Видите ли, Александр, структура железо-углеродистых сплавов, безусловно, изменяется от термической обработки. Представленный Вами способ цементации, конечно, очень интересен. Правда, будет иметь довольно ограниченое применение. Это обусловлено незначительной толщиной науглероженого слоя. А весьма высокая температура процесса приведет к росту зерна и возникновению значительных внутренних напряжений в термообработанной детали. Но, скажем, для бит, бородка или кернера - просто спасение! Моя точка зрения основана на экспериментальной деятельности с 1990 года. Иной раз закалка почти мистическое действо ... Но, следует отдать должное Вашему энтузиазму и любопытству! Лайк! Отнюдь не многие из специалистов столь охотно делятся знаниями! Спасибо, сюжет порадовал!
Доброго здоровья. Александр, благодарю Вас за идею. Попросил меня мой зять сделать просечку, нарубить шайбочек. Просечку нужно было сделать, что бы за один удар получалась шайбочка. Подобрал я подходящий кусочек арматуры и изготовил просечку. В моём понимании арматура, это углеродистая сталь, которую можно закалить. И каково было моё удивление, когда после закалки в воду надфиль строгал просечку как обыкновенный гвоздь. Порывшись в нете и посоветовавшись с другом. Я узнал, что арматуру сейчас делают, как бы сказать по мягче, из пластилина. И единственный выход в моём случае , чтобы не переделывать просечку это её науглеродить. На что Вы меня и сподвигли. Я это сделал немного другим способом. Десять раз нагревали охлаждал просечку в порошке графита. Получилось даже очень хорошо. Заточил просечке до состояния бритвы. И благополучно высек зятю шайбочки из листового полиуретана , наружное отверстие 12 мм. внутренне 7.5 мм. толщиной 2 мм. А насчёт негодующих граждан, поучающих Вас жить и советующих Вам приобрести образование термиста. То это пустое. Как по мне если человек чем-то увлекается или поставил перед собой какую то задачу, это уже лучше чем бухать или просто смотреть зомбоящик. Очень часто увлечённый самоучка добивается очень не ординарных результатов, так как он лишён стереотипов навязанных ему обществом. Удачи.
Спасибо. Для слабых сверл неплохо. Сначала точим - потом на сварочник и цементируем. Прдержится дольше. Также можно стамескам жизнь продлевать (китайским :).
Идея интересная. Обычно в промышленности цементация проводится нагревом детали, помещенной в негерметичную емкость с углем (сорри, не помню температуру). Длительность нагрева зависит от глубины проникновения, которую хотят получить. Но обычно 0.5 мм это уже предел, чаще 0.1 - 0.2. Думаю, этот способ тоже даст порядка 0.1. Металл под цементированным слоем естественно остается мягким, это только поверхностное упрочнение. Как раз хорошо для ножа: режущая кромка предельно твердая, но сам нож не становится хрупким. И кстати, цементации поддается любая сталь, не только низкоуглеродистая. Например, 30ХГСА (из чего делают подшипники) сама по себе достаточно твердая и гибкая, после цементации будет иметь предельную поверхностную твердость, порядка 62-64 HRC, и будет резать гвозди. Но результат очень зависит от рук мастера и даже в одних и тех же руках неоднозначен. Как правильно говорит автор, нужно экспериментировать. Пожелаю Александру новых успехов и открытий.
Способ интересный, но это не закалка. Это "цементация" металла.(насыщение стали углеродом, в данном случае). Закалка, это нагревание и ожлаждение(в данном случае). Есть, так же "нормализация", "отпуск" стали (во избежании охрупчивания). То есть, если Вы нагреете, до "вишни, кирпича или соломы", скажем рапид, то хрупкость с твёрдостью вырастут, при большем перепаде температур (соломенный цвет стали - холодная вода). Это из-за внутренних напряжений, металл становится колкий, как стекло. По этому делается "нормализация" (грубо говоря, при температуре около 300 градусов, заготовка лежит несколько часов(в духовке например). При этом, твёрдость углеродистой стали, снижается не значительно. А прочность увеличивается очень сильно!!!! "Цементация" показанная Вами - дело хорошее. В Российской империи, был такой мастер-кузнец Орлов, его ножи, были лучшими и никто не знал в чём секрет... Эти ножи, спокойно строгали и рубили гвозди, великолепно держали кромку(зерно металла, было мельчайшим, при этом ножи не ломались, они вели себя, как пружина.. Секрет открыли в 90е годы 20го века: Мастер делал заготовку из ВАГОННОЙ РЕССОРЫ(!!!) После придания формы ножу, он клал ножи, в трубу, заполненную углём, костяной мукой и перемолотыми рогами, и копыами... Трубу залеплял глиной(скорее всего, делал отвод, для выхода расширенных газов). Эту трубу, он клал в печь в 300 градусов, на неделю... В результате: В глубине остаётся рессора, а в поверхностных слоях(~0.5мм) идёт мощное обогащение углеродом. Причём, чем ближе к поверхности - тем его больше. Особенно, это касается - самой кромки, которая получает углерода больше... Сейчас используются и другие способы: Например, заготовка заваривается в трубу с углекислотой и греется автогеном. Цементация происходит быстрее, но смысл, примерно такой же.
Евгений, вроде и технологию знаешь и говоришь это не закалка. Цементация этол науглероженние поверхностного слоя металла с последующей закалкой. Что он и сделал. Только закалка прошла в момент науглероженния.
Это одно из самых полезных видео, которые я когда-либо смотрел, потенциал неисчерпаемый, затрат никаких, результат поразительный, могу сказать только большое спасибо)
В доперфораторную эпоху на таком принципе цементировали шлямбуры. Только мы почему-то не догадывались использовать графит и сварочник. Мы резаком расплавляли чугун и купали в нём зубья шлямбура.
У нас в цеху была термичка, и там детали цементировали на определённую глубину. согласно тех процессу. для этого деталь помещали в стальной ящик подходящего размера и засыпалась карбюризатором - специальным порошком красного цвета закрывали стальной крышкой и помещали в печь. Время процесса зависело от глубины цементации и было часов 10. туда помещали свидетель- кусок стали той же марки как и деталь (для проверки науглероженного слоя) После деталь и свидетель калили . Все параметры можно посмотреть в справочнике . кому это сильно нужно, а вместо карбюризатора можно использовать простую сажу, но дома в печке сделать хорошо вряд ли получится,поддерживать температуру 800 градусов в течении 10 часов ещё то удовольствие. Конечно всем хочется быстро дёшево . но глубина цементации при данном в ролике способе мизерная. Лучше брать сталь, которая калится, например У7, а не колдовать с гвоздями.
Да помнится в детстве делал наконечник для стрелы из обычной кровельной листовой жести. Достаточно простая конструкция - обычная стрелка, типа маленького гарпуна. Вырезанная ножницами по металлу. Так вот, после закалки самым обычным классическим способом, твердость конечно сильно уступала лезвию ножа, но была намного выше чем у начальной заготовки. Но ваш способ весьма интересный, спасибо.
Вообще круть! Впервые слышу о таком методе. Сгорел дом, отпустилось много сверел. Пробовал в горне, эффект есть, но слабоват. Я думаю этот метод будет в самый раз))
Все работает! Ваш опыт повторил - закалил рабочую часть зубила, теперь рубит металл и не тупится. По моему в графите происходит одновременно цементация низкоуглеродистых сталей и закалка электрической дугой.
кузнецы древности что то наподобие делали но без электричества,клали заготовку в герметичный керамический тигель заполненный толчёным древесным углём и нагревали до высокой температуры без доступа воздуха,выдерживая определённое время до необходимого науглероживания
Этот способ ЦЕМЕНТАЦИИ был описан в журнале Изобретатель и Рационализатор ещё в 90-х годах.Суть метода очень проста, к обоим полюсам источника тока, подсоединяли по графитовому стержню от батареек, затем эти стержни, с двух сторон, лрижимали к жалу (ножа, топора или лопаты) до возникновения дуги. Постепенно двигая электроды вдоль жала, производили цементацию. А главное не нужно было мудрить, к какому из полюсов подсоединять деталь.
Здравия желаю! За идею ставлю +, но определимся с правильной терминологией процессов "закалка" и "упрочнение". Итак, процесс, который был с гвоздём в самом начале - это процесс ЗАКАЛКИ(для данного материала не подходит). А процесс, который был с гвоздём в конце - это УПРОЧНЕНИЕ, которое повысило "твёрдость" материала(химико-термическая обработка). Всем удачи!
Закалка и цементация - не одно и то же. Закалка - создание внутренних напряжений, увеличивающие твёрдость. Цементация - насыщение поверхностного слоя углеродом. Именно так изготавливают напильники.
Саша, если хочешь что-то близко показать (как кончик гвоздя из этого видео, на пример), поставь на его фоне руку. Так камера сфокусируется на руку и, соответственно, гвоздь будет отчётливо видно.
Ещё один способ, был при СССР, требовался шлямбур большого диаметра, для пробивки кирпичных стен, бралась обычная водопроводная труба нужного диаметра и длины, на ней на наждаке нарезались зубы. на кирпичах при помощи резака расплавлялся чугун, от чугунного радиатора отопления, в расплавленный чугун опускали зубья нашего шлямбура немного подержав вынимали и все, труба крошила кирпич, зубья не тупились и не гнулись. Резак у тебя есть, можешь проверить.
Цементизация занимает довольно много времени. Например при 900 градусов на глубину 0, 1 мм за 6 часов. Тут вероятно процесс побыстрее из-за температуры , но слой проникновения углерода вряд ли превысит 0, 03 мм. Да и этот процесс желателен без кислорода.
Ребята Осуждать мастера, а такие ролики хоть и с некоторыми недостатками мало кто вылаживает. Лично я поддерживаю автора, а по поводу поправочек молодцы. Ждем новых открытий.
CyberZer ничё не выйдет, там поверхность насытилась на глубину в 2 атома и всё, этого мало, цементацию проводят многие часы, бита должна отвечать куче требований и нет такого в природе материала, что бы всем отвечал в полной мере, даже у самых именитых есть недостатки. прежде чем работать с металлом надо знать его детальный состав, приносят железку, просят закалить, спрашиваю,- из чего? в ответ,- из стали из нержавейки из клапана, из шестигранника из рефлёнки из хз чего. определять на глаз по искре на каме и остальное, это глупости, неси на спектр, тогда будем и калить и отпускать и выжмем максимум на что способен данный материал.
Хозяйке на заметку. Тот-же эффект при азотировании. (на вишневом калении в красную кровяную соль, прогреть до оранжевого и закалить). Глубина проникновния выше, (прут 3 - 4 мм не только не процарапаешь, но и хрен согнешь) и твердость не уступает
Именно так китайцы и делают. И молодцы, чего там. Во многих случаях такая простейшая, копеешная и очень быстрая цементация вполне годится. Да, науглероженный слой очень тонкий, но ведь процесс можно повторять по мере необходимости.
Подписался, Лайк!шикарная идея.Работал в инструментальном цеху ,но такого вижу впервые.Цементация ,нитроцементация и другие насыщения углеродом отдыхают, без всякого оборудования на кухонном столе.Спасибо!!!! То же самое можно сделать с (красной кровяной солью) HRC 64-68 единиц.Любую закалённую деталь нужно отпускать ,снять напряжения, нормализовать.Удачи!!!!!!!!!!
Это ж просто цементация, поверхность насыщается углеродом и немного закаливается, а при нормальной закалке в металле образуется специфическая кристаллическая решетка, по этому для закалки так важно соблюдение температурного режима, скорость охлаждения и состав металла.
Да я и не спорю с тем, чтоб результат был, инструмент работал, функцию свою выполнял, и выполнял ее как можно дольше и лучше, просто на долго ли хватит.
Для моих нужд скорее всего надолго)) А для работников, да лучше брать качественный товар. Хотя наши торгаши могут втюхать мягко говоря дерьмо(( Надо поискать на ютубе как определять в походных условиях качество металла)))
Если инструмент чем то покрыт, а он скорей всего будет покрыт каким нибудь порошковым покрытием то даже не знаю, на твердость царапнуть чем нить, что там по шкале мооса, у китайских подделок либо метал мягкий, либо хрупкий ))), ну по звуку (как у камертона), мягкий - звук будет издавать относительно низкие гармоники и быстро гаснуть, если высокий и гаснет медленно значить каленый, а на сколько вот это уже хз, еще если высокий тон и гаснет быстро значит микротрещины или каверны есть, другого ни чего на ум не приходит ))). Надо кстати поэкспериментировать самому на чайных ложках и хороших гаечных ключах.
Именно по такому признаку мужики в деревенских магазинах выбирали косы. Идущие в одном ящике с одного цеха, но судя по всему - разница в закалке, из одной пачки могла коса попасть хорошая, а могла бы и нет...
Науглеродился там только очень-очень тонкий поверхностный слой железа. В реальности цементация длится несколько часов, чтобы углерод продифундировал внутрь при 900 град. и ведется она не в чистом угле, а смеси угля с BaCO3 или в расплаве цианиде
Вот именно,Александр продемонстрировал уникальный способ закалки и не только гвоздя,хотя металл гвоздя ранее не поддавался закалки,(до этого времени :) ) Лайк
можно немного модернизировать способ удалив фактор кислорода, для этого нужно поместить деталь в трубку из огнеупоров с низу поместить графитовый электрод поверх его засыпать порошок графита с деталью и вторым электродом и всё это засыпать песком для защиты от действия кислорода.
Посмотрел ролик-удивился, почитал коменты-расстроился. Термообработка-наука серьезная, туфты не терпит. Цементация есть насыщение поверхностного слоя металла углеродом, на практике это размельченный древесный уголь, без доступа кислорода(воздуха), в специальных контейнерах, при температуре порядка 800"С, в течение 8-10 час. Причем не все подряд стали подлежат цементации. Глубина насыщенного слоя составляет 0,8...1,2 мм. После закалки и отпуска (отпуск является неотъемлемой частью термообработки, иначе деталь будет хрупкой, как черные саморезы,у каждого второго отваливается шляпка) сердцевина остается сырой. Думаю, что гвоздь приобрел высокую поверхностную твердость на очень малую глубину, терани напильником еще пару раз-и опять сырье. Тем не менее автор видеоролика достоин уважения и похвалы, из таких людей рождаются Кулибины и Королевы ! Еще раз повторюсь-термообработка не терпит туфты. Сталь марки 45 закаливается на воду при 845...850"С ! Ни больще, ни меньше, иначе не получишь зернистость, а это уже брак, требующий перекалку. И каждая марка стали имеет свои интервалы термообработки. Ставлю лайк за инициативу.
Вы что,умники,на человека напали? Закалка или цемент,да пох..,как это называется,главное- работает,пусть и не в полной мере. Автор добро несёт в массы,а вы его гнобите. Ему же надо всё подготовить,снять и смонтировать,а вы-плагиат,плагиат.Ищите тогда сами первоисточники. Я таким способом обработал сверла,биты и отвёртки! Всё работает! Не слушай никого,Санька,продолжай в том же духе!
Автор явно разбирается а материале меньше второкурсника-материаловеда. Попытаться закалить гвоздь и посмотреть его твёрдость на напильнике... Гвозди производятся из какой-нибудь дряни обыкновенного качества с содержанием углерода не более 0.3%. Такая сталь закаляется, но, разумеется, она будет намного мягче даже после закалки, чем сталь напильника. (для справки, в самом худшем случае для напильника используют сталь У8 - сталь высококачественная, 0.8% углерода.) Тем более, что напильник при производстве так же закаляют, а то и вовсе цементируют. Тогда там У12 будет. Почему это важно? Потому, что люди, посмотрев это, кинутся так же "закалять" всё подряд. И ладно, гвозди там, или гайки. При цементации высокоуглеродистых сталей (например, ваших бит и сверел) получается ужасающий сплав, близкий к чугуну. Даже если потом вы этот инструмент отнормализовали и не стали закалять, теперь ваши биты будут намного охотнее слизывать головки шурупов, а так же станут более хрупкими. Свёрла "закалённые" теперь можно использовать только для дерева, и не совсем понятно тогда, зачем их вообще было цементировать. А если будете их использовать для металла, то они выйдут из строя значительно быстрее, чем вышли бы до закалки, так как их режущие кромки стали значительно хрупче. Так что при любом заклинивании шанс того, что они сколятся, значительно возрастает, и увиличивается их истирание, так как падает упругость. Так что медвежью услугу вам этот товарищ оказал.
@@nowar452, поменьше бы теории, побольше практических видео с опровержением. Человек показал - не на народные деньги видео снимал, на свои. Люди, которые его советам следуют, тоже тратят свои деньги, и портят (или не портят, не доказали же, так, теор.выкладки) свой собственный инструмент. Результат (да, пусть на уровне наглядного опыта) приведен на видео. Твердость выросла? Выросла. Износостойкость выросла? Выросла. Хрупкость себя проявила? нет, не проявила. Да, все сравнения показаны качественно, количественно, во всяких там шорах, бринелях и прочих ньютон-на-метрах квадратных, само собой, никто вам тут не приведет. Видео же для ДОМАШНЕГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ, никто не претендует на славу профессора по металлообработке с новейшим открытием в физике сплавов. Людям хоть в чем-то помог - и хорошо.
@@TeipIV, примерно той же логикой можно руководствоваться, утверждая, что Земля плоская. Мол, идите нафиг со своими теориями. Я вижу, что она плоская - значит, она плоская. Поищите в комментах, не я один такой теоретик, если вы считаете, что я несу ахинею.
@@nowar452 , опять передёргивание. Я где то сказал, что теория в корне не верна? Или что ваши выкладки - непроверенное говно? Я посоветовал присмотреться к практике. Ваши доказательства больше применимы, если пытаться улучшить либо что-то не требующее такого улучшения (тот же гвоздь, про который, кстати, автор сказал, что взял для наглядности, т.к. он точно сделан из низкоуглеролистой стали) либо пытаться сделать "ну чистый алмаз" из хорошего, качественного инструмента. А вот для исправления откровенного говна, которое при этом жалко выкинуть, или надо вот прям щас и тем что есть пользоваться - метод автора вполне подходит
😔 походу я зря 5 лет в институте диаграмму Fe-C зубрил, всякое там легирование, сверхпластичность, метод Бринелля.... Оказыаается: хоп в уголёк-и адамантий готов.😉
ПРи 1000 -1200 орадусах скорость цементации на порядок выше чем при 920-950 так при цементации в печи процесс идет со скоростью 0.1 мммспри температурах 920-950 в час , а при нагреве твч и температурах 950-1000 процес сокращается с часов до 40 минут. Здесь как показано есть все предпосылки для получения слоя 0.5-0.8 мм. было бы интересносделать шлиф и протравить в азотке что бы определить слой. Ток и высокая температура ускоряют процесс цементации.
Это цементация! И да так можно укрепить поверхностный слой детали, но... в бытовых условиях для этого подойдет любой блок питания от любой китайской уйни, а от сварочного аппарата, при такой дуге у тебя раковины останутся на поверхности детали.
это обыкновенная цементация или науглераживание. поверхностоное науглераживание с целью упрочнения поверхности. Деталь при этом свойств не меняет. Но метод интересный и доступный. Правда цементация будет очень не глубокой. Зато быстро и легко
если вы сами этот способ придумали, то вы гений. я знал только про химико-термическую обработку, которая протекает довольно долго. а если после такой обработки провести еще и обычную
это очень хорошо подошло бы для домашних отверток, кстати кто хоть раз дома что-то делал своими руками тот знает что очень хороши саморезы черные, они как раз зацементированы по верху думаю примерно таким же способом больше в больших масштабах, очень хорошо вкручиваются и не слизываются практически, осталось под них сделать такую биту и будет вообще отлично. Спасибо автору попробую, но попробую подольше продержать чтоб самый краюшек не слизывался как это часто бывает
Супер, я думаю полярность на сварке нужно делать обратную, то есть + к графиту - к детали, чтоб ток шел с графита в деталь тем самым более быстро насыщая поверхность углеродом.
Стержень из солевой батарейки делается из угля, а ни из графита. Графит в простых карандашах. Но, поскольку уголь состоит из углерода- Ваш опыт удался)))
Спасибо , очень полезная инфа... А какого рода ток ? Постоянный или переменный, и сколько ампер(имеется ввиду деления на аппарате, подали на электрод(гвозьдь) ???
При СССР работал термистом,делали цементацию ложили детали из ст.3,ст.20 в железный ящик с древесным углём,герметизировали глиной и в печь на 910-950 градусов,насыщение углеродом 0,1 мм/ч.это толщина насыщенного слоя от поверхности.Е если надо 1 мм то 10 часов.
Время выдержки в графите мало. Значит не приходится говорить о сколь нибудь заметной диффузии углерода. С другой стороны при возникновении дуги металл гвоздя начинает интенсивно нагреваться вплоть до температуры плавления, что значительно увеличивает скорость диффузии углерода. то есть стабильного результата добиться очень трудно. Кроме того в большинстве случаев желательно чтобы глубина насыщенного углеродом слоя была в диапазоне 0,4...1,4 мм . При данном способе очень сложно контролировать эту глубину. Но можно пойти другим путем. Взять металлическую коробку и засыпать туда тонко молотый слой графита и погрузить туда деталь, все протрамбовать, а затем нагреть коробку до температуры около 600 градусов (не столь критично) главное чтобы ее можно было измерять и устанавливать (для лучшей воспроизводимости) Выдержать коробку при постоянной температуре ( 600 градусов) несколько часов (но не более 8 часов), плавно охладить. Можно выбрать меньшую температуру, тогда время выдержки резко возрастет. Глубину цементации в этом случае можно просто задавать изменяя время выдержки. После этого закалку проводить обычным способом медленным нагревом до температуры АС1+50...80 градусов с последующей выдержкой и затем быстрым охлаждением в солевом растворе или масле. Среду подобрать экспериментально для получения заданной твердости. Для нагруженных деталей наверное придется придумать более сложный режим закалки с последующим отпуском. Глубину цементации желательно измерить на шлифах в какой нибудь лаборатории при разном времени выдержки но обязательно при одной и той же температуре. Построить табличку и в дальнейшем ей пользоваться. При интерполяции как минимум использовать вторую производную. Если для заданной глубины, цементация получается слишком малой даже для 8 часов выдержки, надо увеличивать температуру с шагом 50 градусов. Если глубина цементации получается слишком большой даже при 1 часе выдержки надо уменьшать температуру.
РЕСПЕКТ И УВАЖУХА АЛЕКСАНДР!!!ОЧЕНЬ ПОЛЕЗНОЕ ВИДЕО..НА ДНЯХ ХОЧУ ПО ИГРАТСЯ С ГВОЗДЯМИ БОЛТАМИ И Т.П.,НАБИТЬ РУКУ ТАК СКАЗАТЬ..А В ГОЛОВЕ ЗРЕЕТ ИДЕЯ-ФИКС ЗАКАЛИТЬ РЕЖУЩИЕ ЧАСТИ ЗУБОВ ШТИЛЕВСКОЙ БЕНЗОПИЛЫ..(УСТАЛ ТОЧИТЬ ЧЕРЕЗ ДЕНЬ.МЯГКИЕ.ВИДИМА КИТАЙСКИЕ).ЕСЛИ ПОДКАЛЯТСЯ-ЭТО ТАКОЙ СУПЕРГУД!ЧТО ЖИЛ БЫ РЯДОМ-ВАМ КОНЬЯКА ПРОСТАВИЛ))))))))),.АЛЕКСАНДР.ПОДСКАЖИТЕ-УМЕНЯ С СОВЕТСКИХ ВРЕМЁН ЕСТЬ ГРАФИТНЫЙ ЧИСТЫЙ ПОРОШОК,ОН НЕ СОВСЕМ ЧЕРНЫЙ, А КАК БЫ БОЛЬШЕЕ СЕРЫЙ,БЛЕСТЯЩИЙ И МЕЛКО ЧЕШУЙЧАТЫЙ,ЧТО ЛИ СКАЗАТЬ..ПОДОЙДЁТ ОН ДЛЯ ПРОЦЕДУРЫ,ИЛИ БАТАРЕЙКИ ПОКРАМСАТЬ?
спасибо.думаю у вас все получится)))))))по поводу графита вы правильно сказали что нужно протестировать на гвоздях и так далее а потом уже закалку нужного изделия проводить.может этот порошок который у вас еще лучше будет.а так я думаю графит можно и с батареек брать и с щеток электрических и даже наверно с карандашей.все дело в том как он будет проводить ток.удачи в экспериментах))))))))))))))
Графит, можно взять, на конечных остановках троллейбусов.. Его там, порой, просто выкидывают(с рогов). Сдают на конечых. У меня дома этих кусков графита ~ 100 кг (взял за 500рублей три мешка на вокзале, чтоб горн и печку топить=). Его на станциях собирают и сдают потом куда то). Батарейки, лучше сдайте на утилизацию - они очень загрязняют природу.
Евген Турусов вам повезло!а в нашем городке рога есть только на ферме,да у мужичков некотрых))))))))))))а троллейбусов и не бывало. буду эсперементировать с своим, и с батареечными попробую.спасибо за советы!!
Прочел комментарии и понял что их в большинстве своем дают "умники" не понимая сути данного видио. А она заключается в одном - практически ли приемлемо оно для пользователя. Автор показал что может получиться и как достигается определенная цель. Тот кто его смотрит решает брать или не брать данный пример себе в использование, ему по "барабану" как данный процесс называется и какие химические реакции происходят при получении результата. Результат служит определяющим фактором и только. Следствие - каждый решает брать ли его себе в копилку подобных видио. Моя оценка автору - зачет.
Ток проходит и до бела поверхность нагревает. Так что и прикаливается неплохо. Если бы еще в воду кинул сразу после цементации то было бы тверже. Только толку от этого мало. При такой длительности процесса как на видео, сталь зацементировалась на глубину несколько микрон. А при мягкой сердцевине этого слишком мало, оно сразу потрескается и о падет.
Уважаемый, этот процесс не является закалкой. Данный процесс называется - цементация! Выдать процесс цементации за процесс закалки нельзя, это обман. Если вы попытаетесь согнуть гвоздь, то он согнётся даже если вы его весь зацементируете, а вот закалённый прут такой же толщины вы не сможете согнуть. Суть в том, что при цементации, насыщается углеродом только очень тонкий микронный слой, который слетит после первого же удара обычным молотком. Зацементировать хотя бы 1 миллиметр метала, потребует специального оборудования, и займёт от 5 до 10 часов времени.
А с такой точкой зрения, Алексей, согласиться можно только весьма условно. Закалка - это процесс структурного превращения стали. И безразлично, в каком объеме он происходит. А цементация - это способ , как верно Вы заметили, поверхностной химико-термической обработки.
Интересный способ, лайк однозначно, но есть вопросы: какой род тока свар. трансформатора, переменный, постоянный? Напряжение на вторичке? Если постоянка, то куда "минус", как я понимаю "минус" на держатель с гвоздём (заготовкой)? И разве в батарейках графит? Насколько я помню там (в батарейках) активированный уголь, каким боком он к графиту?
Спасибо ! Очень дельно!!! А говорят, что я много лишней воды лью ))) Маленький совет по данному видео....В конце не надо пилить гвоздь напильником, просто накерните им другой сырой металл (ст.3, ст.45 и к примеру ХВГ) и по отпечатку, сразу станет ясно на сколько эфективен данный метод.....А в целом ЗДОРОВО !!!
Есть дедовский способ цементации, металл нагревают докрасна и погружают в сургуч, каждый раз в новое место, пока сургуч не перестанет плавится. Таким способом можно из гвоздя сделать стеклорез. Сам не пробовал, может Вы опробуете сию методу.
А сколько должно быть вольт? У меня трансформатор от ИБП с перемотанной вторичкой 3,5 витка, это где то вольта 2 примерно (ток большой) графит не искрит. Искрит только когда касаюсь подложки металлической. Може т надо напряжение повысить?
Доброго дня. Процесс довольно быстрый получился, интересно на какую глубину происходит науглераживание . Я помню у нас в лаборатории этот процесс был долгим но и режимы были не такие жесткие
можно через эл\лампу 220 вольт.60-100 ватт.ноль на графите а нож на фазе.но только осторожно и вдиэл\перчатках.да и фаза на нож через лампу.броска тока не будет.удачи
Марка стали гвоздей Ст-3, в основном. Проведенная вами "цементация" насытила углеродом не более 0,1 мм в глубину. Может и для гвоздя это сойдет, но болты так делать не стоит. Для болтов лучше определить сталь по искре и в в книгу "Спутник Термиста". Там все подробно расписано о закалке сталей по маркам.
не. это чисто для деталей неответственных ну или там где закалка невозможна поверхностная.а так конечно для болтов сталь нужно подбирать соответствующую)))))
пока что не приходилось.ну этот способ скорее цементация металла.думая что если таким способом закалить болт или шпильку и т. д. в середине он все ровно останется мягким.ну а там конечно нужно экспериментировать!))))))
Насколько я знаю еще, в самом дешевом металле, железных гвоздях, то есть, должно быть большое количество СЕРЫ, которое и влияет на качество стали. Чем меньше содержание серы, тем выше марка стали, тем прочнее получается изделие. От серы можно избавиться только переплавкой, так что как ни кали гвозди, большого толка не будет.
Автор не владеет терминологией. В данном случае идет поверхностное насыщение углеродом. Делать не упрочняется. Такое можно применить при трущихся деталях, да и то не надолго. Толщина слоя составит десятые доли мм.
Цементация. Насыщение углеродом поверхносных слоёв металла. При нагреве в печах, в графитовых ваннах цементация идёт со скоростью 0,1 мм в час. То есть за 10 часов создается слой 1 мм. Но смысл этого? Гвозди калить? Или говноотвёртки китайские?... Но всё равно лайк. :-)
Old-You Yusup смысл озвучен в ролике. Можно калить что угодно. Механизмы всякие, ... блин да что угодно. говноножи кухонные хотя бы, чтоб дольше тупились
Я к тому, что что-то дельное, например: говнораспредвал от ВАЗ, закалить не удасться. А говноотвёртку, или биту, можно купить сразу чуть дороже, но лучшего качества. Говноножи тоже, к стати.:)
Old-You Yusup говнораспредвал закалить неудасться, да и не к чему. Чтоб повысить надежность автомашин ВАЗ, их походу надо полностью окунать в графит)))))
![[#2024MAMA] ROSÉ (로제), Bruno Mars - APT. | Mnet 241122 방송](http://i.ytimg.com/vi/dgGqD28J6aQ/mqdefault.jpg)
Видите ли, Александр, структура железо-углеродистых сплавов, безусловно, изменяется от термической обработки. Представленный Вами способ цементации, конечно, очень интересен. Правда, будет иметь довольно ограниченое применение. Это обусловлено незначительной толщиной науглероженого слоя. А весьма высокая температура процесса приведет к росту зерна и возникновению значительных внутренних напряжений в термообработанной детали. Но, скажем, для бит, бородка или кернера - просто спасение! Моя точка зрения основана на экспериментальной деятельности с 1990 года. Иной раз закалка почти мистическое действо ... Но, следует отдать должное Вашему энтузиазму и любопытству! Лайк! Отнюдь не многие из специалистов столь охотно делятся знаниями! Спасибо, сюжет порадовал!
Доброго здоровья. Александр, благодарю Вас за идею.
Попросил меня мой зять сделать просечку, нарубить шайбочек. Просечку нужно было сделать, что бы за один удар получалась шайбочка. Подобрал я подходящий кусочек арматуры и изготовил просечку. В моём понимании арматура, это углеродистая сталь, которую можно закалить. И каково было моё удивление, когда после закалки в воду надфиль строгал просечку как обыкновенный гвоздь. Порывшись в нете и посоветовавшись с другом. Я узнал, что арматуру сейчас делают, как бы сказать по мягче, из пластилина. И единственный выход в моём случае , чтобы не переделывать просечку это её науглеродить. На что Вы меня и сподвигли. Я это сделал немного другим способом. Десять раз нагревали охлаждал просечку в порошке графита. Получилось даже очень хорошо. Заточил просечке до состояния бритвы. И благополучно высек зятю шайбочки из листового полиуретана , наружное отверстие 12 мм. внутренне 7.5 мм. толщиной 2 мм.
А насчёт негодующих граждан, поучающих Вас жить и советующих Вам приобрести образование термиста. То это пустое. Как по мне если человек чем-то увлекается или поставил перед собой какую то задачу, это уже лучше чем бухать или просто смотреть зомбоящик. Очень часто увлечённый самоучка добивается очень не ординарных результатов, так как он лишён стереотипов навязанных ему обществом. Удачи.
Мне нравится как ты это сказал. Поддерживаю !
Спасибо. Для слабых сверл неплохо. Сначала точим - потом на сварочник и цементируем. Прдержится дольше. Также можно стамескам жизнь продлевать (китайским :).
Идея интересная. Обычно в промышленности цементация проводится нагревом детали, помещенной в негерметичную емкость с углем (сорри, не помню температуру). Длительность нагрева зависит от глубины проникновения, которую хотят получить. Но обычно 0.5 мм это уже предел, чаще 0.1 - 0.2. Думаю, этот способ тоже даст порядка 0.1. Металл под цементированным слоем естественно остается мягким, это только поверхностное упрочнение. Как раз хорошо для ножа: режущая кромка предельно твердая, но сам нож не становится хрупким.
И кстати, цементации поддается любая сталь, не только низкоуглеродистая. Например, 30ХГСА (из чего делают подшипники) сама по себе достаточно твердая и гибкая, после цементации будет иметь предельную поверхностную твердость, порядка 62-64 HRC, и будет резать гвозди.
Но результат очень зависит от рук мастера и даже в одних и тех же руках неоднозначен. Как правильно говорит автор, нужно экспериментировать. Пожелаю Александру новых успехов и открытий.
Способ интересный, но это не закалка. Это "цементация" металла.(насыщение стали углеродом, в данном случае). Закалка, это нагревание и ожлаждение(в данном случае). Есть, так же "нормализация", "отпуск" стали (во избежании охрупчивания).
То есть, если Вы нагреете, до "вишни, кирпича или соломы", скажем рапид, то хрупкость с твёрдостью вырастут, при большем перепаде температур (соломенный цвет стали - холодная вода). Это из-за внутренних напряжений, металл становится колкий, как стекло. По этому делается "нормализация" (грубо говоря, при температуре около 300 градусов, заготовка лежит несколько часов(в духовке например). При этом, твёрдость углеродистой стали, снижается не значительно. А прочность увеличивается очень сильно!!!!
"Цементация" показанная Вами - дело хорошее. В Российской империи, был такой мастер-кузнец Орлов, его ножи, были лучшими и никто не знал в чём секрет... Эти ножи, спокойно строгали и рубили гвозди, великолепно держали кромку(зерно металла, было мельчайшим, при этом ножи не ломались, они вели себя, как пружина..
Секрет открыли в 90е годы 20го века: Мастер делал заготовку из ВАГОННОЙ РЕССОРЫ(!!!) После придания формы ножу, он клал ножи, в трубу, заполненную углём, костяной мукой и перемолотыми рогами, и копыами... Трубу залеплял глиной(скорее всего, делал отвод, для выхода расширенных газов). Эту трубу, он клал в печь в 300 градусов, на неделю...
В результате: В глубине остаётся рессора, а в поверхностных слоях(~0.5мм) идёт мощное обогащение углеродом. Причём, чем ближе к поверхности - тем его больше. Особенно, это касается - самой кромки, которая получает углерода больше...
Сейчас используются и другие способы: Например, заготовка заваривается в трубу с углекислотой и греется автогеном. Цементация происходит быстрее, но смысл, примерно такой же.
Но при этом гвоздь ведь и разогревается до соответствующих состояний, и при опускании в жидкость происходит закалка, по крайней мере верхнего слоя
Евген Турусов
Прикольный рассказ)))спс))) интересно очень читать про таких типориков хитроумнух умелых технарей
очень познавательно, спасибо!
Евгений, вроде и технологию знаешь и говоришь это не закалка. Цементация этол науглероженние поверхностного слоя металла с последующей закалкой. Что он и сделал. Только закалка прошла в момент науглероженния.
Это одно из самых полезных видео, которые я когда-либо смотрел, потенциал неисчерпаемый, затрат никаких, результат поразительный, могу сказать только большое спасибо)
В доперфораторную эпоху на таком принципе цементировали шлямбуры. Только мы почему-то не догадывались использовать графит и сварочник. Мы резаком расплавляли чугун и купали в нём зубья шлямбура.
я этим методом зокалю режющие зубы цепи бензопилы.спасибо автор за делёжку знаний ставлю лайчише душевное
У нас в цеху была термичка, и там детали цементировали на определённую глубину. согласно тех процессу. для этого деталь помещали в стальной ящик подходящего размера и засыпалась карбюризатором - специальным порошком красного цвета закрывали стальной крышкой и помещали в печь. Время процесса зависело от глубины цементации и было часов 10. туда помещали свидетель- кусок стали той же марки как и деталь (для проверки науглероженного слоя) После деталь и свидетель калили . Все параметры можно посмотреть в справочнике . кому это сильно нужно, а вместо карбюризатора можно использовать простую сажу, но дома в печке сделать хорошо вряд ли получится,поддерживать температуру 800 градусов в течении 10 часов ещё то удовольствие. Конечно всем хочется быстро дёшево . но глубина цементации при данном в ролике способе мизерная. Лучше брать сталь, которая калится, например У7, а не колдовать с гвоздями.
Да помнится в детстве делал наконечник для стрелы из обычной кровельной листовой жести. Достаточно простая конструкция - обычная стрелка, типа маленького гарпуна. Вырезанная ножницами по металлу. Так вот, после закалки самым обычным классическим способом, твердость конечно сильно уступала лезвию ножа, но была намного выше чем у начальной заготовки. Но ваш способ весьма интересный, спасибо.
Вообще круть! Впервые слышу о таком методе. Сгорел дом, отпустилось много сверел. Пробовал в горне, эффект есть, но слабоват. Я думаю этот метод будет в самый раз))
Все работает! Ваш опыт повторил - закалил рабочую часть зубила, теперь рубит металл и не тупится.
По моему в графите происходит одновременно цементация низкоуглеродистых сталей и закалка электрической дугой.
кузнецы древности что то наподобие делали но без электричества,клали заготовку в герметичный керамический тигель заполненный толчёным древесным углём и нагревали до высокой температуры без доступа воздуха,выдерживая определённое время до необходимого науглероживания
Спасибо вам Александр за столь полезный урок.Удачи вам во всем.
Этот способ ЦЕМЕНТАЦИИ был описан в журнале Изобретатель и Рационализатор ещё в 90-х годах.Суть метода очень проста, к обоим полюсам источника тока, подсоединяли по графитовому стержню от батареек, затем эти стержни, с двух сторон, лрижимали к жалу (ножа, топора или лопаты) до возникновения дуги. Постепенно двигая электроды вдоль жала, производили цементацию. А главное не нужно было мудрить, к какому из полюсов подсоединять деталь.
К моему великому сожалению,я этой статьи не читал,соот-но вопрос,насколько глубоко происходит цементация и насколько рискованно выжечь режущую кромку?
А не подскажете в каком номере(или хотя бы год выпуска) было это описано?
Александр Дзюм Да пожалуйста, журнал Изобретатель и Рационализатор за 1990г №6 страница 22.
петр сидоров красава нужный ты человек для общества
Точно, было такое. Я даже кучу экспериментов провел в лаборатории - эффект положительный.
Я таким способом уже года три закаливаю очень удобно и самое главное работает
Здравия желаю!
За идею ставлю +, но определимся с правильной терминологией процессов "закалка" и "упрочнение".
Итак, процесс, который был с гвоздём в самом начале - это процесс ЗАКАЛКИ(для данного материала не подходит).
А процесс, который был с гвоздём в конце - это УПРОЧНЕНИЕ, которое повысило "твёрдость" материала(химико-термическая обработка).
Всем удачи!
Скорее всего это можно назвать не закалка, а цементация, да и про любую марку стали громко сказано. Но всё же совет полезный.
Закалка и цементация - не одно и то же. Закалка - создание внутренних напряжений, увеличивающие твёрдость. Цементация - насыщение поверхностного слоя углеродом. Именно так изготавливают напильники.
Саша, если хочешь что-то близко показать (как кончик гвоздя из этого видео, на пример), поставь на его фоне руку. Так камера сфокусируется на руку и, соответственно, гвоздь будет отчётливо видно.
Ещё один способ, был при СССР, требовался шлямбур большого диаметра, для пробивки кирпичных стен, бралась обычная водопроводная труба нужного диаметра и длины, на ней на наждаке нарезались зубы. на кирпичах при помощи резака расплавлялся чугун, от чугунного радиатора отопления, в расплавленный чугун опускали зубья нашего шлямбура немного подержав вынимали и все, труба крошила кирпич, зубья не тупились и не гнулись. Резак у тебя есть, можешь проверить.
Цементизация занимает довольно много времени. Например при 900 градусов на глубину 0, 1 мм за 6 часов. Тут вероятно процесс побыстрее из-за температуры , но слой проникновения углерода вряд ли превысит 0, 03 мм. Да и этот процесс желателен без кислорода.
Ребята Осуждать мастера, а такие ролики хоть и с некоторыми недостатками мало кто вылаживает.
Лично я поддерживаю автора, а по поводу поправочек молодцы. Ждем новых открытий.
очень полезно и познавательно для молодежи разучившейся читать, лайк. молодец
кромку ножа постоянно после заточки так обрабатываю, вполне хватит 9-12в блока питания
Спасибо,Александр,биты шуриковские подкалю,и мелкие битки с китайской сыромятины!Ценный совет!
Не покупай из китайской сыромятины))
CyberZer ничё не выйдет, там поверхность насытилась на глубину в 2 атома и всё, этого мало, цементацию проводят многие часы, бита должна отвечать куче требований и нет такого в природе материала, что бы всем отвечал в полной мере, даже у самых именитых есть недостатки.
прежде чем работать с металлом надо знать его детальный состав, приносят железку, просят закалить, спрашиваю,- из чего? в ответ,- из стали из нержавейки из клапана, из шестигранника из рефлёнки из хз чего. определять на глаз по искре на каме и остальное, это глупости, неси на спектр, тогда будем и калить и отпускать и выжмем максимум на что способен данный материал.
+калян для биты такой способ вполне подойдет. А также для небольших ключей
Хозяйке на заметку. Тот-же эффект при азотировании. (на вишневом калении в красную кровяную соль, прогреть до оранжевого и закалить). Глубина проникновния выше, (прут 3 - 4 мм не только не процарапаешь, но и хрен согнешь) и твердость не уступает
Забыл..и автору спасибо и подписчиков миллиарды....ценю его работу.
Именно так китайцы и делают. И молодцы, чего там. Во многих случаях такая простейшая, копеешная и очень быстрая цементация вполне годится. Да, науглероженный слой очень тонкий, но ведь процесс можно повторять по мере необходимости.
Банальная цементация, но способ - супер! Автор - молодец!
Подписался, Лайк!шикарная идея.Работал в инструментальном цеху ,но такого вижу впервые.Цементация ,нитроцементация и другие насыщения углеродом отдыхают, без всякого оборудования на кухонном столе.Спасибо!!!! То же самое можно сделать с (красной кровяной солью) HRC 64-68 единиц.Любую закалённую деталь нужно отпускать ,снять напряжения, нормализовать.Удачи!!!!!!!!!!
Это ж просто цементация, поверхность насыщается углеродом и немного закаливается, а при нормальной закалке в металле образуется специфическая кристаллическая решетка, по этому для закалки так важно соблюдение температурного режима, скорость охлаждения и состав металла.
А по мне хоть цементация, хоть закалка, главное чтоб изделие (хочу биты попробовать) служило дольше.
Да я и не спорю с тем, чтоб результат был, инструмент работал, функцию свою выполнял, и выполнял ее как можно дольше и лучше, просто на долго ли хватит.
Для моих нужд скорее всего надолго)) А для работников, да лучше брать качественный товар. Хотя наши торгаши могут втюхать мягко говоря дерьмо(( Надо поискать на ютубе как определять в походных условиях качество металла)))
Если инструмент чем то покрыт, а он скорей всего будет покрыт каким нибудь порошковым покрытием то даже не знаю, на твердость царапнуть чем нить, что там по шкале мооса, у китайских подделок либо метал мягкий, либо хрупкий ))), ну по звуку (как у камертона), мягкий - звук будет издавать относительно низкие гармоники и быстро гаснуть, если высокий и гаснет медленно значить каленый, а на сколько вот это уже хз, еще если высокий тон и гаснет быстро значит микротрещины или каверны есть, другого ни чего на ум не приходит ))). Надо кстати поэкспериментировать самому на чайных ложках и хороших гаечных ключах.
Именно по такому признаку мужики в деревенских магазинах выбирали косы. Идущие в одном ящике с одного цеха, но судя по всему - разница в закалке, из одной пачки могла коса попасть хорошая, а могла бы и нет...
Науглеродился там только очень-очень тонкий поверхностный слой железа. В реальности цементация длится несколько часов, чтобы углерод продифундировал внутрь при 900 град. и ведется она не в чистом угле, а смеси угля с BaCO3 или в расплаве цианиде
+John Henry ну да, при 900С за 1 час на глубину 0,1 мм вроде
Roman R
С чистым углем именно так. Лучшая добавка к углю - BaCO3 - дает 1мм за 1 час
Новое старое!
Спасибо за видос.
От этого способа много ждать не надо, но мелкоту подкрепить можно.
А я один заметил что он стол прожег 😁
Вот именно,Александр продемонстрировал уникальный способ закалки и не только гвоздя,хотя металл гвоздя ранее не поддавался закалки,(до этого времени :) ) Лайк
можно немного модернизировать способ удалив фактор кислорода, для этого нужно поместить деталь в трубку из огнеупоров с низу поместить графитовый электрод поверх его засыпать порошок графита с деталью и вторым электродом и всё это засыпать песком для защиты от действия кислорода.
Очень познавательное видео! Спасибо, Александр! Мне это очень пригодится!)
очень полезное и познавательное видео! спасибо Александр!
Клаасс на обратном токе!!!! Уважуха. Только прогреть бы заготовочку до цвета вишни. Лайк
Блин - в советское время этому в ПТУ пацанов учили - диаграмма железо-углерод, закалка-цементация и тд - а щас заново колесо изобретают?
Ага, до сих пор помню Аустенит, феррит, цементит, ледебурит, перлит. А ведь 15 лет прошло
+Сергей Ларина , а диаграмму состояния железо-углерод прочитать слабо?
+Миша Акулич может и вспомню чего, надо только взглянуть, там вроде, от нуля до 2.17% сталь, а далее до 6.67 чугун.
+SERGEY SUKHOTSKIY эпюра
+Сергей Ларина Ух ты,я как раз таких людей ищу ) Может подкините идею,как насытить углеродом 1мм сталь размером 50Х50см в домашних условиях.
Посмотрел ролик-удивился, почитал коменты-расстроился. Термообработка-наука серьезная, туфты не терпит. Цементация есть насыщение поверхностного слоя металла углеродом, на практике это размельченный древесный уголь, без доступа кислорода(воздуха), в специальных контейнерах, при температуре порядка 800"С, в течение 8-10 час. Причем не все подряд стали подлежат цементации. Глубина насыщенного слоя составляет 0,8...1,2 мм. После закалки и отпуска (отпуск является неотъемлемой частью термообработки, иначе деталь будет хрупкой, как черные саморезы,у каждого второго отваливается шляпка) сердцевина остается сырой. Думаю, что гвоздь приобрел высокую поверхностную твердость на очень малую глубину, терани напильником еще пару раз-и опять сырье. Тем не менее автор видеоролика достоин уважения и похвалы, из таких людей рождаются Кулибины и Королевы ! Еще раз повторюсь-термообработка не терпит туфты. Сталь марки 45 закаливается на воду при 845...850"С ! Ни больще, ни меньше, иначе не получишь зернистость, а это уже брак, требующий перекалку. И каждая марка стали имеет свои интервалы термообработки. Ставлю лайк за инициативу.
Вы что,умники,на человека напали? Закалка или цемент,да пох..,как это называется,главное- работает,пусть и не в полной мере. Автор добро несёт в массы,а вы его гнобите. Ему же надо всё подготовить,снять и смонтировать,а вы-плагиат,плагиат.Ищите тогда сами первоисточники. Я таким способом обработал сверла,биты и отвёртки! Всё работает! Не слушай никого,Санька,продолжай в том же духе!
Ето не добро а мастурбация с намеком на металловедение...
Автор явно разбирается а материале меньше второкурсника-материаловеда.
Попытаться закалить гвоздь и посмотреть его твёрдость на напильнике... Гвозди производятся из какой-нибудь дряни обыкновенного качества с содержанием углерода не более 0.3%. Такая сталь закаляется, но, разумеется, она будет намного мягче даже после закалки, чем сталь напильника. (для справки, в самом худшем случае для напильника используют сталь У8 - сталь высококачественная, 0.8% углерода.) Тем более, что напильник при производстве так же закаляют, а то и вовсе цементируют. Тогда там У12 будет.
Почему это важно? Потому, что люди, посмотрев это, кинутся так же "закалять" всё подряд. И ладно, гвозди там, или гайки. При цементации высокоуглеродистых сталей (например, ваших бит и сверел) получается ужасающий сплав, близкий к чугуну. Даже если потом вы этот инструмент отнормализовали и не стали закалять, теперь ваши биты будут намного охотнее слизывать головки шурупов, а так же станут более хрупкими. Свёрла "закалённые" теперь можно использовать только для дерева, и не совсем понятно тогда, зачем их вообще было цементировать. А если будете их использовать для металла, то они выйдут из строя значительно быстрее, чем вышли бы до закалки, так как их режущие кромки стали значительно хрупче. Так что при любом заклинивании шанс того, что они сколятся, значительно возрастает, и увиличивается их истирание, так как падает упругость.
Так что медвежью услугу вам этот товарищ оказал.
@@nowar452, поменьше бы теории, побольше практических видео с опровержением. Человек показал - не на народные деньги видео снимал, на свои. Люди, которые его советам следуют, тоже тратят свои деньги, и портят (или не портят, не доказали же, так, теор.выкладки) свой собственный инструмент. Результат (да, пусть на уровне наглядного опыта) приведен на видео. Твердость выросла? Выросла. Износостойкость выросла? Выросла. Хрупкость себя проявила? нет, не проявила. Да, все сравнения показаны качественно, количественно, во всяких там шорах, бринелях и прочих ньютон-на-метрах квадратных, само собой, никто вам тут не приведет.
Видео же для ДОМАШНЕГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ, никто не претендует на славу профессора по металлообработке с новейшим открытием в физике сплавов. Людям хоть в чем-то помог - и хорошо.
@@TeipIV, примерно той же логикой можно руководствоваться, утверждая, что Земля плоская. Мол, идите нафиг со своими теориями. Я вижу, что она плоская - значит, она плоская. Поищите в комментах, не я один такой теоретик, если вы считаете, что я несу ахинею.
@@nowar452 , опять передёргивание. Я где то сказал, что теория в корне не верна? Или что ваши выкладки - непроверенное говно? Я посоветовал присмотреться к практике. Ваши доказательства больше применимы, если пытаться улучшить либо что-то не требующее такого улучшения (тот же гвоздь, про который, кстати, автор сказал, что взял для наглядности, т.к. он точно сделан из низкоуглеролистой стали) либо пытаться сделать "ну чистый алмаз" из хорошего, качественного инструмента. А вот для исправления откровенного говна, которое при этом жалко выкинуть, или надо вот прям щас и тем что есть пользоваться - метод автора вполне подходит
Да не знал что так быстро и эффективно можно закалить, Круто, благодарю за информацию!!!)))
😔 походу я зря 5 лет в институте диаграмму Fe-C зубрил, всякое там легирование, сверхпластичность, метод Бринелля....
Оказыаается: хоп в уголёк-и адамантий готов.😉
Походу зря если смотришь полуляха
ПРи 1000 -1200 орадусах скорость цементации на порядок выше чем при 920-950 так при цементации в печи процесс идет со скоростью 0.1 мммспри температурах 920-950 в час , а при нагреве твч и температурах 950-1000 процес сокращается с часов до 40 минут. Здесь как показано есть все предпосылки для получения слоя 0.5-0.8 мм. было бы интересносделать шлиф и протравить в азотке что бы определить слой. Ток и высокая температура ускоряют процесс цементации.
1:14 Пальцы у тебя из жаростойкого материала
Не успел нагрется.
я зайчиков нахватался от вашей сварки!). Шутка, спасибо за интересную информацию, лайк+подписка.
как раз недавно задался вопросом закалки китайских бит под отвертку. очень полезное видео! спасибо.
Это цементация! И да так можно укрепить поверхностный слой детали, но... в бытовых условиях для этого подойдет любой блок питания от любой китайской уйни, а от сварочного аппарата, при такой дуге у тебя раковины останутся на поверхности детали.
Круто! Можно лезвие ножа также закалить. Очень полезный урок.
Для дома это отлично.А кому не нравится то пусть не делает.молодец. +
Прошу прощения ......хочу спросить при каком напряжении (постоянное или переменное ) Какой вольтаж и при каком токе происходил Ваш эксперемент ?
это обыкновенная цементация или науглераживание. поверхностоное науглераживание с целью упрочнения поверхности. Деталь при этом свойств не меняет. Но метод интересный и доступный. Правда цементация будет очень не глубокой. Зато быстро и легко
Очень круто!!! Вы мое сознание перевернули)))
Закалял так режущюю кромку ножа-отличный результат!
молодец! полезный совет, а закалка это или цементация - разницы нет, главное есть результат.
если вы сами этот способ придумали, то вы гений. я знал только про химико-термическую обработку, которая протекает довольно долго. а если после такой обработки провести еще и обычную
это очень хорошо подошло бы для домашних отверток, кстати кто хоть раз дома что-то делал своими руками тот знает что очень хороши саморезы черные, они как раз зацементированы по верху думаю примерно таким же способом больше в больших масштабах, очень хорошо вкручиваются и не слизываются практически, осталось под них сделать такую биту и будет вообще отлично. Спасибо автору попробую, но попробую подольше продержать чтоб самый краюшек не слизывался как это часто бывает
черные саморезы не цементированы,ишак ты убогий
при закаливании метала в холодном масле метал крепче в два раза чем при закалки в графите или в обычной воде
OGSSTUDIO .RU они оксидированы а не цементированеые
OGSSTUDIO .RU оксид углерода путем химии наносится а не электричества
Черные саморезы не цементированные, а химически фосфатированные, для уменьшения коррозии.
Я то думал кто это придумал.... А как сказал автор что это его метод, сразу подписался!
Супер, я думаю полярность на сварке нужно делать обратную, то есть + к графиту - к детали, чтоб ток шел с графита в деталь тем самым более быстро насыщая поверхность углеродом.
Евгений Мастер ток да, а электроны от "-" к "+",а графит какой заряд имеет ион? катион? или ему пофиг?
+Сергей Аристов Так физический минус это теоретический плюс, а ты не знал?
Обратная полярность, когда минус на массе ( графите), а плюс на держаке ( детали)
Жека Мастер каксделатьзубнапи
ток движется от "-" к "+".
просто и практично. Мы так набойки на каблуки женщинам закаляли когда еще заводы в стране были. Вот где нагрузки реальные, - в дамских шпильках!
Спасибо, мололец ! Очень понятно и доходчиво.
Стержень из солевой батарейки делается из угля, а ни из графита. Графит в простых карандашах. Но, поскольку уголь состоит из углерода- Ваш опыт удался)))
Yuriy shaatunov
Спасибо , очень полезная инфа... А какого рода ток ? Постоянный или переменный, и сколько ампер(имеется ввиду деления на аппарате, подали на электрод(гвозьдь) ???
стержни токоприёмников троллейбусов--бесконечный источник углерода.Автору--СПАСИБО,опробую метод на р6м5)))
Хана троллейбусам
Ну нихера себе!!! Полезная инфа.
Mikhail Anisimov точно!
При СССР работал термистом,делали цементацию ложили детали из ст.3,ст.20 в железный ящик с древесным углём,герметизировали глиной и в печь на 910-950 градусов,насыщение углеродом 0,1 мм/ч.это толщина насыщенного слоя от поверхности.Е если надо 1 мм то 10 часов.
Время выдержки в графите мало. Значит не приходится говорить о сколь нибудь заметной диффузии углерода. С другой стороны при возникновении дуги металл гвоздя начинает интенсивно нагреваться вплоть до температуры плавления, что значительно увеличивает скорость диффузии углерода. то есть стабильного результата добиться очень трудно. Кроме того в большинстве случаев желательно чтобы глубина насыщенного углеродом слоя была в диапазоне 0,4...1,4 мм . При данном способе очень сложно контролировать эту глубину.
Но можно пойти другим путем. Взять металлическую коробку и засыпать туда тонко молотый слой графита и погрузить туда деталь, все протрамбовать, а затем нагреть коробку до температуры около 600 градусов (не столь критично) главное чтобы ее можно было измерять и устанавливать (для лучшей воспроизводимости) Выдержать коробку при постоянной температуре ( 600 градусов) несколько часов (но не более 8 часов), плавно охладить. Можно выбрать меньшую температуру, тогда время выдержки резко возрастет. Глубину цементации в этом случае можно просто задавать изменяя время выдержки. После этого закалку проводить обычным способом медленным нагревом до температуры АС1+50...80 градусов с последующей выдержкой и затем быстрым охлаждением в солевом растворе или масле. Среду подобрать экспериментально для получения заданной твердости. Для нагруженных деталей наверное придется придумать более сложный режим закалки с последующим отпуском. Глубину цементации желательно измерить на шлифах в какой нибудь лаборатории при разном времени выдержки но обязательно при одной и той же температуре. Построить табличку и в дальнейшем ей пользоваться. При интерполяции как минимум использовать вторую производную. Если для заданной глубины, цементация получается слишком малой даже для 8 часов выдержки, надо увеличивать температуру с шагом 50 градусов. Если глубина цементации получается слишком большой даже при 1 часе выдержки надо уменьшать температуру.
Грамотный коментарий
Единственный тут ДОПОЛНЯЮЩИЙ пробелы в знаниях комментарий без пафоса и обсирания оппонентов и автора ролика. Спасибо
РЕСПЕКТ И УВАЖУХА АЛЕКСАНДР!!!ОЧЕНЬ ПОЛЕЗНОЕ ВИДЕО..НА ДНЯХ ХОЧУ ПО ИГРАТСЯ С ГВОЗДЯМИ БОЛТАМИ И Т.П.,НАБИТЬ РУКУ ТАК СКАЗАТЬ..А В ГОЛОВЕ ЗРЕЕТ ИДЕЯ-ФИКС ЗАКАЛИТЬ РЕЖУЩИЕ ЧАСТИ ЗУБОВ ШТИЛЕВСКОЙ БЕНЗОПИЛЫ..(УСТАЛ ТОЧИТЬ ЧЕРЕЗ ДЕНЬ.МЯГКИЕ.ВИДИМА КИТАЙСКИЕ).ЕСЛИ ПОДКАЛЯТСЯ-ЭТО ТАКОЙ СУПЕРГУД!ЧТО ЖИЛ БЫ РЯДОМ-ВАМ КОНЬЯКА ПРОСТАВИЛ))))))))),.АЛЕКСАНДР.ПОДСКАЖИТЕ-УМЕНЯ С СОВЕТСКИХ ВРЕМЁН ЕСТЬ ГРАФИТНЫЙ ЧИСТЫЙ ПОРОШОК,ОН НЕ СОВСЕМ ЧЕРНЫЙ, А КАК БЫ БОЛЬШЕЕ СЕРЫЙ,БЛЕСТЯЩИЙ И МЕЛКО ЧЕШУЙЧАТЫЙ,ЧТО ЛИ СКАЗАТЬ..ПОДОЙДЁТ ОН ДЛЯ ПРОЦЕДУРЫ,ИЛИ БАТАРЕЙКИ ПОКРАМСАТЬ?
спасибо.думаю у вас все получится)))))))по поводу графита вы правильно сказали что нужно протестировать на гвоздях и так далее а потом уже закалку нужного изделия проводить.может этот порошок который у вас еще лучше будет.а так я думаю графит можно и с батареек брать и с щеток электрических и даже наверно с карандашей.все дело в том как он будет проводить ток.удачи в экспериментах))))))))))))))
Графит, можно взять, на конечных остановках троллейбусов.. Его там, порой, просто выкидывают(с рогов). Сдают на конечых. У меня дома этих кусков графита ~ 100 кг (взял за 500рублей три мешка на вокзале, чтоб горн и печку топить=). Его на станциях собирают и сдают потом куда то).
Батарейки, лучше сдайте на утилизацию - они очень загрязняют природу.
Евген Турусов вам повезло!а в нашем городке рога есть только на ферме,да у мужичков некотрых))))))))))))а троллейбусов и не бывало. буду эсперементировать с своим, и с батареечными попробую.спасибо за советы!!
а что если калить графитовым стержнем сложные поверхности, например зубья шестерен?
Прочел комментарии и понял что их в большинстве своем дают "умники" не понимая сути данного видио. А она заключается в одном - практически ли приемлемо оно для пользователя. Автор показал что может получиться и как достигается определенная цель. Тот кто его смотрит решает брать или не брать данный пример себе в использование, ему по "барабану" как данный процесс называется и какие химические реакции происходят при получении результата. Результат служит определяющим фактором и только. Следствие - каждый решает брать ли его себе в копилку подобных видио. Моя оценка автору - зачет.
Мил.чел. Разговор идет о технике где каждый пук имеет свое
четкое название. А у вас поэзии допустимо все абы было красиво.
Только это не закалка, а цементация.
Ток проходит и до бела поверхность нагревает. Так что и прикаливается неплохо. Если бы еще в воду кинул сразу после цементации то было бы тверже. Только толку от этого мало. При такой длительности процесса как на видео, сталь зацементировалась на глубину несколько микрон. А при мягкой сердцевине этого слишком мало, оно сразу потрескается и о падет.
Ни чего не прокаливается это не та марка стали😂
ru.wikipedia.org/wiki/%D0%A6%D0%B5%D0%BC%D0%B5%D0%BD%D1%82%D0%B0%D1%86%D0%B8%D1%8F_%D1%81%D1%82%D0%B0%D0%BB%D0%B8
+Алмаз Исаев прокаливается зацементированный слой а не сердцевина. Но так как этот слой слишком тонкий то толку от такой закалки мало.
ValeraGVV ну круто ✈
вот молодец головаа!!! давно искал как зацементировать боёк!!
Уважаемый, этот процесс не является закалкой. Данный процесс называется - цементация! Выдать процесс цементации за процесс закалки нельзя, это обман. Если вы попытаетесь согнуть гвоздь, то он согнётся даже если вы его весь зацементируете, а вот закалённый прут такой же толщины вы не сможете согнуть. Суть в том, что при цементации, насыщается углеродом только очень тонкий микронный слой, который слетит после первого же удара обычным молотком. Зацементировать хотя бы 1 миллиметр метала, потребует специального оборудования, и займёт от 5 до 10 часов времени.
Неперевоспитываемый Колорад Какой нехороший Колорад :))
После цементации по любому нужны закалка-отпуск.
Здесь происходит очень сильное насыщение стали углеродом.
Сталь превращается в белый чугун, поэтому напильник конец гвоздя не берет.
Да точно.
А с такой точкой зрения, Алексей, согласиться можно только весьма условно. Закалка - это процесс структурного превращения стали. И безразлично, в каком объеме он происходит. А цементация - это способ , как верно Вы заметили, поверхностной химико-термической обработки.
Интересный способ, лайк однозначно, но есть вопросы: какой род тока свар. трансформатора, переменный, постоянный? Напряжение на вторичке? Если постоянка, то куда "минус", как я понимаю "минус" на держатель с гвоздём (заготовкой)? И разве в батарейках графит? Насколько я помню там (в батарейках) активированный уголь, каким боком он к графиту?
Спасибо за труд! Отличная идея!
этот процес называется цементация. к закалке он не имеет отношения. Спасибо за интересную идею, надо воспользоваться.
Тигель, древесный уголь дляшашлыков или кокс и нагрев. И никаких шаманств.
Это называется "насыщение верхнего слоя углеродом" (цементация). после этого проводят закалку,твердость верхнего слоя доходит до 60HRC(роквелл).
Спасибо, очень интересное решение.
Спасибо за совет...завтра на китайских битах и отвертках попробую. А то купил в магазине биту...десять саморезов и торба.
Спасибо ! Очень дельно!!! А говорят, что я много лишней воды лью ))) Маленький совет по данному видео....В конце не надо пилить гвоздь напильником, просто накерните им другой сырой металл (ст.3, ст.45 и к примеру ХВГ) и по отпечатку, сразу станет ясно на сколько эфективен данный метод.....А в целом ЗДОРОВО !!!
Не знал такого способа. Большое спасибо Вам. Буду пользоваться!
))))
Уважаемый, прежде чем рассуждать на эту тему, почитали бы справочник молодого термиста.
А я думал что же почитать?! Вот аказывается справочник термиста нужно
Александр, это не есть закалка. А подход разумный.
Это цементация, поверхностное насыщение углеродом, толщина слоя ничтожно мала. Закалка возможна со Ст.6 и выше.
Есть дедовский способ цементации, металл нагревают докрасна и погружают в сургуч, каждый раз в новое место, пока сургуч не перестанет плавится. Таким способом можно из гвоздя сделать стеклорез. Сам не пробовал, может Вы опробуете сию методу.
А сколько должно быть вольт? У меня трансформатор от ИБП с перемотанной вторичкой 3,5 витка, это где то вольта 2 примерно (ток большой) графит не искрит. Искрит только когда касаюсь подложки металлической. Може т надо напряжение повысить?
Лайк! Интересно было бы посмотреть и остальные методы какие примерно так-же эффективны.
Доброго дня. Процесс довольно быстрый получился, интересно на какую глубину происходит науглераживание . Я помню у нас в лаборатории этот процесс был долгим но и режимы были не такие жесткие
Молодец,вон как народ зацепил,а ещё на кухню сварку притащить это мысль(шутка).
можно через эл\лампу 220 вольт.60-100 ватт.ноль на графите а нож на фазе.но только осторожно и вдиэл\перчатках.да и фаза на нож через лампу.броска тока не будет.удачи
С меня лайк. Только вопрос- а как долго цементировать в графите по времени и сколько графита нужно по объему, например для тогоже гвоздя на 200?
вот то что я искал огромное человеческое вам спасибо =), с меня лайк и подписка с лёту )
гимбар, недоучка нашел недоучку, счастья вам.
Марка стали гвоздей Ст-3, в основном. Проведенная вами "цементация" насытила углеродом не более 0,1 мм в глубину. Может и для гвоздя это сойдет, но болты так делать не стоит. Для болтов лучше определить сталь по искре
и в в книгу "Спутник Термиста". Там все подробно расписано о закалке сталей по маркам.
не. это чисто для деталей неответственных ну или там где закалка невозможна поверхностная.а так конечно для болтов сталь нужно подбирать соответствующую)))))
александр полулях
резьбовые шпильки не пробовали закалить? Там сталь5 идет, обычной закалке не поддается.
пока что не приходилось.ну этот способ скорее цементация металла.думая что если таким способом закалить болт или шпильку и т. д. в середине он все ровно останется мягким.ну а там конечно нужно экспериментировать!))))))
Насколько я знаю еще, в самом дешевом металле, железных гвоздях, то есть, должно быть большое количество СЕРЫ, которое и влияет на качество стали. Чем меньше содержание серы, тем выше марка стали, тем прочнее получается изделие. От серы можно избавиться только переплавкой, так что как ни кали гвозди, большого толка не будет.
Виталий Моисеев Скачал рекомендованую Вами книгу "Спутник Термиста" - много полезной информации! Спасибо за наводку!
Мужик от души..теперь понимаю что зря букварь за школой курил ))
Автор не владеет терминологией. В данном случае идет поверхностное насыщение углеродом. Делать не упрочняется. Такое можно применить при трущихся деталях, да и то не надолго. Толщина слоя составит десятые доли мм.
Скорее микроны, цементация делается долго.
Ну да.. Как раз хватит китайский гвоздь забить, пока слой об деревяшку не сотрётся..)
пиздатый фокус 👍 мало чего я почти ничего не вижу, так еще тут напрягаться нужно, чтобы разглядеть.
Цементация. Насыщение углеродом поверхносных слоёв металла. При нагреве в печах, в графитовых ваннах цементация идёт со скоростью 0,1 мм в час. То есть за 10 часов создается слой 1 мм.
Но смысл этого? Гвозди калить? Или говноотвёртки китайские?...
Но всё равно лайк. :-)
Old-You Yusup смысл озвучен в ролике. Можно калить что угодно. Механизмы всякие, ... блин да что угодно. говноножи кухонные хотя бы, чтоб дольше тупились
Я к тому, что что-то дельное, например: говнораспредвал от ВАЗ, закалить не удасться. А говноотвёртку, или биту, можно купить сразу чуть дороже, но лучшего качества. Говноножи тоже, к стати.:)
Old-You Yusup говнораспредвал закалить неудасться, да и не к чему. Чтоб повысить надежность автомашин ВАЗ, их походу надо полностью окунать в графит)))))
androngorshkov Зачёт!
androngorshkov лет на сто=)))))))))
Спасибо,ща все ключи закалю и замки и спицы и отвёртки!!!А свёрла тоже буду дешёвые покупать и калить!!!