü. Ayrıca her halükarda tavlamak gerekecektir zaten. Bana devrimsel olacak bir kısmı yok. Kaldıki yorumumda da bahsettim bence çokta mantıklı değil
Çift enjeksiyon kitleme kuvvetini etkilemez ama alaşımın gideceği mesafeyi etkiler o konuda haklısın. Gerekli kitleme kuvveti parçanın yüzey alanın ve istenen kalıpiçi basınç ile hesaplanır. Amatörler için yeterli bilgiler veriyorsun ama enjeksiyon döküm teoriğinde hataların var. Idra özünde italyan malıdır, son senelerde lk ya satıldı. Çinlilerin teklonojisi değil italyanların bilgi birikimiyle yapılmış makinalar bu giga presler. Türkiyede o tonajlarda pres üretecek firma ne yazık ki şuan için yok daha doğrusu öyle bir sermaye yok.
Maliyet ve zaman en büyük diğer artıları. Örnek olarak; normal bir şasinin 200 ayrı parçası olsun. Bu ayrı ayrı parçaların öncelikle üretilmesi için kalıplara ihtiyaç var bunlar maliyet. Ayrıca bu ayrı parçaların üretilmesi için işçilik maliyetleri ve kaynak robotlarının kurulma maliyeti var. Zaman açısından da bu parçaların ayrı ayrı üretilmesi ve ardından kaynatılarak montajlanması gerekiyor. Rekabetin bu denli arttığı ortamda bu bahsettiğim hususlar firmaları çok sarsıyor. Dolayısıyla tek parça şasi hem maliyetleri azaltıyor hem de üretim aralarında oluşan zaman kayıplarını minimuma indiriyor. Tabi bunlar bir öngörü. Chery veya bu prosesi benimseyen diğer firmalar seri üretime girdiğinde sonuçları daha net göreceğiz.
@@HizalVolkan Volkan bey ayrıntılı cevabınız için teşekkür ederim. Umarım bizim ilgili şirketlerimiz ve kuruluşlarımız da bu yöntemi uygulamaya başlayabilirler. Başarılarınızın devamını diliyorum
Merhaba, ürün çok yeni dolayısıyla varsayım üzerinden gitmek istemedim. Otomotiv sanayii için varsayım çok tehlikeli. Öyle ki teknoloji bu kadar yeniyse firmalar dahi eksikleri bazen görmeyebiliyor. Dolayısıyla ürünün biraz olgunlaşması ve yeni haberleri çıkması lazım. Sonrasında bol bol konuşuruz. Sevgiler. :)
Kaza yapan arabanın şaşinin onarımı mümkün olmayacak o zaman ve toptan değişmesi gerekecek yani araba basit kazalarda pert olacak gibi. Yanlış mıyım? Tek parça şasi avantaj mı?
Otomobil güvemliginin altın kuralı otomibil ne kadar dagilirsa enerji o kadar çabuk sönümlenir yani eğilen kopan savrulan her parça çarpışmanın enerjisini o oranda sönünler sağlam kalan ve mukavemet gösteren her parça enerjiyi bir sonraki parçaya iletir buda kabine kadar yansıtabili Yani bunu yapanlar tabiki muhenistir ama maliyet kaygısı güvenlikten odun vermis olabililer yani aslinda çokda istenmiyecek bir işi başarı gibi pazarlamaya çalışıyorlar sanki
Bu soru çok geldi. Benim yorumun bu konu hakkında şöyle olacak; Laser cladding dediğimiz son teknoloji bir imalat ve tadilat yöntemi var. Lazer cladding, bir malzeme üzerine, lazer ile ergitilmiş toz püskürtülerek yapılan dolgu işlemidir. Yani aşınmış veya hasar görmüş bir malzeme üzerine eritilmiş bir metal püskürtmesi ile tamir edilmesi. Airbus ve Boeing marka uçakların iniş takımları dahi bu yöntemle tamir ediliyor. Bana kalırsa tek parça şasilerde bu yöntemle tamir edilebilir. Bu konuda video ister misiniz? Sevgiler.
@@HizalVolkan yanıtınız için teşekkürler bir video daha iyi detayını anlamak için güzel olabilir. Ama bu cladding olayı bizi firma teknik servisine mahkum edeceği için yine fahiş fiyat olabilir gibi geldi. Hele bide uzay ve havacılık teknolojisiyse fiyatlar için şimdiden üzülmek pek de yanlış olmaz gibi :)
bu iş değil.. tek parça şasi ile kasa üretmek önemli... sıvıyı basıyorsun, kalıptan elektrik kabloları vs için dahil oluklar vs olarak TEK PARÇA KASA-ŞASİ çıkacak... bu asıl önemli olan...
O kadar basit anlattınız ki şimdiye dek niye yapmadılar demek istedim istemsiz. Çift noktalı enjeksiyon işi kolaylaştırıyorsa, 4 noktalı (sağ, sol, ön, arka) enjeksiyon daha da kolaylaştırmaz mı? 2'den fazla enjeksiyon noktası mümkün değil mi?
Öncelikle şunu belirteyim bu konu yani yüksek basınçlı döküm konusu inanılmaz kapsamlı ve detaylarla dolu. Takdir edersiniz ki 10 dk lık bir videoya tüm detaylar sığmaz. Şayet sığsa dahi genel izleyici kitlesini uygun olmaz. Haliyle basit bir anlatımı tercih ettim. İkinci konu; her bir enjeksiyon noktası makinenin karmaşıklığını ve kısıtlarını artırır. Ürün açısından bakacak olursak 4 noktadan gelen erimiş malzemenin birleştiği kaynak noktalarının optimize edilmesi çok zordur. Haliyle 2 noktadan enjeksiyon bile bu tür bir parçada cesaret işi ki başardılar. Sevgilerimle :)
Bu tarz bir teknolojinin elbette satış sonrası süreci önemli. Bana kalırsa kaza anında bu şasi sisteminin tamiri gerekli Işıl işlem uygulamaları ile mümkün olacaktır. Taktir edersiniz ki şasi hasarları günümüzdeki araçlar için de çok kritik bir konu. Tek parça şasi bu durumu daha avantajlı konuma dahi getirebilir. Tabi ki ki hasarın büyüklüğü belirleyici parametre..
Teknik veriler elimde yok fakat sektörün içinden birisi olarak şunu biliyorum; bu parça döküm aşamasına girmeden aylar önce bilgisayar destekli tasarım ve analiz programları ile aklımıza dahi gelmeyecek tüm testleri geçti ve ardından üretime girdi. Döküm malzemesinin alaşım seçimi, stres gelecek yerlerin et kalınlığı, gerilmeler ve çekme dayanınları gibi tüm özellikler analiz edildi. Dolayısıyla bu tarz bir mukavemet sorununun olması otomotiv sanayi seri üretim onayının alınması için olasılıksız gibi görülüyor.
@@HizalVolkan Sanırım kalıbın öz ısısını da malzemenin erken katılaşmaması için belli bir seviyede tutmak gerekiyor. Arkadaşın dediği gibi iki enjeksiyondan basılan malzemenin birleştiği kesitlerde kaynaşma sıkıntısını ve kırılganlığı önlemeyi başardılarsa bravo.
Bravo. Genellikle dökülen alüminyumun sıcaklığı 600-700 derece aralığındadır. Bu erimiş alüminyumun soğuk kalıba girmesi asla istenmez. Termal gerilmelere ve çatlaklara yol açar bu durum. Dolayısıyla kalıpların içinde kanallar vardır ve kalıp sıcaklıkları 200-250 derece aralığında tutulur. Sevgiler.
Teknoloji deyip durmayin şuna kardeşim aluminyum enjeksiyonun biyuk versiyonunu yapiyirsunniste hepsi bu, abartmayi ve poh pohlamiyi ne cok seviyorsunuz. Solid workta cizilip yapilabiecek bir makina, sadece hata yaparsaniz sermaye sorununuz olacak sermayesi olan rahat yapar xok buyutmeyin işin içinden geliyorum
Kolonunu plakasını yaparsın da işin hidrolik kısmına gelince işler karışır. Bahsettiği 13000 ton preste nereden baksan en az 15 ton hidrolik yağ vardır. O yağın kontrolü başka bir teknoloji.
Kaza yapılıncada artık sasiyi komple sipariş edilince bunun ne kadar büyük bir aptallık olduğu anlaşılacak. Maliyet düşürmek için miş. Lan zaten işi robotlar yapıyor insan yok çoğu sistemde
Her bir atış noktası hem malzeme, hem makine, hem ürün açısından mükemmel mühendislik kısıtlamaları ile doludur. Keşke bu makineleri yakından görme inceleme fırsatını hep birlikte yakalasak.. Ne demek istediğimi daha net anlarsınız. Belki ileride olur :)
Hocam videodaki emeğinize saygı duyuyorum ama çok fazla eksik bilgi var.Konu hakkında bilgisi olmayan için sorun yok ama sektörden biri için videonuz eksiklerle dolu kusura bakmayın.He gelelim Türkiye'de bu konunun gelişmesine.Yaklaşık 15 senedir bu sektördeyim.Türkiyede hiç bir patron bu topa girmez.Bize bu teknoloji 10 sene sonra falan belki gelir.
Merhabalar, bu konunun 15 dakikaya hatta saatlere sığdırılamayacağının bilincindeyim. Bu video aslında bir eğitimden çok teknolojiyi genel çatısıyla anlatmak amacıyla yapıldı. Aslında Kocaeli bölgesinde yüksek basınçlı alüminyum döküm kalıpları üreten ve ardından bu kalıpları alarak OEM firmalara parçalar yapan değerli firmalarımız var. Biraz daha teşvik, üniversite iş birliği ile bu işin üstesinden gelebiliriz. Artık Ar-Ge yapan, iş gücü değil fikir ihracatı yapar konuma gelmemiz lazım. Sevgilerimi sunuyorum. Yorum için teşekkürler :)
Basınçlı alüminyum dökümden çıkan parçalar soğutulduktan sonra trim preslerine alınır ve burada parça döküm yollukları ve çapaklarından arındırılır. Ekranda gördüğünüzü şasi bir deneme üretimi ve henüz trimleme işlemi gerçekleştirilmemiş. Haliyle üzerinde çapaklar ve döküm yollukları olduğu için biraz farklı gözüküyor. Uzun lafın kısası daha işlemi bitmedi bu şasinin :)
Biz alimunyumu külçe olarak alıp potada eritip ,kalıba döküp sonra enjeksiyon da sıkıştırıp istenilen parçayı üretiyoruz fakat burda toz alimunyumu yolda eritip potayi devre dışı bırakmışlar herhalde bu yöntem daha verimli gözüküyor videoda öyle gözüküyor.O kalıbın yapılması presde basılması alimunyumun eritilmesi gerçekten müthiş ve kendi kendimize sormamız gereken soru daha verimli nasıl yapılır.Tıpkı yabani buğdayı görüp tohumunu ekip ehlilestirmek gibi.
Emeği geçen herkese gönülden teşekkür ederim
Çok önemli bir video sunumunuz olmuş. Umarım çok fazla genç için bir ışık olur. Emeğiniz ve bilgileriniz için çok teşekkür ederiz
Teşekkür ediyorum. Umarım..
Harika anlatım olmuş, tebrikler umarım Togg da böyle bir yapılanmaya gider.
Tek temennim bu yönde. Elektrikli dönüşüm ve mobilite trenini kaçırmamamız gerekiyor.
Pres makineleri almamalarının nedeni bu olabilir.
çok verimli ufuk acıcı bilgilendirici aynı zaman da üzerinde düşünülmesi bilimsel çalışma yapılacak kadar çok konu barındıran bir video olmuş ben yanlış anlamdıysam tek parça monoblok dediğine göre tek bir kalıp mı oluyor eğer öyleyse gerçekten zor bir iş derim hemde tek kalıp onca karışık büyük bir parça için bunu yapanlar yakında buna yan duvarları sonrada otonun üstüne eklerlerse hiç şaşırmayın tek hamlede işi bitir devri olur.
Öncelikle çok teşekkür ederim. Bu dönüşümü sindirebilmek adına video çekerken teknik veriler önemli oluyor. Evet burada tek bir kalıp kullanılıyor ve içerisinde bir hayli mühendislik var. Otomotiv sektöründe değişim rüzgarları esiyor. Bizler biliyoruz ki; Değişmeyen tek şey, değişimin kendisi. Hoşgeldiniz :)
Yan duvarlarla birlikte döküm büyük tasarım değişiklikleriyle imkansız değil ancak tavan dahil tek parça dökmek imkansız.
Anlatımınız ve bakış açınız çok iyi. Şimdiye kadar kanalınıza rastlamamam şanssızlığım olmuş. Teşekkürler.
Bundan sonra beraberiz diyelim o zaman. Sevgiler :)
@@HizalVolkanherkes döker nevar
Öncelikle konuyu ele alma tarzınız isabetli. Netice ve öneriniz ise ülkemizin önünü açabilir. Tebrikler. 🇹🇷❤️🇹🇷❤️🇹🇷
Avantaji vardir ama dezavantaji da olur simdi kaza yapimsa demontaj ile yekpare olan kiyaslansa test sonuclari verilse bi anlami olur teknik biri olarak iş maliyet duşurmekse yani 10 civata dan 4 inmekse cokta karli durmadi acizane tartismali ama emege saygi sonsuz bizde ❤
Video iyi çok teşekkürler. Harika bir içerik olmuş. Bu tarz uygulamalar başka bir kaç sektör içinde uygulanmak istendi. Ancak, her ne kadar maliyeti düşürse ve üretim bant hızını artırsa bile, uzun dönemde tamir/onarım proseslerinin neredeyse imkansız olmasından dolayı vazgeçildi. Evet maliyeti düşürüyor ancak tamir prosesi gerçekleştirilemediği için nihayi tüketici / müşteri memnuniyetini olumsuz etkileyeceğinden dolayı vazgeçildi. Bir diğer konu da metalurjik açıdan sadece tek bir materyal cinsi kullanımını zorunlu kılıyor. Bu da burulma , kırılma, esneme faktörlerindenki uyumsuzluktan dolayı diğer metal alaşımlarıyla preslenemiyor.
öncelikle bilgilendirme için teşekkür ederim.ben hem kalıpçı hemde otomotiv sektörü çalışanı olarak kendi görüşlerimi belirteyim.bahsi geçen monoblok (yada başka bir tabirle monokok)gövde yeni bir teknik değil.yıllardır gerek formüla 1 gerekse önde gelen spor otomobillerde kullanılan bir teknik.farkı üretim prosesi ama amaç aynı.en büyük avantajı işçilik maliyetlerini minimize ederken güvenliği üst seviyeye çıkarmak.gel velakin bu teknikle üretilen bir otomobililn tek derdi bu değil.üretici bir firmanın pek umurunda olmasada (heleki çinliyse)bu aracın birde bakım ve onarım süreci var ki pil değiştirmek için şaseyi komple sökmek yada olası bir kazada şaseyi komple değiştirmek gibi bir de büyük dezavantajı var.kalıp tekniğide yeni bir teknik değil.biz biraz ilkelde olsa zaten yapıyorduk.sadece bu kadar büyük preslerimiz yok.en büyük yenilik pres tonajlarında.sonuç olarak bu teknikle araç fiyatları düşer.daha güvenli olurlar.ama tabiri caizse kullan at otomobil haline gelirler.bu dengeyi iyi gözetmek gerek.
Bilgilendirici yorumunuz için teşekkürler :)
Dedigi aslinda şu enjeksyon basincini arttirabilirsin orada sorun yok ama sikinti kalibin bir arada kapali kalıp o basinca dayanabilmesi. Sonucta kalıp hacmi enjeksyon hacminden cok daha fazla oldugu icin bunun bir dayanma hesabi vardir mutlaka
13000 ton yazıyor 13 ton diyorsunuz
Bilgilendirme ve anlatım çok güzel.Küçük bir hatayı düzeltmek ihtiyacı duydum.Gigapres dediğiniz zaman 13ton olmaz 13binton demelisiniz.Bin ton gerçekten büyük bir rakamdır.
2 ton el preslerini düşünürsek .. evet :)
Sektör içerisinden birisi olarak söylüyorum video sonu için, bizde bu tarz riskli işler makul görülmez kimse bu işin altına girmez. Girerse de daha ucuza üretip daha pahalıya satar.
Makul görülmesi için yapılması gerekenleri tartışmanın vakti geldi diyelim o zaman :) Ar-Ge nin anlamının değiştiği bu günlerde gerekli teşvikler ve işbirlikleri ile bu tarz çalışmaları yapmamız gerekli. Bu hususta Üniverisite / Sanayii iş birliği de çok önemli. Teşekkürler yorum için.
Çok güzel bir içerik olmuş, ağzınıza sağlık hocam.
Teşekkür Ederim Furkan San.. :)
Soluksuz izledim, cok teşekkür ederim. Olayla ilgisi olmayan biri olarak iki veya daha fazla noktadan enjeksiyon çözümü hemen herkesin aklina gelebilecek bir şey, neden ureticilerinntek nokta çözümüyle devam ettiklerini, çok nokta atış sisteminin zorluklarini merak ettim teşekkürler
Çok teşekkür ederim. İlerleyen videolarda yeri geldikçe bu konulara da değinelim o halde
Zor bir şey değildi ama kimse bu tür bir şaşe üretmeyi düşünmüyordu. Gerek duymuyordu. Ama en ufak bır kazada şaselerın ılk zarar gördüğü yer ıse kaynak noktaları idi
Cok teşekkürler, güzel bilgilendirici bir video.Automotive Çelik Sektöründe çalıştım 15 sene bu buluşlar bir cok sıkıntıyı ortadan kaldıracak, gelecek Alüminyuma doğru evriliyor
Aynen en basit kazada araba çöp büyük sıkıntı kaldırıyor ortadan 😂😂😂😂
Çok teşekkür ederiz. Güzel bir video olmuş.
Ben teşekkür ederim. Sevgiler :)
Bildiğim kadarıyla, kapalı vakum sistemi içersinde çalışacak bir mega pres ve injeksiyon sistemi üzerinde çalışıyorlar, daha hızlı döküm, daha ince detaylı kalıplara daha ısı dengeli döküm yapabilecekler.
Teşekkürler
Selam güzel insan emeğinize sağlık
Selamlar efendim.. Teşekkürler :)
Bu yeni teknoloji en iyisi anlamına gelmez.
Kazalarda paramparça kırılan şasiler de göreceğiz.
Onarımı mümkün olmayacak ve otomobiller hurdaya çıkacak.
sayıları hep yanlış söyledin kastenmi yaptın anlamadım 13 bin yerine 13 6 bin yeirne 6 falan gibi
Doğru yazıp yanlış telaffuz ettiğim bir video oldu bu. Olsun amaç net
Mükemmel anlatım , tebrik ediyorum iyi ki varsınız hocam
Teşekkür ediyorum. Sizde iyi ki varsınız :)
Sıvılaştırılmış aluminyumu kalıba enjekte etmek yerine toz haline getirilmiş aluminyumu kalıba püskürtüb daha sonra isıtarak parçanı imal etmek bence daha kolay olurdu. Bunun önündeki engel ne neden o tekniyi kullanmıyorlar acaba ?
Sanırım yeni bir imalat yöntemi bulmak üzereyiz :)
sizin dediğiniz toz metalürji grubuna girer ve daha güçlü pres gerektirir
@@HizalVolkan
Birçok plastik ürünün imalatında benzer imalat yöntemi kullanılıyor. Bence söylediğim yöntem Alüminyum için de uygun bir yöntemdir.
Alüminyum için bu yöntem denendi mi bilmiyorum . yüksek sıcaklık ısıtılan ortam kalıpların yeniden kullanımı o kadar cok sorun varki .Bunun yerine alüminyumu tavlayıp yani eritme den 500 derecelik sıcaklığı getirip preste şekil verilebilir ki buda içi boş malzemelerin üretiminde kullanılır boru ve kösebentlerdeki gibi .
@@cengizce6369 biz zaten yapıyoruz bunu. Sadece biraz ilkel bir şekilde. Yani yeni icat edilen bir teknoloji değil. Makineler icat olabilir belki. Çok büyükler çünkü. Ayrıca her halükarda tavlamak gerekecektir zaten. Bana devrimsel olacak bir kısmı yok. Kaldıki yorumumda da bahsettim bence çokta mantıklı değil
Teşekkürler.
Ben teşekkür ederim :)
Çift enjeksiyon kitleme kuvvetini etkilemez ama alaşımın gideceği mesafeyi etkiler o konuda haklısın. Gerekli kitleme kuvveti parçanın yüzey alanın ve istenen kalıpiçi basınç ile hesaplanır. Amatörler için yeterli bilgiler veriyorsun ama enjeksiyon döküm teoriğinde hataların var.
Idra özünde italyan malıdır, son senelerde lk ya satıldı. Çinlilerin teklonojisi değil italyanların bilgi birikimiyle yapılmış makinalar bu giga presler.
Türkiyede o tonajlarda pres üretecek firma ne yazık ki şuan için yok daha doğrusu öyle bir sermaye yok.
Volkan bey anlatımınız için teşekkür ederim. Şasinin monoblok olarak yapılmasının avantajı sadece daha dayanıklı olması mıdır?
Maliyet ve zaman en büyük diğer artıları. Örnek olarak; normal bir şasinin 200 ayrı parçası olsun. Bu ayrı ayrı parçaların öncelikle üretilmesi için kalıplara ihtiyaç var bunlar maliyet. Ayrıca bu ayrı parçaların üretilmesi için işçilik maliyetleri ve kaynak robotlarının kurulma maliyeti var. Zaman açısından da bu parçaların ayrı ayrı üretilmesi ve ardından kaynatılarak montajlanması gerekiyor. Rekabetin bu denli arttığı ortamda bu bahsettiğim hususlar firmaları çok sarsıyor. Dolayısıyla tek parça şasi hem maliyetleri azaltıyor hem de üretim aralarında oluşan zaman kayıplarını minimuma indiriyor. Tabi bunlar bir öngörü. Chery veya bu prosesi benimseyen diğer firmalar seri üretime girdiğinde sonuçları daha net göreceğiz.
@@HizalVolkan Volkan bey ayrıntılı cevabınız için teşekkür ederim. Umarım bizim ilgili şirketlerimiz ve kuruluşlarımız da bu yöntemi uygulamaya başlayabilirler. Başarılarınızın devamını diliyorum
Toog da bir an evvel bu altyapıya geçmesi gerekiyor yoksa piyasada hareket etmesi çok zor
videoda 6 ve 12 ton basınçlı yada kapanma kuvveti dediniz , 6 bin ton olmayacak mı?
Doğru yazıp yanlış telaffuz etmişim. Şahane dikkatin için teşekkürler. 6 bin ton ve 12 bin ton doğrusu.
Keşke birazda artısını eksisini belirtseydiniz
Merhaba, ürün çok yeni dolayısıyla varsayım üzerinden gitmek istemedim. Otomotiv sanayii için varsayım çok tehlikeli. Öyle ki teknoloji bu kadar yeniyse firmalar dahi eksikleri bazen görmeyebiliyor. Dolayısıyla ürünün biraz olgunlaşması ve yeni haberleri çıkması lazım. Sonrasında bol bol konuşuruz. Sevgiler. :)
Togg da aynı projeye imza atar mı
Şasi kompozit plastikten yapılamaz mı?
Kaza yapan arabanın şaşinin onarımı mümkün olmayacak o zaman ve toptan değişmesi gerekecek yani araba basit kazalarda pert olacak gibi. Yanlış mıyım? Tek parça şasi avantaj mı?
Otomobil güvemliginin altın kuralı otomibil ne kadar dagilirsa enerji o kadar çabuk sönümlenir yani eğilen kopan savrulan her parça çarpışmanın enerjisini o oranda sönünler sağlam kalan ve mukavemet gösteren her parça enerjiyi bir sonraki parçaya iletir buda kabine kadar yansıtabili
Yani bunu yapanlar tabiki muhenistir ama maliyet kaygısı güvenlikten odun vermis olabililer yani aslinda çokda istenmiyecek bir işi başarı gibi pazarlamaya çalışıyorlar sanki
yani bir kaza yapsak araba şasi değiştirecek yani maliyet daha da artacak tamiratta öyle değil mi? Avantajı alırken ucuz almak mı olacak?
Bu soru çok geldi. Benim yorumun bu konu hakkında şöyle olacak; Laser cladding dediğimiz son teknoloji bir imalat ve tadilat yöntemi var. Lazer cladding, bir malzeme üzerine, lazer ile ergitilmiş toz püskürtülerek yapılan dolgu işlemidir. Yani aşınmış veya hasar görmüş bir malzeme üzerine eritilmiş bir metal püskürtmesi ile tamir edilmesi. Airbus ve Boeing marka uçakların iniş takımları dahi bu yöntemle tamir ediliyor. Bana kalırsa tek parça şasilerde bu yöntemle tamir edilebilir. Bu konuda video ister misiniz? Sevgiler.
@@HizalVolkan yanıtınız için teşekkürler bir video daha iyi detayını anlamak için güzel olabilir. Ama bu cladding olayı bizi firma teknik servisine mahkum edeceği için yine fahiş fiyat olabilir gibi geldi. Hele bide uzay ve havacılık teknolojisiyse fiyatlar için şimdiden üzülmek pek de yanlış olmaz gibi :)
kazalı araçları bizim ustalar her türlü kaynatır olmadı mı japon yapıştırıcı kullanır affetmez 🤣
Bu tek parça döküm ileride robot kol bacak gövde üretimi için de kullanılabilir. Sağlam hafif ve paslanmaz.
Türkiyede bu kadar büyü makina üretecek firma yok malesef özellikle enjeksiyon makinası
Parayı veren düdüğü çalar. Ver Erdem makinaya veya Metal Prese 20 M € güle oynaya yaparlar.
@@talhaok6539 20 M € ya bende yaparım :)))
bu iş değil.. tek parça şasi ile kasa üretmek önemli...
sıvıyı basıyorsun, kalıptan elektrik kabloları vs için dahil oluklar vs olarak TEK PARÇA KASA-ŞASİ çıkacak...
bu asıl önemli olan...
O kadar basit anlattınız ki şimdiye dek niye yapmadılar demek istedim istemsiz. Çift noktalı enjeksiyon işi kolaylaştırıyorsa, 4 noktalı (sağ, sol, ön, arka) enjeksiyon daha da kolaylaştırmaz mı? 2'den fazla enjeksiyon noktası mümkün değil mi?
Öncelikle şunu belirteyim bu konu yani yüksek basınçlı döküm konusu inanılmaz kapsamlı ve detaylarla dolu. Takdir edersiniz ki 10 dk lık bir videoya tüm detaylar sığmaz. Şayet sığsa dahi genel izleyici kitlesini uygun olmaz. Haliyle basit bir anlatımı tercih ettim. İkinci konu; her bir enjeksiyon noktası makinenin karmaşıklığını ve kısıtlarını artırır. Ürün açısından bakacak olursak 4 noktadan gelen erimiş malzemenin birleştiği kaynak noktalarının optimize edilmesi çok zordur. Haliyle 2 noktadan enjeksiyon bile bu tür bir parçada cesaret işi ki başardılar. Sevgilerimle :)
Merhaba, bir kazadan sonra tamiri mümkün mü, eğer tamir edilmesi mümkün değilse biz tüketiciler için kötü haber.
Bu tarz bir teknolojinin elbette satış sonrası süreci önemli. Bana kalırsa kaza anında bu şasi sisteminin tamiri gerekli Işıl işlem uygulamaları ile mümkün olacaktır. Taktir edersiniz ki şasi hasarları günümüzdeki araçlar için de çok kritik bir konu. Tek parça şasi bu durumu daha avantajlı konuma dahi getirebilir. Tabi ki ki hasarın büyüklüğü belirleyici parametre..
@@HizalVolkan Cevabınız için teşekkürler,iyi çalışmalar diliyorum,kanaliniza abone oldum 👍
Şasi ortasında mukavemet sorunları çıkabilir mi ?
Teknik veriler elimde yok fakat sektörün içinden birisi olarak şunu biliyorum; bu parça döküm aşamasına girmeden aylar önce bilgisayar destekli tasarım ve analiz programları ile aklımıza dahi gelmeyecek tüm testleri geçti ve ardından üretime girdi. Döküm malzemesinin alaşım seçimi, stres gelecek yerlerin et kalınlığı, gerilmeler ve çekme dayanınları gibi tüm özellikler analiz edildi. Dolayısıyla bu tarz bir mukavemet sorununun olması otomotiv sanayi seri üretim onayının alınması için olasılıksız gibi görülüyor.
@@HizalVolkan Sanırım kalıbın öz ısısını da malzemenin erken katılaşmaması için belli bir seviyede tutmak gerekiyor. Arkadaşın dediği gibi iki enjeksiyondan basılan malzemenin birleştiği kesitlerde kaynaşma sıkıntısını ve kırılganlığı önlemeyi başardılarsa bravo.
Bravo. Genellikle dökülen alüminyumun sıcaklığı 600-700 derece aralığındadır. Bu erimiş alüminyumun soğuk kalıba girmesi asla istenmez. Termal gerilmelere ve çatlaklara yol açar bu durum. Dolayısıyla kalıpların içinde kanallar vardır ve kalıp sıcaklıkları 200-250 derece aralığında tutulur. Sevgiler.
13 ton değil 13000 ( on üç bin ton ) 6 ton değil 6000 ( altı bin ton ) olacak
Carpistigi zaman bütün şaşı mi degisecek
Teknoloji deyip durmayin şuna kardeşim aluminyum enjeksiyonun biyuk versiyonunu yapiyirsunniste hepsi bu, abartmayi ve poh pohlamiyi ne cok seviyorsunuz. Solid workta cizilip yapilabiecek bir makina, sadece hata yaparsaniz sermaye sorununuz olacak sermayesi olan rahat yapar xok buyutmeyin işin içinden geliyorum
Kolonunu plakasını yaparsın da işin hidrolik kısmına gelince işler karışır. Bahsettiği 13000 ton preste nereden baksan en az 15 ton hidrolik yağ vardır. O yağın kontrolü başka bir teknoloji.
Bismillahirrahmanirrahim ❤❤❤❤❤
Alüminyum kaynak öğrenin, geleceğin mesleği bu olacak ...
Bu yatirimin Beycelik , Coskunoz gibi buyuklerden birisi yapmali
Onların işi değil onlar sac metalci. Türkiyede yapsa yapsa bu işi Nemak, Döktaş, Çelikel, Kalkancı gibi sektör devi firmalar yapar.
Ozlemistik!
Bol bol görüşelim bundan sonra.. Sevgiler :)
@@HizalVolkan 🙏🙏🙏
Kaza yapılıncada artık sasiyi komple sipariş edilince bunun ne kadar büyük bir aptallık olduğu anlaşılacak.
Maliyet düşürmek için miş.
Lan zaten işi robotlar yapıyor insan yok çoğu sistemde
Çok basit bir is kalip ısı ve basınç çoklu enjeksiyon abartılacak birşey degil.
6 ton değil 6bin ton.
Kesinlikle. Yanlış telaffuz etmişim.
Evet gençler haydi sira sizde...
çinliler bu işide başarırsa araba fiyatları dibin dibine gider
2 yerine 4-5 atış noktası neden yapılmıyor acaba?
Her bir atış noktası hem malzeme, hem makine, hem ürün açısından mükemmel mühendislik kısıtlamaları ile doludur. Keşke bu makineleri yakından görme inceleme fırsatını hep birlikte yakalasak.. Ne demek istediğimi daha net anlarsınız. Belki ileride olur :)
Lk machinery japon değil Çinli
Doğrudur, hata varsa düzeltelim
Her zaman Japon, Alman teknoloji güven veriyor gerisi hikaye.
LK'ya bir ÇİN bir JAPON firması diyorsunuz, hangi ülkenin?
Çin firması
tofaş ın şasede tek parca 🤣🤣🤣🤣🤣🤣🤣🤣🤣, hattaşae yok kendisi tek parca 🤣🤣🤣🤣🤣
Hocam videodaki emeğinize saygı duyuyorum ama çok fazla eksik bilgi var.Konu hakkında bilgisi olmayan için sorun yok ama sektörden biri için videonuz eksiklerle dolu kusura bakmayın.He gelelim Türkiye'de bu konunun gelişmesine.Yaklaşık 15 senedir bu sektördeyim.Türkiyede hiç bir patron bu topa girmez.Bize bu teknoloji 10 sene sonra falan belki gelir.
Merhabalar, bu konunun 15 dakikaya hatta saatlere sığdırılamayacağının bilincindeyim. Bu video aslında bir eğitimden çok teknolojiyi genel çatısıyla anlatmak amacıyla yapıldı. Aslında Kocaeli bölgesinde yüksek basınçlı alüminyum döküm kalıpları üreten ve ardından bu kalıpları alarak OEM firmalara parçalar yapan değerli firmalarımız var. Biraz daha teşvik, üniversite iş birliği ile bu işin üstesinden gelebiliriz. Artık Ar-Ge yapan, iş gücü değil fikir ihracatı yapar konuma gelmemiz lazım. Sevgilerimi sunuyorum. Yorum için teşekkürler :)
Kalorifer peteğine dönmüş
Basınçlı alüminyum dökümden çıkan parçalar soğutulduktan sonra trim preslerine alınır ve burada parça döküm yollukları ve çapaklarından arındırılır. Ekranda gördüğünüzü şasi bir deneme üretimi ve henüz trimleme işlemi gerçekleştirilmemiş. Haliyle üzerinde çapaklar ve döküm yollukları olduğu için biraz farklı gözüküyor. Uzun lafın kısası daha işlemi bitmedi bu şasinin :)
Dev bir die cast oyuncak araba gibi. Aluminyum fiyatları yükselebilir.
Alüminyum fiyatları neden yükselecek? Neticede otomobillerde kullanılan aliminyum fiyatları değişmiyor.
@@yavuzburak4449 önceden demir kullanılıyordu artık çok fazla aluminyum kullanılacak.