Was denkt ihr woran es noch liegen kann, dass der Granulatextruder noch nicht funktioniert? Sorry, dass dieses Projekt bisher keine Erfolgsgeschichte ist.
Ich denke, dass die Schnecke etwas länger sein müsste. Ich erinnere mich noch aus meiner früheren Arbeit (ist aber verdammt lang her), dass teilweise 30 bis 40x Durchmesser Schnecke verwendet wurde. Es ist aber auch abhängig von der Drehzahl und viele andere Faktoren. Etwas Spiel zu lassen - wie dir geraten wurde - ist schon mal ein guter Ansatz. Für den ersten Versuch würde ich sogar die Düse weglassen. Dann ist der Druck nicht zu hoch und du hast weniger Rückstau. Jedoch ist ein gewisser Druck vor der Düse gut. Aber um zunächst zu sehen, ob du den Kunststoff aufgeschmolzen bekommst, wäre das sinnvoll…. Egal wie. Ein super Projekt. 👍🏽
Ich frage morgen mal meinen Vater ob er eine Lösung weiß. Der ist zwar im Ruhestand, war aber 40 Jahre lang der Fachmann für Spritzguss, Extrusion, Folienblasen und Co. Wenn sich einer auskennt, dann er. Immerhin haben in den letzten 40 Jahren viele, viele Kunststoffformgebermeister bei meinem Papa ihre Prüfungen gemacht. MfG
Spritzgussmaschinen funktionieren prinzipiell genau gleich nur in der waagerechten. Hierbei wird jedoch schon vor dem spritzen das Granualt getrocknet auf ca 80 Grad. Zusätzlich wird das komplette Gehäuse in dem die Schnecke sitzt in mehrer Zonen Unterteilt, die dann mit mehreren Heizbändern versehen ist und das Granulat über die Strecke der Schnecke erhitzt. Daher würde ich am oberen Teil ein weiteres Heizband setzten. Wodurch das Granualt schon etwas weicher wird und leichter von der Schnecke aufgenommen wird. Weiterhin würde ich die Schnecke nicht trichterförmig von oben befüllen lassen, sondern von der Seite in die Schnecke rein dadurch hat das Granualt nur den Ausweg in die Schnecke.
Hallo Philipp. Erstmal den größten Respekt, dass du dich daran gewagt hast. Ich selber bin gelernter Verfahrensmechaniker für Kunststoff und Kautschuktechnik und bei deiner Konstruktion sind mir doch einige Sachen aufgefallen, die zu Problemen führen können. Deine Einzugszone ist nicht das einzige Problem. Du müsstest eigentlich die ganze Schnecke mit unterschiedlichen Temperaturzonen beheizen. So wie es jetzt aussah hast du eine komplett gleichförmige Schnecke verwendet, damit wirst du wahrscheinlich ziemliche Probleme beim gleichmäßigen Materialfluss bekommen. Normalerweise gibt es da eine sogenannte Kompressionszone. Da das Rohmaterial und das aufgeschmolzene eine unterschiedliche "Schüttdichte" haben... Wenn du möchtest können wir gerne mal in Kontakt treten und darüber sprechen. Bzw. Wenn du mir mal deine 3D Daten zukommen lassen würdest, könnte ich mir die mal genauer anschauen und dir dazu ein paar Ansatzpunkte zukommen lassen...
Wie sagt man immer so schön: "Erfahrung ist die Summe der Fehler, die man gemacht hat" - Ich freue mich auf die Fortsetzung! Das größte Problem wird sein das Filament ordentlich "zu greifen" und in die Schnecke zu "befördern" - Meiner Meinung nach sollte die "trichterartige" Öffnung zur Schnecke hin den größten Benefit bringen
"Echte" Versuche und Tests bringen auch manchmal einen "echten" Fehlschlag mit sich. Gestellte Videos gibt es doch genug. Beruhigend zu sehen das bei einem erfahrenen Drucker auch mal was nicht klappt. So sind Fehlschläge zu Hause leichter zu verstehen und man gibt nicht gleich auf. ✌✌
Interessantes Projekt, hab ein paar Jahre in der Kunststoffindustrie gearbeitet. Bei Extrusions Maschinen ändert sich meistens die Steigung der Schnecke, nach vorne enger, und die Schnecke wird mit verschiedenen Temperaturzonen beheizt. So schmilzt das Granulat schon auf und mischt sich auch schon Weiter so
Das Gleiche ist hier der Fall durch die Durchmesseränderung zur Spitze hin. Du meinst eine Steigungsprogressive Schnecke und hier wird eine Kernprogressive Schnecke verwendet. Beides funktioniert, hat aber auch jeweils Vorteile.
Top Projekt! Cooles Video. Ich mag besonders den Versuchsaufbau. Erstmal schön auf einer Platte montiert um zu testen. Mega. @Philipps 3D Druck Tipp für die Zufuhr aus der praktischen Industrie. Damit die kunststoffgranulate nicht verkanten beim reinrutschen werden rüttler benutzt damit die feststoffe sich lösen und nachrutschen können. Einfach ein kleiner DC Motor mit einer einseitigen schwungmasse an den einlass. Das ist ganz klar beim drucken quatsch, weil man dann einen unruhigen lauf hat. Aber die zufuhr wird bestimmt noch über einen schlauch verlängert und da kann das dann dran.
Ein Tolles Projekt meine emfälung an die wäre dass du deine schnäcke länger machst und mehrere heizbender einbaut mindesten 3 zonen und die tempartur an die soll steigend eingestellt sein, damit das material nicht früher aufschmeltzt in die einzugzonen. Ich wünsch dir viel Erfolg
Schau dir mal den Aufbau der Spritzeinheit einer vertikalen Spritzgießmaschine an. Hier wird das Material nur einseitig an die Schnecke geführt. Der Spalt zwischen Zylinder und Schnecke muss äußerst eng sein und ich bin mir nicht sicher, ob das L/D Verhältnis wirklich passt. Wobei das in dem Fall nur ein Gefühl von mir ist. Übrigens werden viele Extruder, je nach Material, nur zu Beginn beheizt und dann muss aufgrund der Friktion eher gekühlt werden. Mach mal einen Test ohne Düsenspitze. Nimm beim Aufbau auch mal Extruderschnecken aus der Industrie als Vorlage. Die Spitze hat zum Beispiel auch einen Sinn. Geiles Projekt! Ich freu mich auf weiteres dazu.
Ich bin gespannt, aber ob es sich für den privaten Haushalt am Ende lohnt.... wer nicht Masse druckt, für den wird es sich wohl nicht lohnen. Die Idee und das System ist super! Drücke dir die Daumen das es am Ende klappt.
Hi, gegen mögliches Verstopfen an der Zufuhr... ``Rüttler, Betonverdichter-Micro, also kleinst motor mit exentrischerWelle`` denke Du/Ihr wisst wie es gemeint ist. Danke wieder herrliches Video trotz Cliffhamger
👍 Prototyping. Keine Entschuldigung nötig 😁 Hab Geduld. Förderschneckengeometrie ist ein undankbares Thema. Hab das selber bei einem Futterspender durch. Da hilft zum Schluss nur try & error. Aber bleib dran. Cooles Projekt!
selbst gemachtes Granulat aus ABS Abfällen hab ich schon hergestellt. allerdings in Handarbeit mit einem Seitenschneider, da ich keinen Schredder habe. Jetzt bräuchte ich nur noch eine eigene Wohnung und einen 3D Drucker mit Granulatextruder.
Also das einzige was ich an diesem Video und Projekt absolut unnötig finde ist das du die dafür entschuldigst Ich finde es so Klasse das es auch mal Fehler gibt denn nur an denen kann man sich weiterentwickeln und genau darum ging es doch bei dir immer sich weiter zu entwickeln 🤗💪👍 also stark bleiben und dann kommt der Erfolg
der extruder muss druck aufbauen können kurz nach dem schneckeneinzug. bei dem granulat würde ich noch eine zwangs zuführung mit einer schnecke im einzug machen. dann kannst du das gut steuern und vermeidest schwankungen beim verarbeiten.
Hey Philipp. An der Uni hatten wir einen Extruder, der 2 liegenden gegenkäufige Schnecken hatte, deren Abstand zum Ende hin immer kleiner wurde. Das fördert natürlich die Durchmischung. Ich bin mir nicht sicher, ob solch eine Lösung für Deine Anwendnung praktikabel wäre.
Die Einzugszone ist wichtig und ich würde die Schecke erst laufen lassen und dann Material zu führen. Zum Schluss spielt der Massedruck noch eine Rolle.
Ein Problem wird auch noch die Brückenbildung werden. Wenn das Granulat im Trichter ist, bohrt die Schnecke sich quasi frei und es kann kein Granulat mehr nach unten wandern. Ich kenne dies von Schneckendosierungen in der Verpackungsindustrie. Bei Schneckendosierungen ist zusätzlich noch ein Rührer im Trichter um die Hohlräume aufzulösen. Entscheidend ist auch das richtige Verhältnis der Drehzahlen von Rührer, Schnecke und dem Material. Bei dem kleinen Extruder vll nicht ganz so gravierend wie z.B. bei 500g Mehl mit 60Beutel/min, aber auch nicht zu vernachlässigen. Zuviel Druck durch zuviel Drehzahl der Schnecke, verstopft wahrscheinlich den Heizraum. Zu wenig Drehzahl verbrennt dann wiederum das Material.
Mahlzeit, die Flanken von der Schnecke sind im Profil halbrund. Das Granulat hat so die Möglichkeit bei widerstand von vorne nach hinten auszuweichen. Wenn die Flanken gerade oder einen leichten Negativwinkel (ähnlich wie bei Spiralbohrern) haben wird dieser Effekt vermieden. Vielleicht bist du da schon selber drauf gekommen aber ich wollte es erwähnen. Ich freue mich auf das Folgevideo. MfG
warum nicht das prinzip des spritzgusses verwenen? verschiedene heizzohnen mit unterschiedlichen temperaturen? sicher ist das mehr aufwand, aber so kommt das material in einer gleichbleibenden konsestenz an der düse an!
Moin. Deine Videos sind Klasse und ich bin sehr gespannt wie es weiter geht mit dem Granu Extruder. Wäre mal eine neue Art um zu Drucken und man würde mehr "Material" fördern können ohne Spulen wechsel XD. Zudem hab ich grad folgendes Problem: Erstes mal PETG gedruckt und der Druck hat sich vom Bett gelöst. Soweit alles gut. Jedoch hab ich mir voll mein Heatbreak eingesaut und die Düse ebenfalls. Heißpistole und Zangen kein Problem aber es wird immer wieder von freibrennen gesprochen, jedoch nie irgendwo richtig gezeigt oder richtige Maßnahmen erklärt. Dein Video bezüglich Düse reinigen war Hilfreich, jedoch hilft es mir grad weniger für den Heatblock. Über Tipps oder Ideen würd ich mich freuen Grüße
Das hat so unglaublich viel Potenzial. Granulat ist viel viel besser (weil günstiger) als Filament. Außerdem kann man eigene blends und masterbatches machen. So viel recycling betreiben.
Ich komme aus dem Bereich wir stellen selber für die Industrie Granulat her, mit dem Rüttler ist quatsch der ist für die Nachfüllung mittels einer Waage wichtig das es besser In den Vorratsbehälter fällt, wie die anderen schon sagten liegt es an der Schnecke der Tiefgang ist zu gering und die Wandung des Gehäuses muss nach unten hin schmaler werden das sich die Schmelze nur noch durch die Schnecke nach unten bewegt und sodurch mehr Scherwärme entwickelt mehr Wärme wäre auch nicht schlecht, bei der Doppelschnecke will man das Material weniger schädigen und besser Homogenisieren also vermischen. Wie schnell dreht sich die Schnecke denn da musst du auch mehr Geschwindigkeit draufbringen um die Scherwärme zuerhöhen. Wünsch Dir viel Erfolg und bin auf die Ergebnisse gespannt
Noch ein paar gedanken um den Granulatfluss zu verbessern. Der einlauftrichter könnte steiler sein. Genau wie der zulauf an der Welle. Und auch die Schnecke könnte etwas höher anfangen. Die bewegung rund um die schnecke könnte das nachrutschen positiv beeinflussen. Versuchs mal aus spaß mit einer sehr kurzen kupplung um die schnecke etwas nach oben zu holen.
Hmmmm Schau Dir mal die Konstruktion eines Küchenfleischwolfes an... Der ist aus gutem Grund ein bissle anderst aufgebaut, und Funktioniert... Aber ich würde auch anstelle eines Schrittmotores hier eher einen Servomotor nehmen
Ich hab mich in der Vergangenheit schon mal intensiv mit der Thematik auseinandersetzen müssen und bin zu dem Schluss gekommen, dass eines der Hauptprobleme die korrekte Schneckengeometrie ist. Man kann sich Datenblätter zu Granulaten holen und da steht bei manchen wie die optimale Geometrie für das Material aussehen sollte. Spoiler: die Schnecke müsste vermutlich hier min 20cm lang sein (abhängig von Durchmesser und Steigung). Gefühlt hätte ich hier auch gesagt, dass der Motor nicht genug Drehmoment hat aber kann mich irren. Alles in allem gutes Video. Das is das R&D Leben... Try, Fail, Repeat x, Erfolg. Ich finds gut, dass du das zeigst, so können alle was lernen. Außerdem beweist das Stärke ;) Viel Erfolg und ich bin gespannt auf den nächsten Versuch :D
Kommentar 2: was auch helfen könnte, wäre ein "Rührer" über der Schnecke, damit es nicht zu verklumpungen kommt. Der könnte quasi auf der Achste der Stecke gesteckt werden
Ja, die Form der Schnecke passt nicht. Ich war mal früher in einer Gießerei beschäftigt, die hatten auch eine Kunststoffabteilung mit Kunststoffspritzmaschinen. Soviel ich noch weiß, waren die Schnecken von Grob auf fein, umgeben von Heizbändern, um einen richtigen Druck aufzubauen, damit die form vollständig gefüllt wird. Schau Dir mal so Kunststoffspritzmaschinen Prospekte an. (Wir hatten , glaube ich, Mannesmann Demag) Außerdem wurde das Granulat im Gewindebereich der Schnecke zugeführt, nicht dahinter. Noch ein Tip: Ich kenne eine Firma, die macht PEHD Kunststoff Mülldeponieabdichtungen und Trinkwasserspeicherauskleidungen. Dort werden die 3-4 mm Kunststoffplatten manuell mit Handextruder verschweißt. Also eine kleine Maschine , mit der eine 4-5 cm breite Schweißnaht auf die Stöße geschmolzen wird. Die Fa. ist F&T Müller Ipsheim. Ich weiß das deswegen, weil die mir vor ca 25 Jahren meinen Gartenteich so aus den 4 mm dicken Platten geschweißt haben. Super Sache bis heute.
Hi, nach ganeuerm hinschauen binn ich der Meinung, die Schnecke dreht sich in die falsche Richtung. So befördert sie das granulat nicht nach unten sondern in die entgegen gesetzte Richtung. Nach oben.
Ich vermute dass die Wärmezufuhr vorne nicht ausreicht. Die Wärmezufuhr muss über eine größere Fläche gewährleistet sein. Der Kunststoff sollte früher schmelzen. Siehe auch deine gekaufte Extruder Maschine. Der Hitzebereich ist viel größer. Viel Erfolg. Ich hoffe ich konnte dir helfen. 😎
Müsste sich die Schnecke nicht im Uhrzeigersinn drehen um das Granulat nach unten zu befördern? Bei 12Min. 23Sec. dreht die Schnecke sich meiner Meinung nach falsch herum.
@@echterWiener Als Retract sinnvoll aber für den ersten Test wäre es da nicht besser wenn das Granulat nach innen statt nach außen gefördert wird? Hier ist ja der Versuch etwas von oben nach unten zu transportieren. Beim Bohren versucht man ja von der spitze des Bohrers etwas weg zu bekommen. Das material schiebt sich dann durch den Abtrag sozusagen selber nach oben von der spitze weg bzw. aus dem Bohrloch heraus. Bei der Dreh Richtung und Geschwindigkeit hier im Video passiert es genauso; Das Granulat wird von unten nach oben heraus gedrückt durch den Winkel und die Auflage Fläche der Spindel. Würde ich sagen ist hier im Video die falsche Dreh Richtung zusehen :)
@@kounr Nein, die Richtung stimmt. Schau dir zb. mal deine Z-Spindel beim Drucker an, wenn sie nach Links dreht (so wie im Video die Förderschnecke) wird die X Brücke nach unten gedrückt. Genau so wie das Granulat im Video.
Hallo, =>12.17 ich kann es nicht genau erkennen, vermute aber, dass der Schneckendurchmesser zur Führungsbuchse zu groß ist. So verkeilt sich evtl. das Granulat. VG
Kann es evtl. sein dass das Filament statisch aufgeladen wird durch den hechselprozess und somit nicht durch den Zulauf möchte Zudem sah es in der nahaufnahme von der Schnecke aus als würde sie in die falsche Richtung laufen 😅
Reibung - da erkläre mir doch jemand welcher physikalische Effekt hier den Vortrieb schafft. Würde das zu fördernde Medium an der Schneckenoberfläche haften und an der Rohrwandung rutschen, dann dreht die Schnecke samt Fördermedium im Kreis ohne Vortrieb. Oder rollt sich das Fördermedium zwischen Schnecke und Wandung? Bei schrägen oder waagerechten Förderschnecken mit zB. Holzpellets oder Wasserhebeanlagen (Archimedes) kommt die Schwerkraft zu gute. Das ist hier jedoch anders. Plausibel wäre mir, wenn das PLA am Aussenrohr etwas mehr Reibungshaftung hat, dafür auf der Schnecke ganz wenig hat bzw. rutscht, sodass die Schnecke das Marerial wirklich durchdrücken kann. Falls es wirklich mit der verschieden großen Oberflächenreibung (Differenz Schnecke zu Aussenwandung) zu tun hat, dann spielen Oberfläche und Haftung eine Rolle. Haftung beim körnigen kalten PLA dürfte gering sein. An einer heißen Aussenwand schmilzt das PLA Granulat und haftet womöglich besser an. Die Form der Schnecke bringt von Haus aus mehr Fläche mit sich pro gefördertem mm Weg. Diesen Nachteil muss die höhere Aussenwandreibung ausgleichen, damit überhaupt etwas vorwärts geht, denke ich mir so. Deine selbst geschliffene und vergrößerte Schnecke erhöht nochmals die Reibung ungünstig. Polierte kalte Schnecke, schmelzheiße Aussenwand könnte eine Kombination sein. Bin gespannt, welcher echte Fachmann hier in der Runde den Effekt erklärt, der ein zähes Medium hier Druck aufbauen lässt. Gratulation, toller Inhalt und Videobearbeitung auf Babelsbergniveau, um mal in Deiner Region zu bleiben :-)
Für den Endanwender eher nicht so spannend, trotzdem Danke für die Arbeit, Versuche und vielleicht ein "Schritt" um den Weg zu ebnen für kommende Entwicklungen.
Das mit dem Granulator ist ja eine drecks Arbeit :D das Zeug liegt doch danach bestimmt überall rum :D. Ich würde unten ein Staubsauger anschließen und das Zeug direkt aufsaugen. Ich würde mir da ein kleinen Eimer holen und ein Zyklon abscheider ;)
also, wenn ich mir da Industrie-Extruder ansehe. So wie die aus Franken oder aus´m Schwarzwald (will ja keine Namen nennen), dann sind die Schneckensteigungen nicht Linear! Weder als Kammerweite, noch die Kammertiefe. Liegt unter anderem daran, dass ja die "Luft" raus muss. Zweitens, die Heizung ist auch in mehreren Stufen - also OK, geht hier schwer, da das Ding zu kurz ist. Ferner haben die Schnecken am Anfang mehr Spiel, als am Ende. Denk einfach mal an nen Fleischwolf. So im Ganzen, ich würde das Ganze etwas länger machen, um die Anfangstemperatur in den Griff zu kriegen, da sollte Imho nicht so arg viel Leistung ankommen. Ausserdem würde ich persönlich nie auf die Idee kommen, solche Schredderteile quasi von "Oben" zu laden. Seitlich bringt da etliche Vorteile, vor allen mit einem kräftigen Motor. Der zerkleinert nämlich zur Not noch zu große Stücke. Obendrein sollte das Extrud dann ja auch in irgendeiner Kühlstrecke gehärtet werden....meisst Wasser! Die Querschnittsgenauigkeit kann/muss dann über die Extrusionsgeschwindigkeit reguliert werden. Das heisst, dass noch eine Messvorrichtung hin muss, die entweder händisch, oder über eine Automatik in die Geschwindigkeit eingeht.... Meine Meinung dazu, um keine Missverständnisse aufkommen zu lassen... Gruß an alle...
Und noch eins geshrederter Kunststoff macht eigentlich immer Probleme im Einzugbereich da er hakelig ist.Ähnlich wie Schotter unter dem Gleis der Bahn ist dort aber erwünscht.
Hallo Philipp Habe seit mehreren Monaten ein Problem mit meinem cr10 das er nach ein paar Stunden Druck einfach die Düse dicht macht und der extruder durchdreht Habe schon alles getauscht und vieles ausprobiert Bin mit meinem Latein am Ende Hoffe du kannst mir weiterhelfen Grüße Roland
so wie ich das ganze jetzt verstanden habe, hat das Granulat die Möglichkeit, beim Ansatz der Schnecke zum Gehäuse auszuweichen, (sprich, es sind kleine Freiräume zwischen den Granulatkörnern, dadurch haben sie die Möglichkeit bei der Mitnahme durch das Schneckenrad ebenjenem auszuweichen.) Lösungen könnten sein, das Schneckenrad zu verlängern und über eine gewisse länge das Granulat langsam zu erhitzen (wird beim Strangguss in der Industrie praktiziert). Das wäre aber etwas unpraktisch und klobig, wenn das System später als 3D Drucker zum Einsatz käme. ein anderer (experimenteller) Ansatz könnte es sein, das Granulat "vorzuverdichten" z.B. durch 2 gegensätzlich rotierende Lamellen-Gummiwalzen im Trichter, dann muss aber die Geschwindigkeit der Walzen auf die Fördermenge der Schnecke abgestimmt werden, wäre aber kompakter und technisch in deinem Design besser umsetzbar. Gib auf jedenfall nicht auf, ich bin auch schon länger an einem Pellet 3D Drucker interessiert, mit dem man seine alten fehlgeschlagenen Drucke noch verwerten könnte 👍
Mach dir keinen Kopf, beim erstes Versuch klappt es meist nicht gut! Das größte Problem sehe ich bei der Einfüllzone zur Schnecke. Der Zylinder braucht diese Nuten um eine bessere Zuführung zum Extruder zu gewährleisten, wie du es am Ende gezeigt hast. Häufig liegt es auch am Material. Ein unvorgetrocknetes Material, wie in deinem Video bereitet durch das hydrophile Verhalten von PLA enorme Probleme bei der Extrusion. Um gute Ergebnisse zu erreichen, schlage ich dir einen Vortrockner für dein Material vor. Dieser entzieht dem Material mittels Wärme und Luft das Wasser aus dem Kunststoff. Ebenfalls bei Holzfasern in den Filamenten würde ich aufpassen, da es bei wiederverwendung der Holzfaser durch den Wasseraufnahme und wieder Abgabeprozess zu Problemen beim Materialflow kommen kann. Dies sorgt dann für unsaubere Drucke. Bei Holzfasern musst du dein Material also schonender und länger Vortrocknen als beim Standartkunststoff.
Die Schnecke ist zu dick das Granulat auch 🤣 die Schnecke ist zu weit von der düse weg, und die düse mit 0,4 soll 4mm+ Granulat schlucken ist klar. mit 10mm/s +- Das wird so nix.
Die langen Zwischensxhnitte blauen das Video unnötig auf. Der echte Inhalt sind keine 5 Minuten. Bitte verzichte auf diese unnötigen Zwischensxhnitte oder mach bitte Sprungmarken
![[VLOG] Granulatextruder Update + Firmenrundgang](http://i.ytimg.com/vi/MQiYzaHm2SI/mqdefault.jpg)
Was denkt ihr woran es noch liegen kann, dass der Granulatextruder noch nicht funktioniert? Sorry, dass dieses Projekt bisher keine Erfolgsgeschichte ist.
wäre eine Liegende Führung nicht vll besser? als eine Stehende? :)
Ist doch nicht schlimm. So kann man zusammen etwas schaffen, finde ich persönlich echt interessant.👍
Ich denke, dass die Schnecke etwas länger sein müsste. Ich erinnere mich noch aus meiner früheren Arbeit (ist aber verdammt lang her), dass teilweise 30 bis 40x Durchmesser Schnecke verwendet wurde. Es ist aber auch abhängig von der Drehzahl und viele andere Faktoren. Etwas Spiel zu lassen - wie dir geraten wurde - ist schon mal ein guter Ansatz. Für den ersten Versuch würde ich sogar die Düse weglassen. Dann ist der Druck nicht zu hoch und du hast weniger Rückstau. Jedoch ist ein gewisser Druck vor der Düse gut. Aber um zunächst zu sehen, ob du den Kunststoff aufgeschmolzen bekommst, wäre das sinnvoll…. Egal wie. Ein super Projekt. 👍🏽
Ich frage morgen mal meinen Vater ob er eine Lösung weiß. Der ist zwar im Ruhestand, war aber 40 Jahre lang der Fachmann für Spritzguss, Extrusion, Folienblasen und Co. Wenn sich einer auskennt, dann er. Immerhin haben in den letzten 40 Jahren viele, viele Kunststoffformgebermeister bei meinem Papa ihre Prüfungen gemacht. MfG
Spritzgussmaschinen funktionieren prinzipiell genau gleich nur in der waagerechten. Hierbei wird jedoch schon vor dem spritzen das Granualt getrocknet auf ca 80 Grad. Zusätzlich wird das komplette Gehäuse in dem die Schnecke sitzt in mehrer Zonen Unterteilt, die dann mit mehreren Heizbändern versehen ist und das Granulat über die Strecke der Schnecke erhitzt. Daher würde ich am oberen Teil ein weiteres Heizband setzten. Wodurch das Granualt schon etwas weicher wird und leichter von der Schnecke aufgenommen wird. Weiterhin würde ich die Schnecke nicht trichterförmig von oben befüllen lassen, sondern von der Seite in die Schnecke rein dadurch hat das Granualt nur den Ausweg in die Schnecke.
Hallo Philipp. Erstmal den größten Respekt, dass du dich daran gewagt hast. Ich selber bin gelernter Verfahrensmechaniker für Kunststoff und Kautschuktechnik und bei deiner Konstruktion sind mir doch einige Sachen aufgefallen, die zu Problemen führen können. Deine Einzugszone ist nicht das einzige Problem. Du müsstest eigentlich die ganze Schnecke mit unterschiedlichen Temperaturzonen beheizen. So wie es jetzt aussah hast du eine komplett gleichförmige Schnecke verwendet, damit wirst du wahrscheinlich ziemliche Probleme beim gleichmäßigen Materialfluss bekommen. Normalerweise gibt es da eine sogenannte Kompressionszone. Da das Rohmaterial und das aufgeschmolzene eine unterschiedliche "Schüttdichte" haben... Wenn du möchtest können wir gerne mal in Kontakt treten und darüber sprechen. Bzw. Wenn du mir mal deine 3D Daten zukommen lassen würdest, könnte ich mir die mal genauer anschauen und dir dazu ein paar Ansatzpunkte zukommen lassen...
Wie sagt man immer so schön: "Erfahrung ist die Summe der Fehler, die man gemacht hat" - Ich freue mich auf die Fortsetzung!
Das größte Problem wird sein das Filament ordentlich "zu greifen" und in die Schnecke zu "befördern" - Meiner Meinung nach sollte die "trichterartige" Öffnung zur Schnecke hin den größten Benefit bringen
"Echte" Versuche und Tests bringen auch manchmal einen "echten" Fehlschlag mit sich. Gestellte Videos gibt es doch genug. Beruhigend zu sehen das bei einem erfahrenen Drucker auch mal was nicht klappt. So sind Fehlschläge zu Hause leichter zu verstehen und man gibt nicht gleich auf. ✌✌
Interessantes Projekt, hab ein paar Jahre in der Kunststoffindustrie gearbeitet. Bei Extrusions Maschinen ändert sich meistens die Steigung der Schnecke, nach vorne enger, und die Schnecke wird mit verschiedenen Temperaturzonen beheizt. So schmilzt das Granulat schon auf und mischt sich auch schon
Weiter so
Das Gleiche ist hier der Fall durch die Durchmesseränderung zur Spitze hin. Du meinst eine Steigungsprogressive Schnecke und hier wird eine Kernprogressive Schnecke verwendet.
Beides funktioniert, hat aber auch jeweils Vorteile.
Hast du schon die richtige Laufrichtung/Drehrichtung der Schnecke kontrolliert.
Top Projekt! Cooles Video. Ich mag besonders den Versuchsaufbau. Erstmal schön auf einer Platte montiert um zu testen. Mega.
@Philipps 3D Druck
Tipp für die Zufuhr aus der praktischen Industrie. Damit die kunststoffgranulate nicht verkanten beim reinrutschen werden rüttler benutzt damit die feststoffe sich lösen und nachrutschen können. Einfach ein kleiner DC Motor mit einer einseitigen schwungmasse an den einlass.
Das ist ganz klar beim drucken quatsch, weil man dann einen unruhigen lauf hat. Aber die zufuhr wird bestimmt noch über einen schlauch verlängert und da kann das dann dran.
In der Ruhe liegt die Kraft. Du schaffst das schon. Gespannt auf das nächste Video.👍👍👍👍👍👍
Ein Tolles Projekt meine emfälung an die wäre dass du deine schnäcke länger machst und mehrere heizbender einbaut mindesten 3 zonen und die tempartur an die soll steigend eingestellt sein, damit das material nicht früher aufschmeltzt in die einzugzonen. Ich wünsch dir viel Erfolg
Schau dir mal den Aufbau der Spritzeinheit einer vertikalen Spritzgießmaschine an. Hier wird das Material nur einseitig an die Schnecke geführt. Der Spalt zwischen Zylinder und Schnecke muss äußerst eng sein und ich bin mir nicht sicher, ob das L/D Verhältnis wirklich passt. Wobei das in dem Fall nur ein Gefühl von mir ist.
Übrigens werden viele Extruder, je nach Material, nur zu Beginn beheizt und dann muss aufgrund der Friktion eher gekühlt werden.
Mach mal einen Test ohne Düsenspitze.
Nimm beim Aufbau auch mal Extruderschnecken aus der Industrie als Vorlage. Die Spitze hat zum Beispiel auch einen Sinn.
Geiles Projekt! Ich freu mich auf weiteres dazu.
Ich bin gespannt, aber ob es sich für den privaten Haushalt am Ende lohnt.... wer nicht Masse druckt, für den wird es sich wohl nicht lohnen. Die Idee und das System ist super! Drücke dir die Daumen das es am Ende klappt.
Hi, gegen mögliches Verstopfen an der Zufuhr...
``Rüttler, Betonverdichter-Micro, also kleinst motor mit exentrischerWelle`` denke Du/Ihr wisst wie es gemeint ist.
Danke wieder herrliches Video trotz Cliffhamger
👍 Prototyping. Keine Entschuldigung nötig 😁 Hab Geduld. Förderschneckengeometrie ist ein undankbares Thema. Hab das selber bei einem Futterspender durch. Da hilft zum Schluss nur try & error. Aber bleib dran. Cooles Projekt!
selbst gemachtes Granulat aus ABS Abfällen hab ich schon hergestellt.
allerdings in Handarbeit mit einem Seitenschneider, da ich keinen Schredder habe.
Jetzt bräuchte ich nur noch eine eigene Wohnung und einen 3D Drucker mit Granulatextruder.
Super Projekt und ein toller Versuchsaufbau. Du bringst soviel Spaß und Leidenschaft in deine Projekte
Weiter so
Bin gespannt wie es weiter geht, freue mich auf die nächste Folge. LG Andy aus dem Siegerland 👍 👍 👍
Klasse, würde mich sehr interessieren.
Sehr gute Arbeit die du da vollbracht hast! Sieht alles super und durchdacht aus!
Tolles Projekt… bin gespannt wie es weitergeht.
Also das einzige was ich an diesem Video und Projekt absolut unnötig finde ist das du die dafür entschuldigst
Ich finde es so Klasse das es auch mal Fehler gibt denn nur an denen kann man sich weiterentwickeln und genau darum ging es doch bei dir immer sich weiter zu entwickeln 🤗💪👍 also stark bleiben und dann kommt der Erfolg
Super Projekt und du hast schon einen Weg gefunden, wie es nicht funktioniert. Die Nozzle hatte aber zumindest schon mal einen Freudentropfen. ;)
Hi, Tooles Projekt. Daumen hoch.
der extruder muss druck aufbauen können kurz nach dem schneckeneinzug. bei dem granulat würde ich noch eine zwangs zuführung mit einer schnecke im einzug machen. dann kannst du das gut steuern und vermeidest schwankungen beim verarbeiten.
Bleibt spannend, warte auf die Fortsetzung.
Diese Mark Rober Musik macht dich so viel authentischer.
Tolle Idee! Ich bin gespannt!
Sehr Interessantes Video. Freue mich auf das Ergebnis 👍🏻
Hey Philipp. An der Uni hatten wir einen Extruder, der 2 liegenden gegenkäufige Schnecken hatte, deren Abstand zum Ende hin immer kleiner wurde. Das fördert natürlich die Durchmischung. Ich bin mir nicht sicher, ob solch eine Lösung für Deine Anwendnung praktikabel wäre.
Dann bist du preislich aber in ganz anderen Gegenden unterwegs..
Wow, einfach geil! Weiter so, ist sehr interessant.
Wirklich klasse das Design 👌
Sehr interessant!
Die Einzugszone ist wichtig und ich würde die Schecke erst laufen lassen und dann Material zu führen. Zum Schluss spielt der Massedruck noch eine Rolle.
weiter so Geiles Projekt👍
Ein Problem wird auch noch die Brückenbildung werden. Wenn das Granulat im Trichter ist, bohrt die Schnecke sich quasi frei und es kann kein Granulat mehr nach unten wandern.
Ich kenne dies von Schneckendosierungen in der Verpackungsindustrie.
Bei Schneckendosierungen ist zusätzlich noch ein Rührer im Trichter um die Hohlräume aufzulösen.
Entscheidend ist auch das richtige Verhältnis der Drehzahlen von Rührer, Schnecke und dem Material.
Bei dem kleinen Extruder vll nicht ganz so gravierend wie z.B. bei 500g Mehl mit 60Beutel/min, aber auch nicht zu vernachlässigen.
Zuviel Druck durch zuviel Drehzahl der Schnecke, verstopft wahrscheinlich den Heizraum. Zu wenig Drehzahl verbrennt dann wiederum das Material.
Mahlzeit,
die Flanken von der Schnecke sind im Profil halbrund. Das Granulat hat so die Möglichkeit bei widerstand von vorne nach hinten auszuweichen. Wenn die Flanken gerade oder einen leichten Negativwinkel (ähnlich wie bei Spiralbohrern) haben wird dieser Effekt vermieden.
Vielleicht bist du da schon selber drauf gekommen aber ich wollte es erwähnen.
Ich freue mich auf das Folgevideo.
MfG
Tolles Projekt!
warum nicht das prinzip des spritzgusses verwenen? verschiedene heizzohnen mit unterschiedlichen temperaturen? sicher ist das mehr aufwand, aber so kommt das material in einer gleichbleibenden konsestenz an der düse an!
Moin. Deine Videos sind Klasse und ich bin sehr gespannt wie es weiter geht mit dem Granu Extruder. Wäre mal eine neue Art um zu Drucken und man würde mehr "Material" fördern können ohne Spulen wechsel XD.
Zudem hab ich grad folgendes Problem:
Erstes mal PETG gedruckt und der Druck hat sich vom Bett gelöst. Soweit alles gut. Jedoch hab ich mir voll mein Heatbreak eingesaut und die Düse ebenfalls. Heißpistole und Zangen kein Problem aber es wird immer wieder von freibrennen gesprochen, jedoch nie irgendwo richtig gezeigt oder richtige Maßnahmen erklärt. Dein Video bezüglich Düse reinigen war Hilfreich, jedoch hilft es mir grad weniger für den Heatblock.
Über Tipps oder Ideen würd ich mich freuen
Grüße
Das hat so unglaublich viel Potenzial. Granulat ist viel viel besser (weil günstiger) als Filament. Außerdem kann man eigene blends und masterbatches machen. So viel recycling betreiben.
6:20 Hmmm Schraub ASMR 😊😊
Guten Abend. Cooles Projekt. Würde auch sagen das die Schnecke auf die falsche Seite läuft. Gruss aus der Schweiz
Ich komme aus dem Bereich wir stellen selber für die Industrie Granulat her, mit dem Rüttler ist quatsch der ist für die Nachfüllung mittels einer Waage wichtig das es besser In den Vorratsbehälter fällt, wie die anderen schon sagten liegt es an der Schnecke der Tiefgang ist zu gering und die Wandung des Gehäuses muss nach unten hin schmaler werden das sich die Schmelze nur noch durch die Schnecke nach unten bewegt und sodurch mehr Scherwärme entwickelt mehr Wärme wäre auch nicht schlecht, bei der Doppelschnecke will man das Material weniger schädigen und besser Homogenisieren also vermischen. Wie schnell dreht sich die Schnecke denn da musst du auch mehr Geschwindigkeit draufbringen um die Scherwärme zuerhöhen.
Wünsch Dir viel Erfolg und bin auf die Ergebnisse gespannt
Noch ein paar gedanken um den Granulatfluss zu verbessern. Der einlauftrichter könnte steiler sein. Genau wie der zulauf an der Welle. Und auch die Schnecke könnte etwas höher anfangen. Die bewegung rund um die schnecke könnte das nachrutschen positiv beeinflussen. Versuchs mal aus spaß mit einer sehr kurzen kupplung um die schnecke etwas nach oben zu holen.
Hmmmm Schau Dir mal die Konstruktion eines Küchenfleischwolfes an... Der ist aus gutem Grund ein bissle anderst aufgebaut, und Funktioniert... Aber ich würde auch anstelle eines Schrittmotores hier eher einen Servomotor nehmen
Spannend!
Ich hab mich in der Vergangenheit schon mal intensiv mit der Thematik auseinandersetzen müssen und bin zu dem Schluss gekommen, dass eines der Hauptprobleme die korrekte Schneckengeometrie ist. Man kann sich Datenblätter zu Granulaten holen und da steht bei manchen wie die optimale Geometrie für das Material aussehen sollte. Spoiler: die Schnecke müsste vermutlich hier min 20cm lang sein (abhängig von Durchmesser und Steigung). Gefühlt hätte ich hier auch gesagt, dass der Motor nicht genug Drehmoment hat aber kann mich irren. Alles in allem gutes Video. Das is das R&D Leben... Try, Fail, Repeat x, Erfolg. Ich finds gut, dass du das zeigst, so können alle was lernen. Außerdem beweist das Stärke ;) Viel Erfolg und ich bin gespannt auf den nächsten Versuch :D
Hey Philipp, wie hast du diesen Extruder hergestellt? Alles selber mit der Drehmaschine oder irgendwo machen lassen? Gruß Markus
Kommentar 2: was auch helfen könnte, wäre ein "Rührer" über der Schnecke, damit es nicht zu verklumpungen kommt. Der könnte quasi auf der Achste der Stecke gesteckt werden
Wie immer geil geschnitten!
Dumme Frage, aber kann es sein, dass sich die Schnecke gegen den Uhrzeigersinn dreht und versucht, das Material herauszubefördern anstatt hinein?
Ja, die Form der Schnecke passt nicht. Ich war mal früher in einer Gießerei beschäftigt, die hatten auch eine Kunststoffabteilung mit Kunststoffspritzmaschinen. Soviel ich noch weiß, waren die Schnecken von Grob auf fein, umgeben von Heizbändern, um einen richtigen Druck aufzubauen, damit die form vollständig gefüllt wird.
Schau Dir mal so Kunststoffspritzmaschinen Prospekte an. (Wir hatten , glaube ich, Mannesmann Demag)
Außerdem wurde das Granulat im Gewindebereich der Schnecke zugeführt, nicht dahinter.
Noch ein Tip: Ich kenne eine Firma, die macht PEHD Kunststoff Mülldeponieabdichtungen und Trinkwasserspeicherauskleidungen. Dort werden die 3-4 mm Kunststoffplatten manuell mit Handextruder verschweißt. Also eine kleine Maschine , mit der eine 4-5 cm breite Schweißnaht auf die Stöße geschmolzen wird. Die Fa. ist F&T Müller Ipsheim.
Ich weiß das deswegen, weil die mir vor ca 25 Jahren meinen Gartenteich so aus den 4 mm dicken Platten geschweißt haben. Super Sache bis heute.
Hi, nach ganeuerm hinschauen binn ich der Meinung, die Schnecke dreht sich in die falsche Richtung. So befördert sie das granulat nicht nach unten sondern in die entgegen gesetzte Richtung. Nach oben.
Ich habe zwar keine Ahnung von Pellet-Extrudern, aber warum ist da keine Heatbreak? So geht die Leistung doch direkt in den Kühlkörper ...
Ich vermute dass die Wärmezufuhr vorne nicht ausreicht. Die Wärmezufuhr muss über eine größere Fläche gewährleistet sein. Der Kunststoff sollte früher schmelzen. Siehe auch deine gekaufte Extruder Maschine. Der Hitzebereich ist viel größer. Viel Erfolg. Ich hoffe ich konnte dir helfen. 😎
Hallo Philipp, kann ich Dir meine Reste des druckens überlassen und verarbeitest die dann weiter? Interesse? Ansonsten wandern sie in den Abfall.
Philipp
Ich habe eine Lösung gesehen mit einem angepassten Holzbohrer. Bin gespannt auf deine Lösung.
Ich frage mich, wo die Luft, welche sich im Granulat befindet, ausgasen kann?
Müsste sich die Schnecke nicht im Uhrzeigersinn drehen um das Granulat nach unten zu befördern? Bei 12Min. 23Sec. dreht die Schnecke sich meiner Meinung nach falsch herum.
Nein, denk mal an eine normalen Holz/Beton Bohrer, der dreht sich im Uhrzeigersinn und fördert den Bohrstaub aus dem Bohrloch heraus.
@@echterWiener Als Retract sinnvoll aber für den ersten Test wäre es da nicht besser wenn das Granulat nach innen statt nach außen gefördert wird? Hier ist ja der Versuch etwas von oben nach unten zu transportieren. Beim Bohren versucht man ja von der spitze des Bohrers etwas weg zu bekommen. Das material schiebt sich dann durch den Abtrag sozusagen selber nach oben von der spitze weg bzw. aus dem Bohrloch heraus. Bei der Dreh Richtung und Geschwindigkeit hier im Video passiert es genauso; Das Granulat wird von unten nach oben heraus gedrückt durch den Winkel und die Auflage Fläche der Spindel. Würde ich sagen ist hier im Video die falsche Dreh Richtung zusehen :)
@@kounr Nein, die Richtung stimmt. Schau dir zb. mal deine Z-Spindel beim Drucker an, wenn sie nach Links dreht (so wie im Video die Förderschnecke) wird die X Brücke nach unten gedrückt. Genau so wie das Granulat im Video.
Ob das nicht direkt als hotend mit Granulat Direct Extruder funktioniert 🤪
Hallo, interessanter Ansatz. Schau, dass die Rauheit an der Schnecke geringer ist als im Extrudergehäuse.
Hallo, =>12.17 ich kann es nicht genau erkennen, vermute aber, dass der Schneckendurchmesser zur Führungsbuchse zu groß ist. So verkeilt sich evtl. das Granulat. VG
Kann es evtl. sein dass das Filament statisch aufgeladen wird durch den hechselprozess und somit nicht durch den Zulauf möchte
Zudem sah es in der nahaufnahme von der Schnecke aus als würde sie in die falsche Richtung laufen 😅
Reibung - da erkläre mir doch jemand welcher physikalische Effekt hier den Vortrieb schafft. Würde das zu fördernde Medium an der Schneckenoberfläche haften und an der Rohrwandung rutschen, dann dreht die Schnecke samt Fördermedium im Kreis ohne Vortrieb. Oder rollt sich das Fördermedium zwischen Schnecke und Wandung? Bei schrägen oder waagerechten Förderschnecken mit zB. Holzpellets oder Wasserhebeanlagen (Archimedes) kommt die Schwerkraft zu gute. Das ist hier jedoch anders. Plausibel wäre mir, wenn das PLA am Aussenrohr etwas mehr Reibungshaftung hat, dafür auf der Schnecke ganz wenig hat bzw. rutscht, sodass die Schnecke das Marerial wirklich durchdrücken kann. Falls es wirklich mit der verschieden großen Oberflächenreibung (Differenz Schnecke zu Aussenwandung) zu tun hat, dann spielen Oberfläche und Haftung eine Rolle. Haftung beim körnigen kalten PLA dürfte gering sein. An einer heißen Aussenwand schmilzt das PLA Granulat und haftet womöglich besser an. Die Form der Schnecke bringt von Haus aus mehr Fläche mit sich pro gefördertem mm Weg. Diesen Nachteil muss die höhere Aussenwandreibung ausgleichen, damit überhaupt etwas vorwärts geht, denke ich mir so. Deine selbst geschliffene und vergrößerte Schnecke erhöht nochmals die Reibung ungünstig. Polierte kalte Schnecke, schmelzheiße Aussenwand könnte eine Kombination sein. Bin gespannt, welcher echte Fachmann hier in der Runde den Effekt erklärt, der ein zähes Medium hier Druck aufbauen lässt. Gratulation, toller Inhalt und Videobearbeitung auf Babelsbergniveau, um mal in Deiner Region zu bleiben :-)
Wird der extruder irgendwann zu kaufen sein
Für den Endanwender eher nicht so spannend, trotzdem Danke für die Arbeit, Versuche und vielleicht ein "Schritt" um den Weg zu ebnen für kommende Entwicklungen.
Das mit dem Granulator ist ja eine drecks Arbeit :D das Zeug liegt doch danach bestimmt überall rum :D. Ich würde unten ein Staubsauger anschließen und das Zeug direkt aufsaugen. Ich würde mir da ein kleinen Eimer holen und ein Zyklon abscheider ;)
Wenn ich mal von den großen Originalen ausgehe ist die Schnecke und der Heizkanal ziehmlich kurz.
also, wenn ich mir da Industrie-Extruder ansehe. So wie die aus Franken oder aus´m Schwarzwald (will ja keine Namen nennen), dann sind die Schneckensteigungen nicht Linear!
Weder als Kammerweite, noch die Kammertiefe. Liegt unter anderem daran, dass ja die "Luft" raus muss. Zweitens, die Heizung ist auch in mehreren Stufen - also OK, geht hier schwer, da das Ding zu kurz ist. Ferner haben die Schnecken am Anfang mehr Spiel, als am Ende. Denk einfach mal an nen Fleischwolf.
So im Ganzen, ich würde das Ganze etwas länger machen, um die Anfangstemperatur in den Griff zu kriegen, da sollte Imho nicht so arg viel Leistung ankommen. Ausserdem würde ich persönlich nie auf die Idee kommen, solche Schredderteile quasi von "Oben" zu laden. Seitlich bringt da etliche Vorteile, vor allen mit einem kräftigen Motor. Der zerkleinert nämlich zur Not noch zu große Stücke.
Obendrein sollte das Extrud dann ja auch in irgendeiner Kühlstrecke gehärtet werden....meisst Wasser! Die Querschnittsgenauigkeit kann/muss dann über die Extrusionsgeschwindigkeit reguliert werden. Das heisst, dass noch eine Messvorrichtung hin muss, die entweder händisch, oder über eine Automatik in die Geschwindigkeit eingeht....
Meine Meinung dazu, um keine Missverständnisse aufkommen zu lassen...
Gruß an alle...
Und noch eins geshrederter Kunststoff macht eigentlich immer Probleme im Einzugbereich da er hakelig ist.Ähnlich wie Schotter unter dem Gleis der Bahn ist dort aber erwünscht.
Hallo Philipp
Habe seit mehreren Monaten ein Problem mit meinem cr10 das er nach ein paar Stunden Druck einfach die Düse dicht macht und der extruder durchdreht
Habe schon alles getauscht und vieles ausprobiert
Bin mit meinem Latein am Ende
Hoffe du kannst mir weiterhelfen
Grüße Roland
can you please provide the source of the parts?
Meine Vermutung wäre noch das das Granulat aufgrund der statischen Ladung nicht richtig aufgenommen werden kann
Zu glatt die Schnecke. Würde ich mal aufrauen. Ansonsten rutscht das Granulat durch.
Würde mich an einem Fleischwolf orientieren. Da er das Material zerreißt und auch durch ein Gitter drücken kann.
jor halt wissenschaft ne fehlschläge sind wichtiger und öfter als erfolge
so wie ich das ganze jetzt verstanden habe, hat das Granulat die Möglichkeit, beim Ansatz der Schnecke zum Gehäuse auszuweichen, (sprich, es sind kleine Freiräume zwischen den Granulatkörnern, dadurch haben sie die Möglichkeit bei der Mitnahme durch das Schneckenrad ebenjenem auszuweichen.) Lösungen könnten sein, das Schneckenrad zu verlängern und über eine gewisse länge das Granulat langsam zu erhitzen (wird beim Strangguss in der Industrie praktiziert). Das wäre aber etwas unpraktisch und klobig, wenn das System später als 3D Drucker zum Einsatz käme. ein anderer (experimenteller) Ansatz könnte es sein, das Granulat "vorzuverdichten" z.B. durch 2 gegensätzlich rotierende Lamellen-Gummiwalzen im Trichter, dann muss aber die Geschwindigkeit der Walzen auf die Fördermenge der Schnecke abgestimmt werden, wäre aber kompakter und technisch in deinem Design besser umsetzbar.
Gib auf jedenfall nicht auf, ich bin auch schon länger an einem Pellet 3D Drucker interessiert, mit dem man seine alten fehlgeschlagenen Drucke noch verwerten könnte 👍
Mach dir keinen Kopf, beim erstes Versuch klappt es meist nicht gut! Das größte Problem sehe ich bei der Einfüllzone zur Schnecke. Der Zylinder braucht diese Nuten um eine bessere Zuführung zum Extruder zu gewährleisten, wie du es am Ende gezeigt hast. Häufig liegt es auch am Material. Ein unvorgetrocknetes Material, wie in deinem Video bereitet durch das hydrophile Verhalten von PLA enorme Probleme bei der Extrusion. Um gute Ergebnisse zu erreichen, schlage ich dir einen Vortrockner für dein Material vor. Dieser entzieht dem Material mittels Wärme und Luft das Wasser aus dem Kunststoff. Ebenfalls bei Holzfasern in den Filamenten würde ich aufpassen, da es bei wiederverwendung der Holzfaser durch den Wasseraufnahme und wieder Abgabeprozess zu Problemen beim Materialflow kommen kann. Dies sorgt dann für unsaubere Drucke. Bei Holzfasern musst du dein Material also schonender und länger Vortrocknen als beim Standartkunststoff.
Du solltest dich mit HomoFaciens hier auf youtube mal in verbindung setzen
Die Schnecke ist zu dick das Granulat auch 🤣 die Schnecke ist zu weit von der düse weg, und die düse mit 0,4 soll 4mm+ Granulat schlucken ist klar. mit 10mm/s +- Das wird so nix.
Die langen Zwischensxhnitte blauen das Video unnötig auf. Der echte Inhalt sind keine 5 Minuten. Bitte verzichte auf diese unnötigen Zwischensxhnitte oder mach bitte Sprungmarken