前編【品質管理】ヒューマンエラーなんてない！品質不良・クレームの原因と対策は？
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- Опубликовано: 11 сен 2024
- ヒューマンエラーなんてない！品質不良・クレームの原因は
「見えない・見ていない・見られない」です。
これがわかれば、市場クレームはゼロにできる。
新しい品質管理手法「行為保証2.0」です。
・後編【品質管理】ヒューマンエラーなんてない！品質不良・クレームの原因と対策は？
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・「行為保証2.0」については、遠藤メソッドWebサイトへ
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※本編 3:32 「約３ppm（0.003％）」表記は、正しくは「約３ppm（0.0003％）」の間違いです。訂正とお詫びを申し上げます。
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いやいや、見やすくしてもゼロにはできないですよ。連続して同じ動作をしていると、勘違いはどうしても起こりやすくなるから・・・。０.003％とかに抑えることはできるというなら正しいかもしれない。それはゼロではないかな・・・。なくせないと指導しないと、直ぐに教育に依存するから、安易になくせるというアドバイスがいいのかは・・・・。
ご意見ありがとうございます。勘違いは、判断をせずに行った動作で発生します。判断することを意識した動作を求めれば、勘違いや思い込み、うっかりはなくなります。実際に導入された現場（製造業やサービス業、弊社HPに記載）では、不具合はなくなっております。一度、試されてはいかがでしょうか？
これは、素晴らしい動画！工場だけではなく、すべての仕事の人に見て欲しい。再生回数・登録者少なすぎ！
ありがとうございます。工場だけでなく、IT関係のPC入力作業や事務作業も取り組まれております。また、製造業だけでなく、サービス業（介護・保育、ホテル業・建設関係）や安全管理にも使っていただいております！
ステアリングスイッチの塗装をしております。ベトナム実習生が検査してくれています。
頑張ってくれているのですが、たまに目立つゴミの付いた製品を見逃してしまいます。
ゆっくり見て とか 検査中話しかけないでという看板を付けてみたりと工夫して少しずつレベルは上がってきましたが、つい最近も大きな糸ゴミを見逃し流出してしまいました。
何か抜本策はないものでしょうか？
うp主からの返信がないのが答えですw
今文章を読んだだけで
問題が2つあり、
1つはそのゴミは生産過程で取り除く事は出来ないのかなと。
２つ目はゆっくり見て
じゃなくて
見るべきポイント、見る順番、過去の不具合事例
これらをきちんと教育してるのかと言う事です。
今のままだと作業者任せで作業にバラツキが出ているので、
作業の標準化が必要です。
ステアリングスイッチの塗装で、たまに目立つゴミが付着している原因ですが、「見えない・見ていない・見られない」になります。現場を見ていないので、想像にはなりますが、何かの参考になれば幸いです。
恐らく、確認作業も決まっており、多くの場合、ゴミの付着には気づき取り除いているが、たまにゴミの付着が発生するといった内容かと思います。
・「見えない」が発生している場合、作業者は不良の型式を知らない可能性があります。ここでは「ゴミ」と表現されておりますが、感覚としては、「白い線」や「黒い点」など、色や形で捉えた感覚的な「不良の型式」を知ることで、不良に反応できるようになります。新人作業者やひさしぶりに作業をするベテラン作業者によく発生します。
・「見ていない」外観検査などの作業は、蛍光灯が製品に反射する光り方を頼りに、異常を発見します。ただ見ているだけでなく、ゴミの付着（白い線や黒い点）がないか、判断してるか？（診ているか？）になります。作業者は、製品を近づけて傾けなら目線を走らせる所作をしていると思いますが、それがなければ、見ているようで見ていない、作業の不充分さで発生する、見なければならないところを見てない失敗になります。
・「見られない」製品がそこそこ大きく、目線を動かしたり、持ち方を変えなかれば、すべての面に目線を当てられないものであれば、作業抜け（目線が当たっていない面がある）が発生しています。その場合、見る箇所の順序を決め、途中中断することなくやりきる（単位作業）を守る必要があります。
見るべきところが抜けて、見ようにも見られない失敗が発生する。
作業者が毎回、同じ順序（上から、左から、表から など）で、中断することなくやりきっているか確認してみてください。
対策として、上記の原因をもとに、どこを見るべきポイント（作用点）を明確に、そこを診る（判断する）ことを習慣化します。これは、教育だけでなく、練習（訓練）が一番大事です。定期的に管理監督者が、「見ているか」どうかを確認し、出来ているか出来ていないか、作業者に伝え、意識した作業を練習する必要があります。（意識の醸成、習慣化）
「行為保証2.0」では、手順や出来映えの作業標準では曖昧になるので、製造技術標準にこれらのノウハウを明記し、品質パトロールや改善項目リストで、守る訓練（意識の醸成、習慣化）を行います。
また、声掛け（作業外乱）によって、「見ていない」「見らられない」を誘発しますので、管理者は、作業が終わってから声掛ける。作業者は、作業が終わってから返事をする決め事と練習が必要です。
看板や掲示物は、ほとんどの場合、見ないので効果はないです。管理者が求めて初めて理解しやろうとします。
ご参考いただけると幸いです。
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的確なご意見ありがとうございます。
オープンな作業場でありますので、作業外乱はかなりあります。
そのあたりから決め事をしたいと思います。
松本匡生氏はヒューマンエラーが多いで有名ですが、彼は間違って使用しているということでしょうか？
コメントありがとうございます。申し訳ございませんが、存じ上げていないので、わかりません。