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コメントありがとうございます。 硬さの違いは板状の素材ではないと思いますが、 経年劣化、腐食しやすいところ、熱が掛かっていたところ、折りまがっているところ、コーティングが残っているところ等色々考えられることはあります。 コーティングが残っていると削れ方に違いが生じ平滑の削っているつもりでもコーティングが剥がれているところは削れやすいので、結果ぼこぼこになります。 後は単純に削っていて角が入り凹みになったり、左右に往復して研削している時、折り返し部分が凹むこともよくあります。 なのでまずは腐食面やコーティング層をしっかり除去してから、平滑にする工程に移ればよいかなと思います。 凹みに関しても回しながら研削することで、凹みができにくくなりますし、どうしても左右の動きになってしまう場合は折り返しの部分は力を抜くと凹みにくくなると思います。

お久しぶりです。 返信遅くなり申し訳ございません。 ブレずにまっすぐ通すコツですが、私の今までの経験からお話しますが、筋力は必須です。 筋力がなければ回転、引っ張られる力に負けてしまいブレてしまいます。 後は脇を閉めて、腕だけで上下させるのではなく体全体を使い上下させる。（特に膝の使い方） 左右も同様。 体の重心を意識してふらつかないように。 それと常にひじは曲げておく。 （基準は両肘とも90度を意識して） 出来るだけ回転部と顔の位置は同じ距離を保つことで固定が安定しまっすぐに引っ張れると思います。 どうしても腕を伸ばさなくてはいけない場所はぶれやすいので、ここは特に筋力が重要です。 それと、研磨剤の塗布量とかも引っ張られる原因になりますので、まずは粗バフで前の番手の下地を落とし（右から左、目はぐちゃぐちゃでも構わない）、その後少量（こげつかない程度）の研磨剤を回転してるバフに塗布し仕上げバフ（左から右）を掛けるとまっすぐに通しやすいかもしれません。 以上、参考になるかは分かりませんが頑張ってください。

お久しぶりです。 頑張っていらっしゃるのですね。 よかったです🙂 考え方に関して私個人の考え方になってしまいますが、アドバイスを聞いて参考にすることは良いことだと思います。ただ時代が進み、材料もいいものが出たり、今まで使っていたものが廃番になったりとやり方も変化していきますので、その辺の柔軟な姿勢や考え方は大事かなと思います。 それと怪我をしては元もこうもない（へたをしたら営業停止、お客さんの信用を失いかねない）ので、安全を確保したうえで速さを求めていくことが基本と考えています。品物も色々あり、時間を掛けてきれいに仕上げていくものから、数物でとりあえず磨かれていればよいものなど価格に合わせた対応も必要かなと思います。もちろんいくら安くても返品されてしまうような仕上がりで出荷してしまうのはダメですけどね。

お返事ありがとうございます。 自分も表品のクウォリティが下がることがないように気をつけいきたいとは思います。 ただいささか上司が時間のスピードを異常にこだわる人なのでそこを考慮しながら作業する日々です。

こんにちわ。この機械はフレキシブルグラインダー（ヤナセ）といい、モノタロウでも売っています。価格は10万円～くらいだと思います。バフの材料もモノタロウで買えます。研磨輪とかフラップホイル、麻バフ、サイザル、布バフ等4000円くらい～。塗布する研磨剤も買え、グリス棒や白棒1000円くらいと思います。なのですべてモノタロウでそろいますよ。

なかなか説明が難しいですね。 自分がやる工程としては、まずビードの一番出ているところに当てる。 だんだん範囲が大きくなってきてビード以外のところが辺りはじめたら均す。 ポイントとしては、 ビードとビード外上の部分が辺りはじめたら、 ビードとビード外下が当たるように 角度を調整する。 当たり始めたら今度はビードとビード外上下が 当たるように調整しながら均す。(ビードを中心に全体的に) 私の場合溶接2番は余計に凹んでしまうので取りきりません。 次のホイルの工程で取ります。 簡単にですが、参考になれば幸いです。

ありがとうございます。 イメージとしてはビードの出っ張りをある程度平行にしたらあとはフラップで慣らすイメージですね。 相手の方によっては凹ましてもいいから取ってという方もいます。 相変わらずペースは徐々にしか上がりませんが一つ一つ取り組んでいます。 上司も時間を気にしすぎると腕がいいとはいえやはりクウォリティは落ちてました。 ビードカットのところはボコボコでした。

仕様的にそこは特に重要じゃないければ凹ましてもいいものもありますね。そもそもビード自体フラットではないことが多いです。特に機械ではなく人が溶接をやる場合は、その人のスキルによってかなり違いが出ます。なので大体ですが40cm程度の範囲(一回でやる範囲)を粗方一番出ているところの高さを揃えてから全体的にやっていくことも重要かもしれません。

色々日々が勉強です。 色々ありがとうございます。

日立工機のポリッシャー（SP13V）です。

言葉での表現ではすべて伝わらないと思いますが、まず腕だけでまっすぐ引っ張らないようにすること。脇を閉め体全体(特に膝）を使い移動させると良いと思います。極端なことを言うと回転しているバフと自分の体、頭の位置が上下運動中でも変わらないくらいのイメージです。 それと蛇間の持つ位置も重要です。 両手が近すぎると手首だけで研磨をしようとしてしまうので安定しづらいです。 右手はバフの一番近い位置ギリギリラインを持ち、左手は40㎝くらい離した位置に沿えるようなイメージで持つといいかもしれません。

お返事ありがとうございます。 アドバイスを参考に色々試していきたいと思います。やはり教えてくれる職員の意見がバラバラなので中々自分に合った方法を探るのに苦労しております。

コメントありがとうございます。私もバフ研磨を軸に色々とやってきましたが、知れば知るほど奥が深く、とても面白い仕事だと感じております。

お久しぶりです。 以前よりも上達してるみたいでよかったです。 さてご質問の件ですが、 キズを見逃さないようにするということが研磨目を取ることなのか、 素材に元からあるキズを除去する事なのかわかりませんが、 研磨時のキズなら前工程の目と次の工程の目を変えることにより 一定方向から目視することで見逃しにくくなると思います。 後は電気の位置を基準に色々な方向から品物見ることによって 現状見えないキズも、ある角度で見えることもあります。 深いキズを取るコツとしては凹むのは削り取るため仕方がないので、 いかに凹んでないように見せるかが大事です。 その為にはキズのみを狙うのではなく、疵を中心に円を描くように削る。 深ければ深いほどその円を大きくして疵の部分だけ凹ませないように、 キズを中心にスロープ状（お皿のような形）になるとベストだと思います。 ですが、あまりに深いものは先に上司に相談した方が良いです。 削った後のものは直せないので…

お返事ありがとうございます。 今日も現場で作業をしたのですが、キズ残り目残りを指摘されてしまいました。 上司は研磨剤と力という事ですが、 中々難しいです。 すでに経験のある職員もいてスピードと正確に仕上げる状況にただただ唖然としてました。

そうですね。私が教える立場ならその人にあった教え方を模索しますが、以前言っていたかもしれませんが多分「見て覚えろ」的な部分が多いのかなと思います。 そうなると自分でなんとかしないといけないですね。 自分ができる対策としては、同期の人と比べ同じものでもどこに時間が掛かるか把握することが大事だと思います。 全体の作業時間を見るのではなく作業を細かく分け、一番差が出ているところを中心によく観察し何が違うのか知る。そこで違いが分かれば真似してみるのもいいと思います。 粗取りなのか、仕上げなのか、準備なのか色々あると思いますが、まずはあせらず1工程同じ時間でできるようになったら次の工程の観察、実施みたいにとやってみてはいかがでしょうか。 またどうしても同じ時間でできないようであれば、その工程はそこまでとして次に進むのもありだと思います。 全員が全員同じことをできることはないですし、もしかしたらその工程は他の人より遅いかもしれませんが、次の工程は速い可能性もあります。 結果トータル時間ではほぼ差がないなんてこともあると思いますので、一つの工程に執着せず次に進んだ方が良いかなと思います。全体的な見直しが終わったら、不得意な工程に再チャレンジしてもよいかもしれませんね。

お返事ありがとうございます。 今日同期が作業をしているところを観察してみました。そして自分にもやらせててお願いして同期がやる行動を体験してみました。こんなことは中々できませんが、色々試してみたいと思います。ある職員はこう教えてくれました、周りに合わせてスピードを意識するとろくなことにならないとでも上司はスピードを求める時もあるのでそこのバランスを上手く合わせて行かないといけないかなと思います。

実物を見ていないので何とも言えませんが、下地が抜けきれてない可能性と、目通しの工程で隙間が空いてしまい綺麗に見えない可能性があります。まず下地の場合は仕上げの綿バフの前、多分麻バフと思われますが、麻バフの目をきれいにおとさなければいけません。コツとしては麻バフの目と同じにならないように目を切る。麻のバフ目が真横なら綿バフは斜めに掛ける。そうするとちゃんと落ちているか確認しやすいです。この時は目通しは気にせずとりあえずどんな形でもいいので目を抜くことだけに集中。目が抜けたらきちっと目を通す工程に移ればいいと思います。 次に目通しですが間が空いてしまうと（きちっとラップしていないと）目を切った目が残ってしまい、例えば横目→斜めの目→横目と光の加減で汚く見えてしまいます。 なので、目通しは細かくしっかりと重ねていくことが重要になります。 これは、レースもフレキシブルも同様に言えます。

詳しいアドバイスをありがとうございます。 つまり仕上げのめぞろえの前に色々な方向でかけて研磨剤のでカスをとることで揃えたときにムラがなくなりやすくなるという事ですかね？ ちなみに会社の方の見解ではまっすぐに当てれてないとか力加減とか研磨剤の量とか言われていますが、上司も自分が体で覚えているので教えるのが難しいと言われます。

研磨材のカスではなく、前工程の目を消すということです。例えば＃240の後、＃400を掛ける時に＃240の目は完全に落とした後、同じ＃400できれいに目を揃える工程に移る。同じ番手でも2種類の工程が必要です。 教えるのが難しいのはその通りだと思います。 機械とは違い数値化できないため、その人にあった角度とかあるため基本的なことは教えられてもその先は難しいです。 以前も書いたと思いますが、自分専用の研磨材を持っていた方が自分の角度になった研磨材で仕事ができるため角が入ってしまったりということは軽減できると思います。 まっすぐ当てられないのはたぶん、手や腕だけでまっすぐ当てようとしている可能性があります。 手や腕だけですと扇状になりやすいため、体全体を使いイメージ的には常に自分の目の前でバフが回ってる感じ、位置が変わらないようにするといいかもしれません。

お返事ありがとうございます。 アドバイスを参考にまた模索して行きたいと思います。体に馴染む感じを目指しているのですが 本日もアドバイスを意識して目をしっかりとってその後の仕上げでモヤモヤが残らないように綿をかけて仕上げてみました。

支給時の状態や、板厚、仕上げの仕様で大きく変わってしまいますが、 No.1から凹凸がなく研磨目もない鏡面まで手作業で仕上げるとしたら 4~5万程度、機械でやる場合だと3万程度と思われます。

@@haruyamakenma たびたび、質問申し訳ありません。 厚み交差なども指定できるのでしょうか？ また、動画の工程でどのくらい削れているのでしょうか？

厚みの交差は品物の仕様や厚みによってできるものとできないものあると思います。 通常素材で10μｍくらいの差はあると思いますが、加工後もさほど変わらないと思います。 また厚みを測りながら加工したこともあります。 動画の工程での研削量ですが、測っておらずバフ研磨後の材料を使っているためはっきりとは分かりませんが 10～20μｍ程度と思われます。 機械研削・研磨であれば、大体工程ごとに8μｍ、4μｍ、2μm、1μm、サブミクロン単位で調整しています。

@@haruyamakenma ご丁寧にありがとうございます。 勉強になります。 当方、機械研磨で独立したのですが単価が決まっている為、自分の手で出来る方法を探していたところハルヤマ研磨工業様の動画に行き着きました。 貴重な技術の発信感謝致します。

動画で使用しているグラインダーは、フレキシブルグラインダーです。 弊社HPの研磨設備にも「フレキ」で載っておりますのでご確認ください。 回転数に関しましては、基本購入時の回転数で使っております。 フレキは以前プーリーを変えて回転を速くしたこともありますが、粗取りが早くなる程度で仕上がりは通常の1番手粗くなるイメージで、研磨材もちぎれたり破損してしまったのでお勧めできません。 ハンドグラインダー（工機ホールディングスGP４SA)、ディスクグラインダー（工機ホールディングスG13S5とG10SL5)も慣れていない人や、細かい修正等で回転を遅くする以外は購入時の回転数のまま使っています。

最後の複合化学研磨は＃20000～＃30000の砥粒を使っています。

@@haruyamakenma 有り難うございます。

お疲れ様です。がんばっていますね！ 弊社ではレースをあまり使わないので参考になるかわかりませんけど、 腕のみで押し当てると固定できず研磨目がぶれたり、腕がすぐ疲れてしまいます。 座って作業をするのか、立って作業をするのかでも変わってくると思いますが、 腕は脇を閉め品物を固定するイメージで持ち、太股やお腹等も使い押し当てることで力は伝わり 安定した面ができ、仕上がりスピードも上がると思いますよ。 成長に関しましては、「見て覚えろ」や「見て技術を盗め」の世界でしたから 現状もこのスタイルが多いかもしれません。 そうなると、根性、体力、力がある人がすごいになってしまうのでアドバイスは難しいですが、 自分からできる人1人にしぼり徹底的に疑問点やコツなどを教わった方がいいかもしれませんね。 ある程度できるようになり自分の中に引き出しが増えたら、色々組み合わせて自分に合ったスタイルが できてくると思いますよ。

ご返信ありがとうございます。 参考にさせて頂きます♪ 以前のアドレスも実践しています。 目が取れいにくい時に研磨剤をたらしてとる方法を。 一人の意見に絞りたいのですが、色々いう方が多いので自分の中で合うものを選び対処しています。 同期は前職で製造の経験があるのですぐに対処してなおかつきれいに仕上げています。 自分はまだ目残しや形状がかわった時のやり方に苦戦していますが、大器晩成を信じていきます。

そうですね。研磨の後に電解研磨や不動態化処理等あり、いずれも耐食性を上げるのがメインですが、表面の凹凸を除去する効果もあります。そのため表面がきれいなほど汚れがとどまりにくいというメリットはありますが、シンクでしたら基本的には研磨後洗浄して終わりが普通だと思いますよ。

コメントありがとうございます。 この動画は乾式での研磨になりますので、電動工具の回転を上げれば上げるほど粉塵が舞います。 ですので周りが汚れないように広範囲で飛散対策をした方が良いと思います。 がんばってください！

注意点もご教示頂きまして、ありがとうございます。チャレンジしてみます。

研磨材はフェルト、研磨液の主成分はアルミナです。

チタン研磨の意味が良くわかりませんが、チタンを磨くために使う道具や研磨剤のことなら磨けると思いますが、ステンレスの品物を磨くのには時間が掛かるかもしれません。

スキルアップのための残業は自らやるものであり、出荷が間に合わないから早出や残業とは違います。それだとスピードを重視してしまうので基本ができません。なので、NO1材等の端材を使い実務が終わった後に自分のペースで納得いくまでやることが必要になります。何度も言いますが、まずは基本。それができてからスピードです。そのためには残業して基本を早くできるようにすることです。

弊社では今年の7月に２つの会社を１つにしました。 その為知らない仕事が増えなかなかうまくいかない状態です。 なので今回、お互いに知らなかった仕事を経験することにしました。 ただ通常の仕事はあり、いきなり初心者が入ったところでは回すことは出来ないので、 残業と言った形で色々とトライする方法を取りました。 ですので、スキルアップを目指すなら残業をする覚悟でやった方がいいと思います。 残業代が出なかったとしても将来への通しと考えてください。(弊社ではもちろん出します。) スキルアップのための残業なら許してもらえると思いますので、相談してみてはいかがでしょうか。 自分なら嬉しくて一緒にやりますよｗ

回転方向の覚え方ですか。そうですね。 手を伸ばして電動工具を持った時は時計回りくらいしか思い浮かびません。 あとは電源をON、OFFして回転が見える速さで、自分の目で確認するのもいいかもしれません。 仕上がりのムラに関しましても何回もやってみるくらいしかないと思います。 雨の日と晴れの日、気温、湿度でも変わってきます。湿度が高いと滑りやすくなったり、暑いと研磨材が解けてなじみやすいですが寒いと研磨材が固まりなじみにくいなどその日によって変わってきます。 極端に言えば、体調の具合でも変わってきます。 いつも通りやっているつもりが、体調が悪いせいか力が入っていなくいつも通り仕上がらないとか… やはり経験ですね。はっきりいって3か月では向いてるか向いてないか、覚えが速そうか遅そうかぐらいの判断程度で 言われたことをできるようになるにはなかなか難しいと思いますよ。 仕上がりのムラをどうしても安定させたいのであれば、時間を気にせずまず同じものを仕上げられるようにする。 前の粗目が抜けているかよく確認して次に進める。やはり基本が大事だと思います。

そうですね。 まず、すな220のあとにすな250？がよくわかりません。 220から250にあげてもほぼ変わらないと思います。 「サイザルの時すなカスが取り切れてない」とありますが、 原因は下地が粗いのに無理やり光らせようとしているからかも知れません。 通常弊社ではホイルを使うのですが、240のあとは400です。 番手が粗いとサイザルで落としにくく粗目が残ってしまいます。 なので、250をもっと細かい番手にしてみるのが一つ。 工程変更ができない場合は、サイザルに付ける研磨材（白棒）の量を多くする。 サイザルに付けるのもそうですが品物側にもつけてください。 後は付ける回数。何とも言えませんが、15秒に1回くらいかなと… それと研磨材も変えることができるなら変えた方がいいです。 下地が粗い場合は弊社では白棒より粗いドラゴンライムを使っています。 より下地が抜きやすくなりますが、その分綿（青棒）で少し時間が掛かります。 ただ下地を抜く時間と、綿でかかる時間を考えればドラゴンライムを選びます。 曇りはここまでの対策をやれば大丈夫だと思いますが、 他に考えられるのはそもそも研磨が均等にできていない。 つまり良く当たっているところと当たっていないところができてしまい、 そこに鏡面性の違いができ雲りとして見えているのかもしれません。 対策としては単純に細かく通すことしかありませんね。 あとはすなは斜めでかけてサイザルで横目に戻すことで、目が切れやすく粗目が残りにくいですよ。

はい、基本的な流れはそうなります。細かく言うと、石(WLカットがある場合使う時もある)→砂(エメリーかな？)またはホイル等→サイザルバフ(#300や#400仕上げはここまで)→綿バフ、布バフやコットンバフ等(#600仕上げ)です。 さらにその先になると、化学研磨や浸漬電解研磨、CMP等薬品を使ったものもあります。 種類のほうですがものによって変えます。パイプの内部をやる特やアングルが溶接されているL型の内側等は大きな電動工具では入らないですからね。 数物や常にあるものもありますよ。例えばナットを磨き鏡面にしたり、水垢だらけのステンレス製の中古のお風呂を再研磨しきれいにするなど。お風呂は20年以上前からやっています。 ニーズに合わせた仕事もあります。主に表面粗さの指定ですかね。鏡面にするのではなく指定された粗さに表面を均一に粗す等の仕事があります。

ポリッシャーは電動工具です。弊社で出している超鏡面加工の動画で使っているものですね。円盤状の治具なので曲面でも使えますが主に平面の研磨に使います。 ブラシシュは聞いたことがないのでわかりません。 エアーは考えられるものが２つあります。 １つめは単純にエアーを使い埃を飛ばす。エアーガンですね。 ２つめはエアーを使った工具です。エアーのホースに工具を付け研磨する。簡単に言うとディスクグラインダーのエアー版です。電気ではなくエアーを使い回転させるものです。 サイザルライムは多分研磨材だと思います。ホイルや布バフに塗布する基本長方形の棒です。 研磨材は種類があり、番手によって使い分けるため覚えましょう。 例えば、ホイルにはロウ棒（グリス棒）、サイザルバフには白棒やドラゴンライム、布バフには青棒、空棒等色々あります。これも見た目で言ってるものが多いです。正式名はSライムとかG546とかなので、まずは御社での呼び方で覚えればよいと思います。

どのような言い方でしょうか？その会社内だけの言い方もあるのですべては答えられないと思いますが、わかることであれば教えますよ。

そうですね。お客さんと直接話ができる立場でない限り、上司にどのくらいの仕上げで納めるか聞くことですかね。 仕様をしっかりわかっていないと言われたことをただ熟すだけになってしまいます。 弊社での例ですが、SUSならNO1材か２B材になると思いますので最初に入れる番手はほぼ固定されると思います。 NO1なら＃80から、２Bなら＃400から（傷がある場合やピンホールを除去する場合#240から） 後は仕様によってフィニッシュが変わります。#400→麻で終わるか#600→麻、600→布まで入れるくらいかと。 なので、基本的にはそんなに難しく考える必要はないと思います。 さらに細かく説明すると、専門的な話になってしまいますが、基本的な流れはまず仕様を確認。 素材は何（SUS、鉄、銅、アルミ等）でどのくらいで仕上げるか、ピンホールは除去するのか、溶接がある場合完全に除去するのか、滑らかにするだけで除去はしない等色々あります。次に品物が入ってきた状態を見る。No.1材（ホット材）なのか２B材等、傷や打痕や折れ等ないか表面の状態を見る。（ここで問題があった場合は上司に報告し判断してもらう。） 次に研磨ですが、仕様や素材、疵、受け入れ時の状態によって異なります。 SUSでNo1材なら、ブツブツを抜くのに粗い番手からはいります。 例＃80→＃120→＃240→＃400→（＃600）→麻バフ→（布バフ） SUSの２Bなら、ある程度顔が映ると思いますので 例＃400→（＃600）→麻バフ→（布バフ） ただ、傷やピンホールがある場合は＃240から入れる場合もあります。 素材によってはかなり工程が変わると思いますよ。 なので、自分なりに一覧を作ってみてはいかがでしょうか。 例えば、素材　SUS304　板厚　10ｍｍ　受け入れ状態　２Ｂ　仕様　＃400仕上げ　傷の有無　有 　　　（溶接　あり完全除去　ピンホール　多き物のみ除去）※（　）はいらないかも 　　　　工程＃240→＃400→麻バフ　等 やった品物の一覧が増え纏めていけばおのずとパターンが見えてくると思いますよ。

ペースを上げるためには基本、数を熟すしかないと思います。ただ数を熟すだけではもったいないので、その中で上司と自分のスピードの違いは何かを考え相談し教えてもらうのが良いかと。違っていたら申し訳ありませんが、自分の今まで経験した中での考えになるのですが、一つは感覚だと思います。このくらいで焼けは落ちるとか、この程度で次の工程に進める等はやはり数を熟し覚えるしかないかと…。後は、力加減や一回で通す距離、研磨材の塗布量や塗布の間隔は比較的まねしやすいと思いますよ。それと危険を恐れることをなくしてはいけませんが、しっかりと使用方法を守りさえすれば過度に恐れることはないです。いきなりは難しいと思いますので、これも数を熟してなれる感じですね。それと指のしびれですが、自分も十数年やりましたが特に障害はありません。周りも特に障害を持った人はいませんね。 湿布くらいしかくれないかもしれませんが、一度病院に行き相談してみてはいかがでしょうか。良く効く薬があるかもしれませんよ。

ん～、予習は難しいですね。次の日のためにゆっくりと体を休めることをお勧めしますｗ この職業は腱鞘炎を発症する人が多いと思います。もう職業病ですね。 その為手首を痛めないようにするための工夫が必要となります。 例えば両手を使えるようにしたり、小手を撒いて手首を保護するなども一つの方法です。

こまめに研磨剤を付け、両側から研磨する。また研磨剤を研磨する場所に飛ばし品物に付着させ、そこを狙って研磨することでちゃんとあたっているか目安になりますよ。

雇用契約書は出してもらった方がいいと思いますよ。 研磨に関しては、どんなに違うものを磨いても番手を上げていきバフをかけて鏡面にすることは変わらないので、 やはり基本が大事だと思います。あとは報・連・相も大事。削ってしまった後ではどうにもならないこともあるので、わからないところや自信がないところは自分で何となく進めるのではなくやる前に聞きましょう。最初の内は考えてもわからないことだらけだと思いますので聞くだけでいいと思いますが、ある程度経験を積んだ後は自分の意見も持ちつつ相談した方が成長に繋がると思います。「自分はこうだと思うんですがどうでしょうか」見たいな。 あとは自分がそうなんですが、何事もポジティブに考えるようにしています。 ネガティブに考えても何の解決にならないし、気が沈み良いことありません。 失敗したら同じ間違いをしないようにどう対策すればいいか考え次に繋げることの方がやっていて楽ですよ。 自分は研究開発がメインのため失敗だらけなので、その都度ネガティブに考えていたら持ちませんｗ 最後に、この研磨という業界は特殊で「経験がある」とか「学校で選考していたとか」まずないので、やはり経験が一番大事になってきます。ひとつひとつ真剣に向き合い、よく考え頑張ってください！

ご丁寧なお返事ありがとうございます。 アドバイスを参考にさせていただきます。 道具に負けず、職員に教わり、知識がついてきたら考えていきたいと思います。

最後に付けていたものは光陽社の青棒G-800です。白棒のバフ目を取りさらにツヤを出す工程ですね。 焼けの見落としですか…作業環境にもよりますが、天井が黒い、暗いと見えにくいので白いものに映すと良く見えますよ。例えばティッシュとかでも溶接の上にかぶせてみると良く見えますし、保護材のSPV（白）もよく見えます。 あとは、付けすぎもよくありませんが、研磨剤を定期的に付けないと焼けは落ちません。研磨剤を付けないで研磨すると麻バフでも逆に焼けてしまいます。それと両側からバフをかけた方がいいと思います。使ってる電動工具にもよりますが、例えば溶接部分でディスクグラインダを使った場合、左から右に時計回りの回転で通したら、今度は右から左に反時計回りで掛ける。溶接には波があり焼けが取れやすい、残りやすい方向があるので両回転でかけることで焼け残りが防止できます。終わる基準はなかなか難しいですね。まずは番手を上げるたびに、前の目を取り切るのが基本と思います。例えば＃120→＃240に上げる際は＃120を横目で掛けたら、＃240は斜めに掛ける。そうすることで＃120の目が落ちてるのかがわかります。それを繰り返すことで最終的にきれいに鏡面ができ、この工程を怠ると、鏡面になればなるほど粗が目立ち汚い仕上がりになってしまいます。まずは焦らず丁寧にやってみることが大切だと思います。 また何かわからないことがあればお力になれるかわかりませんがご相談ください。

丁寧なお返事ありがとうございます。 今日も色々とミスをしたりと大変でしたが、焼に関してはアドバイスを参考にしてみたいと思います。 まだまだ道具の使い方や研磨ハブの工程用語など知識が全然入ってきませんが、とりあえず今は道具に触れて間隔を見つけている日々です。

ご質問よろしくお願いします。 ちなみにある程度できるまでにどのくらいの日々がかかるのでしょうか？ 今、当然仕事で行っていますのでペースが遅くてもミスは許されないというプレッシャーの中で取り組んでいます。会社も人材に余裕がないのでとりあえず自分に口頭で伝えて事をすぐに実践してみろと言った感じです。 先週から勤務しましたが、かなりハードで緊張の1週間でした。 会社は3年くらいで一人前になってくれればいいと言いますが、ちなみにこの仕事を自宅で予習するなんてことはできるんでしょうか？

使っている電動工具にもよりますので、どのようなものを使っているのでしょうか？ 小さいものですと、ディスクグラインダー。弊社ではベビーや中間サンダーと呼んでいます。 他にも色々ありますが、これは数か月である程度できると思います。 大きいものですと、フレキシブルグラインダー。蛇みたいな蛇管がついたもので弊社ではフレキと呼んでいます。 これは、時間が掛かります。理由は体力や筋力、体幹など必要になりそれなりにテクニックが必要になるからです。この工具を使う場合は大きい面積をやる時なので、粗が目立ちやすいです。 なので自宅で予習というのは難しいですが、まずは体力と筋肉をつけるのが重要かと思います。 バフで目を通す工程がありますが、筋力・力がないと電動工具の回転に負けまっすぐ通すのが難しいのと 一度でできる範囲が狭くなってしまい結果仕上がりが遅くなってしまいます。 体力は単純に休んでいる時間が増え遅くなってしまいます。 あとは両手を使えるようにすること。 フレキでは特にそうなのですが、タンク等内部に入り曲面の研磨をしていると腕が疲れてしまいます。 そのため抑えている腕を変え持ち替えることで疲労していた方の腕を休めることができ効率が上がります。 通常タンク等は何回か分けて回しながら研磨をするのですが、出来る人（筋力お化け）は回さずに天井まで一回でやってしまうのでそこで時間に差が生まれます。 片手で30kgもあるフレキを持ち、片手で蛇管を持ち歩きながら目を通す化け物もいますｗ

お返事ありがとうございます。 使用しているものは サンサー 掃除機みたいなやつの2つです。 これにそれぞれ すな サイザル めん バフを付け替えてとり組んでいます。 正直、入ってばかりの先週はこの機会を実践で行いプレッシャーの嵐でした。 焼きの位置も角や狭い所などまだまだ機会が上手く当てれないです。 あと回転のことでうまく方向を考えれず逆してしいすれる事もしばしばです。