Изготовление шаблонов для гнутоклееных заготовок под вакуумный пресс.
HTML-код
- Опубликовано: 11 июл 2024
- В этом видео мы изготовим шаблон для тумбы с гнутыми фасадными элементами. Также посмотрим на конструкции других шаблонов для гнутоклееных заготовок.
Магазин Златорос на ОЗОН: ozon.ru/seller/zlatoros-52557...
0:00 Введение. Изготовление гнутоклееных шаблонов.
0:16 Почему вакуумный пресс для гнутоклееного дела
4:02 Конструкция шаблона для вакуумного пресса
06:50 Изготовление шаблона для гнутоклееных заготовок
Рассмотрим базовую ситуацию, описанную в любом труде по промышленному гнутью древесины.
У нас есть матрица, определяющая форму будущей заготовки, она красная. И есть пуансон, прижимающий брус или многослойный пакет к матрице, обозначен зеленым цветом.
Теперь давайте опускать пуансон, брус под его воздействием сгибается. Все схематично, многие детали опущены.
Давим дальше и пуансон плотно прижимает условный брус к матрице.
Проблема первая. Форма пуансона имеет жесткую привязку к толщине нашего бруса или пакета из ламелей, ХДФ. Можно встретить мысль о том, что пуансон повторяет форму мембраны, но здесь это вовсе не так. Видно, что радиусы отличаются и для заготовок разной толщины нам понадобятся разные пуансоны, соответственно.
Проблема вторая. Отмотаем немного назад и посмотрим на следующим момент вхождения пуансона. Видно, что снизу еще много пространства, тогда как в верхней части зазоры между пакетом и деталями пресса минимальны. Дерево будет заминаться, рваться, а вхождение пуансона будет затруднено. А кроме того, у нас не остается места для варьирования толщины пакета.
Конечно, эта ситуация надумана и технически не реализуема в условиях непостоянства толщин деревянных заготовок, а если уменьшать толщину заготовки, то не будет точного прилегания пакета к матрице и форма будет нарушена. Этой условной задачей объясняется необходимость делить пуансон на части и прочее.
Мы пропустим развитие конструкций прессов, призванных решить эти проблемы и перейдем сразу к передовому решению советской технической мысли на начало 80-х годов.
Опять же все схематично. Матрица теперь сверху. В качестве пуансона серия пресс-камериз эластичного материала, заполняемых воздухом или горячей жидкостью. Это исходное положение, камеры сдуты, матрица и основание для них сведены до рабочего положения.
Теперь мы надуем одну камеру снизу. Она плотно прижмет пакет к матрице в нижней зоне. Это первая стадия прессования.
Дальше мы надуваем одновременно две соседние пресс-камеры и плавно продолжаем изгибание заготовки, выдавливая излишки клея и воздуха наверх.
На завершающей стадии прижимаем многослойный пакет верхними. Таким образом, при посдедовательном прижатии заготовки от середины к краям, обеспечивается плавный изгиб древесины.
А кроме того, камеры принимают любую необходимую форму и у мы можем собирать пакет практически любой толщины. И отклонение в толщине исходных слоев уже не критично.
Перевернем матрицу, положим ее на вакуумный стол и назовем шаблоном. Поместим сверху слоеный пакет и опустим мембрану пока без вакуума.
Заготовка под собственным весом, весом и небольшим натяжением мембраны сгибается.
Теперь начнем откачивать воздух из под мембраны. Сама атмосфера начинает давить, это и есть по сути одна большая камера. И давит она начиная сверху, постепенно изгибая наш многослойных пакет.
В итоге, после образования вакуума, воздух равномерно давит на всю поверхность заготовки, опять же компенсируя любые девиации по толщине и позволяя набирать любую высоту из множества слоев или с каким-нибудь наполнителем внутри.
Схожесть налицо, но и разница есть. Во-первых, давление воздействия на пакет ограничивается одной атмосферой. Но этого давления вполне хватает чтобы согнуть ХДФ или тонкую фанеру.
А во-вторых, нельзя регулировать порядок прилегания заготовки к матрице.
Например, давайте посмотрим на такой шаблон. Здесь есть вогнутые участки. И на определенной стадии вакуумирования мы получим следующую картину. Пакет изогнулся, концы уже коснулись нижних плоскостей и прижались к ним, препятствуя прогибу заготовки по впалым склонам.
В схеме с отдельными пресс-камерами, точно так же как со струбцинами в предыдущем эксперименте, мы сначала придавливаем заготовку к вогнутым участкам и проблема решена.
Зато у нас есть прямой доступ к заготовке, она здесь, под тонкой мембраной. И можно просто постучать по ней рукой, сдвигая пакет внутрь и позволяя ему прогнуться. В каких-то случаях, вероятно, такое и не пройдет. Это надо иметь в виду.
В остальном же, технология гнутья на матрице в вакуумном прессе сильно упрощает процесс прессования заготовок практически любого размера. 
Хобби
Магазин Златорос на ОЗОН: ozon.ru/seller/zlatoros-525571?
Спасибо за то, что делитесь своим опытом!
Благодарю!
Коротко, ёмко и доходчиво. Автор не только умеет работать с деревом, но и доходчиво объяснять. Спасибо огромное за труд и что делитесь своим опытом.
Спасибо!
Соглашусь с комментарием на все 1000000% Леонид 💪😎🔥
Спасибо за передачу ценного опыта!
Благодарю!
Спасибо большое за ваш труд, и за то что делитесь опытом!!!
Вам спасибо!!!
Очень доходчиво и без всякой воды - выложен материал . Все круто. Спасибо !!!
Вам спасибо!!!
Ваще, гнутоклей классная тема! И почти неосвещённая в нашем сегменте RUclips. Такие ролики залетают на ура. Ждём продолжения сериала.
Спасибо, будет и продолжение!
поддерживаю!
Далёк от мебели, но посмотрел на одном дыхании!) Спасибо!
Вам огромное спасибо! Приятно удивлен!
Спасибо вам, очень во время столь полезная информация , сконцентрированная и подробная
Благодарю, надеюсь, что будет полезной.
Много труда вложено в видео. Спасибо.
Да, хотел по этапам тумбы пройти с дополнительными пояснениями по гнутью вообще, а тут ушел в дебри совсем)))
Спасибо за уроки.
Вам спасибо!
Как всегда - замечательно! Спасибо!
Вам спасибо!
Ждём продолжения. Спасибо за инфу
Благодарю. Продолжение будет.
Супер, молодцы,все своими руками
Спасибо!
Прекрасный материал, спасибо
Благодарю!
Потрясающе!
Спасибо!
Спасибо за интересное и познавательное видио. Ждем новых работ. Удачи и здоровья...
Спасибо, готовлю следующее, но продолжение темы шаблонов пока. Будет коротким, но, надеюсь, интересным.
Ви людина з великим сердцем
Спасибо! Добрые слова всегда к месту! Приятно!
Спасибо за видео всё очень доходчиво и полезно. Успехов Вам и крепкого здоровья!
Спасибо!
Спасибо, очень полезный канал!
Благодарю!
Спасибо а подробные видео!
Благодарю!
Ждем продолжения.
Готовлю сижу. Спасибо!
Большое спасибо за информативное видео!
Благодарю за отзыв!
Замечтательно! )
Спасибо!
Спасибо 😃 Молодец 👍🏽
Вам спасибо!
Шикарное видео и дело хорошие и рассказ почемучки шикаргый так держать !!!!!!!!
Спасибо!
Подскажите у вас есть видео о листах фанеры русских финских и.т для саун чистовой отделки и т.д
@@MaksOn1ks к сожалению, нет.
Спасибо..один из полезных каналов 😀
Да, а второй какой?)))
@@zlatoros
Voxa 54
Это же шутка была)) Спасибо за информацию!
Ну классно же !!!
Классно!!!
Очень интересно
Спасибо
Есть ещё вариант для предохранения от излома детали во время гнутья в прессформе. Это использование стальной полосы, она поддерживает волокна изгибаемого материала, похоже на работу мембраны. В горячем прессовании часто используется этот метод.
Да, шина - это классика. Она прежде всего необходима для предотвращения растягивания волокон на выгнутой стороне, дерево не растягивается потому что, но способно сжиматься. Я этот момент выкинул из предыдущего видео: увеличение зоны сжатия и снятие растяжения за счет стальной шины с фиксацией концов заготовки к ней))) Думаю, зачем все это... Я же в прессе ХДФ гну))
@@zlatoros 😁 действительно, оставим эту информацию для другого видео))
Нет, всего не расскажешь, а я такое не использую. Лучше поделюсь своим опытом и своими соображениями и все на этом. Если кто-то пригласит в свою мастерскую и покажет как он делает - ура! Покажу опыт другого человека опять же через свое понимание. Гнутья дерева везде достаточно, колодки, пуансоны раздельные. В основном, "балки" из ламелей. А у меня именно что плоскостное, площадное. Вот про это и расскажу, может пригодится кому))
Мне никогда не нравились гнутые формы мебели, хотя это дело вкуса, но вот опыт, принципы и нюансы работы бесценны! Спасибо за труды!
Сейчас гнутые линии популярны и в мебели строгих форм. Не обязательно дутые комоды под классику рассматривать)) Спасибо за отзыв!
Спасибо!
Вам спасибо!
я еще и базу на деталях отбиваю фрезой с подшипником, прямо на матрице после склейки, чтобы меточки эти не выставлять, намазанные клеем заготовки пачкой прибиваю шпилькой\гвоздем или кручу саморез в двух самых высоких точках.
На всех предыдущих я тоже по кругу обгонял. А тут из-за брусочков, которые не хотел прогонять с обеих сторон, организовал упор и плотно прижимал у нему каждую дощечку. Вроде никак не сказалось.
Я по верху малярным прихватываю да и то редко, а метки вот так и переношу. Если не забываю во время выемки)
Спасибо за дельные замечания!
Я не понял сразу))) Вы с небольшим выпуском пакет формируете, крепите на шаблоне пакетом. А после склейки обгоняете по шаблону кромки заготовки. Здорово! Спасибо! А я про свое))
Лайкос !!!!
Спасибо!
Красава брат, рәхмәт
Благодарю!
Интересно ! Подписался .
Благодарю, пишите, звоните))
@@zlatoros с матрицей несколько усложнили ) но наблюдать очень интересно ) Сам иногда вакуумирую ))
@@user-es1tg4eo2s Вот, где я тебя нашёл Роман!? :о)))
Круто
Спасибо
@@zlatoros всегда пожалюсто!!! Не скажете какой модел вакумный мотор купить чтобы сделат вакумный прес в размере 2×1метр
Спасибо Вам за подробности этапов производства)Лишний раз убеждаюсь-всё гениальное просто!Поделитесь информацией-какую краску используете для мебели.Успехов в Новом году!
Благодарю. По поводу краски специально начал серию видео "Рецепты отделки", там и все данные есть для каждого случая.
Отличное видео👍 Как всегда на высоте!
Хотя требует некоторого осмысления.🤔
Кожей шаблон накрывался для защиты мембраны?
Вы проектируете гнутые фасады в Скетчапе?
Спасибо. Да, полиэтилен на углах прорвется быстро. Поэтому так тщательно все укрываю теперь. Моделирую в СолидВоркс, как и все остальное. Перевожу в DWG эскиз потом для ЧПУ.
Силач!
Наверное...
Стенки для музыкальных колонок, тоже хорошо будет.
Вам виднее))
Благодарю за интересное видео. Ради интереса, попробуйте заменить кожу на мешковину, сложенную в 2-3 слоя. С уважением
Да эти обрезки кожи у меня остались с незапамятных времен когда мы часто делали панели в шкафы, обклеенные кожей. Вот я их и использую, и еще много ее разной лежит))) А мешковину покупать надо и она ведь клеем смочится и не отдерешь, скорее всего. Поверх кожи можно, наверное))) Спасибо!
@@zlatoros клеил не на ПУР, но на ПВА, не прилипала ;)
Я же на края кладу, там всегда клей выходит. Этот клей за время прессования застывает. Как он может не приклеить рыхлую мешковину если у меня приклеивает искожу с лица?))) Это странно. Но некоторую кожу не приклеивало, по крайней мере декоративный слой не отдирался. Но и она постепенно вся изодралась.
@@zlatoros мы стрейчпленкой прокладываем, чтоб ничего не прилипало. Мембрана каучук 2мм, так что проладываем только от клея.
👍
😃
Как всегда очень крутое видео! Спасибо. Вам пора откываться свой форум. Коментариев не хватает для полноценного общения на данную тематику!)На этой неделе тоже будем заниматься гнутьем, мы делали немнего по другому цулаги, с продольными рейками, мембрана на вакуумнике позволяет гнуть детали высотой до 600 мм, но сделать высокую цулагу чтобы ее не сломало в вакуумнике довольно сложно, хочу попробовать вакуумный мешок , вы не пробовал гнуть в мешке когда он используется для сжатия переклейки а форма задается по цулаге ремнями или струбцинами?
Я пробовал делать минипресс вместо шаблона, помещаемого в пресс. То есть это просто нужная нам гнутая поверхность, на которую ложится мембрана. Так же по периметру гнутой повехности уплотнитель. Снизу сосок для откачки воздуха. Пару рёбер как для жесткости, так и в качестве опор. И нормально. Нет полости, которую стремится сжать атмосфера - нет проблем.
Спасибо за отзыв!
Шаблоны делаем только из ребер без зазора, используем мдф . Плюсы идеальный тыл/ лицо заготовки и долговечность . Минусы - очень тяжелые и материалозатратные.
Если как я преложил из ХДФ ребра сделать с промежутками в 16мм, например, то уверен, что ничего не будет. Ну и верхушку из чего-то потолще можно. И у меня шаблоны были 2600*1200 (или около того), сплошняком вообще не рассматривалось)
@@zlatoros возможно у вас радиусу большие, R 280 со временем прогнуло фанеры 6 мм шаг был 50. В обучающей видео со станком шел именно такой рецепт изготовления. Не стандартные разовые шаблоны режу из дсп сверху хдф.
Повело ребра отдельные или шаблон выгнуло? У меня же между каждым ребром брусочек есть, в сумме они перпендикулярные ребра образуют, клетку. Там и повести некуда уже. А если весь шаблон вывернуло, то больше ребер ещё больше выгнет по идее...
Отличное видео! Спасибо.
Тоже пробую делать гнутоклеенную фанеру из шпона. У меня немного отыгрывает обратно форма от болвана, а у вас?
В принципе, ничего страшного, все натягивается, но правильнее это компенсировать немного при изготовлении болвана, по крайней мере, в моем конкретном случае. Правда, клею я на ПВА.
ХДФ отыгрывает, я показывал в прошлом видео. Да, надо по идее учитывать при создании матрицы. Но рассчитать вряд ли удастся, можно просто собрать пакет из полосочек и к одному ребру сначала прижать струбцинами или скотчем, а потом посмотреть насколько выпрямиться. Но я прямые участки выставляю плитным материалом для простоты, а тогда надо будет на 200мм ширине разницу по толщине делать 16/19 например, и это не удобно будет)))
Я по первому шаблону сначала пробовал на ПВА пакет из ХДФ склеить (303.0 по-моему, но могу ошибаться, - 300.0), она почти полностью обратно вернулась и гнулась как угодно))) А вот ПУР намертво прямо. Но тут писали, что есть ПВА, который нормально держит. Может кислотный который, хрупкий такой шов образует, не могу сказать.
при склейке на пва было замечено что имеет значение количество нанесенного клея на слои, продолжительность\степень высыхания клея перед съемом с матрицы. из четырех одинаковых деталей сделанных вроде одинаково две разогнуло, две наоборот сжало внутрь. детали из четырех слоев фанеры для гнутья, 5мм, облицовка шпон. другой случай 4 детали из 3 слоев мдф 6мм + шпон, результат тот же, 50\50, внутрь\наружу. наилучший вариант, если есть калибровочный станок, снять с мдф лицевые, самые плотные слои до 0,5мм и клеить на пур клей. в таком случае погрешность минимальная.
Вы молодец, не просто, а с большой буквы МОЛОДЕЦ! А как же все таки сделать такую тумбу пузатой, выпуклой в 2-х плоскостях? ну ОЧЕНЬ интересно.
и еще вопрос - Вы перешли на ПУР во всех работах?
У нас пробивает ПУР шпон (наносим аналогично, совсем немного, раскатывая велюровым валиком), особенно файн-лайн, он сам по себе в состоянии поставки дырявый. Как быть с ним? Клеим шпон, укрывая его сверху бумагой, чтобы не испортить мембрану, но потом вся эта бумага оказывается прилипшей по всей пласти к лицевому шпону - вышкурить это еще то удовольствие....
ПУР лучше выдержать до определенной густоты, проверять на отлип, он не должен быть жидким - как поверхность скотча. К силиконовой мембране он не липнет, к полиэтилену тоже. Ну остатся полосочками от краев, а потом они сами отлетают, тонкие.
Я выдерживаю до 30 минут иногда. По валику видно, он уже не ходит, а до этого как волос тянет из клеевого слоя. Тогда шпон просто ложится как на подушку и вдавливается прессом, побоев с пропиткой волокон нет.
@@zlatoros Спасибо Вам за оперативный ответ. Мы как то не задумывались о выдержке в 30 мин, т.к. по техничке открытое время у 501 ПУРа 20-25мин. Думали, что не приклеится, ведь он должен вроде как "подпениться" в процессе, а при большой выдержке... не отвалится потом?
???
Да, забыл сказать, что лет так много назад (пресс 4х1.5м сделали в 2005г....) мы налетели на такую штуку: белый ясень тангенталка с широкими прожилками клеили как всегда на ПВА верхом... так мягкие слои впитали влагу, распухли, поднялись аж почти до чижей. Стали резать технологические верхние плиты по размеру детали и прижимать ими шпон сверху (низом прессовать пробовали - сплошной пробой, клей вытягивает сквозь поры на стол). Результат не в пример как без них - сразу избавились от вспухания мягких структур шпона, любые породы пошли с первого раза, совсем пропали наезды ламелей друг на друга по швам, т.к. сверху прижимная тех плита. Стали обходится без утюга с последующим лечением (любое лечение - скрытый брак, некондиция. может вылезти на финише боком)... Качество приклейки существенно лучше. пробовали отдирать - гораздо лучше, что и говорить, "почти" как после горячего пресса.
С тех пор так и делаем, но тут возникла другая проблема - "квадратушки", как говорит один из наших, т.е. следы продавов от скотча. С плитой сверху плоскость прижима ровнее не в пример голому полотну, НО прожимает скотч и гумирку во внутрь вроде и не глубоко, но до 20% оттисков видно только на морилке... - детали в перешлифовку. После первой перешлифовки до бела бывает еще 2 таких операции. Ну не видно оттисков даже в косом контр свете... Достало - прям уже поперек горла
Вот такие вот дела, коллега. Что-то подскажете? Буду очень признателен
Дело даже не в 30 минутах, это максимум при сухом воздухе и температуре 18-20 градусов. В техничке все верно, 20-25 минут. При достаточной влажности воздуха. Но я ещё и долго гоняю клей валиком, все эти 15-20 минут обычно. Перехожу от детали к детали. В несколько прдходов. Прекращаю когда валик начинает скатывать клеевой слой. Ещё выжидаю минут пять и раскидываю шпон и прижимаю.
О таких плитах я думал, но в итоге решил, что разнородность шпона по толщине здесь не учитывается. На горячем прессе давление больше и нагревом пластичность придается дереву, а здесь это ничего хорошего не даст, я решил. С ПУРом таких проблем нет, чижей нет. Пробоя если нормально выждать нет.
По поводу вдавленного скотча возможно и такле, что это не по форме давит, а клей вгоняется в древесину. Он и дает неоднородный прокрас. Поэтому я только по первому грунту тонирую, можно после пропитки сильно разбавленным грунтом. Это, оказывается, не моя выдумка, а в книге конца 19 века то же описано для более однородного прокраса мягких пород, а в нашем случае и такие моменты нивелируются.
Ну и слышал, что такие вещи отлично ультрафиолетом обнаруживаются. Пробои клея, следы от рук точно должны, якобы.
@@zlatoros Спасибо, про УФ не слышал, посмотрим на следующем заказе. Вытер фотки к сожалению... когда проходит шлифовка брака по морилке, то уходит цвет сначала со всей пласти, а продавы от скотча четко видны в цвете, т.е. они ниже, наверное. Но есть фотка в контр свете, где четко видно, что потеряна фактура в местах скотча, они лысые (поры забиты) - возможно это клей от него. При этом 4метровая столешка прошла уже 2 шлифовки после тонировки, "квадратушки" ушли, на их месте лысины..... Слегка подняли фактуру брашировкой, затем убили ее орбиталкой - все норм вышло. Если это был клей - то наверное его снимали подогревая утюгом, чтобы не рвать волокна, и тем самым вогнали клей в поры. Обычно кладут фен вдоль шва, он слегка подогревает скотч, и он легко снимается не взъерошивая и вырывая шпон. От термонити отказались лет 15 назад - хлопотно, следы...От гумирки тоже по причине забитых костным клеем пор.
Вся причина я думаю в том, что боятся сквозной прошлифовки, вот и делают поверхностно гладко, "на отвали" - вроде все прилично, хорошо, ничего не видно даже в контр свете, а на финише полный провал... Ну не всегда, не на всех деталях, редко, но бывает.
Тонируем мы только древесину, в основном глэйзами под растирку - они хорошо забивают и подчеркивают поры, потом добиваем и подравниваем если надо разбавленным 1:5, и крайне редко пылим еще и после грунта, если все же не попали....
Спасибо Вам огромное за внимание и Ваши наработки
и еще по поводу технологических верхних плит ..."разнородность шпона по толщине здесь не учитывается"....
Я тоже так думал о вакууме до поры, пока не влетели на разбухшем шпоне. Не было до тех пор и проблем с оттисками от скотча, только от вдавленной термонити мучались, пока не отказались от нее. А как стали прессовать с тех плитами - имеем результат по продавам. Все таки на ПВА шпон разбухает, съезжает на швах рубашки, размягчается немного и прожимается плитой. Без нее раньше иногда были чижы и нахлест по швам, сейчас - забыли о них совсем, но "квадратушки" ..... Ну не дают они нам покоя при тонировке.
Дякую вам за знання в даному процесі, мені ще трішки потрібно для закінчення мембраного преса який я роблю завдяки вашим відео,як закінчу вам скину відео
Лишь бы всё заработало! А то мне присылают, что не работает, а там ДСП плита в качестве столешницы, не ламинированная. Через нее воздух проходит и всё. А виноват я своими видео)) Удачи, надеюсь, что срастется у вас.
@@zlatoros в мене стіл з бакелітової фанери 21мм, вчора замовив пористу резину на край уплотнителя а то дверний не тримає вакуум, і прижими переробив шоб регулювались, до кінця тижня зроблю 👍
@@zlatoros УРА вакуумний прес працює, два дні воював з розгерметизацією і знайшов ніколи б не подумав шо бакелітова фанера 21мм може пропускати по периметру, петлі переробив на регульовані по висоті ушільнювач змінив на пористу резину мембрану закріпив на алюміневі заклепки і заселеконив а воно всерівно 0.2 і більше не тримало і останній був варіант проклеяти торці і ВУАЛЯ все працює стіл 1700 × 1300 мембрана 2.5мм селеконова заводського типу, хотів би поділилася з вами інфою я закріпив мембрану і петлі які можна регулювати скинути фото вам на пошту