Lean Management Workshops zu den Lean Verschwendungsarten - Webinar Lean Production & Lean Six Sigma

Lean Management Webinar 9 plus 7 Lean-Verschwendungsarten! Auch ideal für Studenten und Berufseinsteiger, Hier bist du richtig, wenn du daran denkst, Initiativen und Aktivitäten im Umfeld von KVP (Kontinuierlicher Verbesserungsprozess), Kaizen und Lean Six Sigma anzugehen und zu planen. Es geht darum, die Effizienz zu erhöhen, Verschwendungen zu vermeiden und zu reduzieren.
In dieser Lean Production Schulung gibt es heute die 16 modernen Lean-Verschwendungsarten. Das sind 7 klassische Lean Muda-Verschwendungen plus 9 weitere Lean Six Sigma und Operational Excellence Verschwendungsarten. Es werden auch die 3Ms aus dem 3M-Modell einfach erklärt: Muda (Verschwendung oder sinnlose Tätigkeit), Mura (Abweichung oder Unausgeglichenheit) und Muri (Überlastung).
Die 16 modernen 9 + 7 Lean-Verschwendungsarten
(1) Überproduktion vermeiden: Warum ist es wichtig, nur das zu produzieren, was der Kunde tatsächlich bestellt? Überproduktion führt zu überfüllten Lagern und bindet Kapital. Nutze das Kanban-System, um die Produktion genau zu steuern und die Produktionsmenge genau an die Nachfrage anzupassen.
(2) Wartezeiten minimieren: Wartezeiten entstehen oft durch ineffiziente Arbeitsabläufe und Verzögerungen zwischen den Produktionsschritten. Optimiere deine Prozesse, um einen kontinuierlichen Materialfluss zu gewährleisten und Wartezeiten zu reduzieren.
(3) Transport optimieren: Unnötiger Transport von Materialien verschwendet Ressourcen. Plane die Layouts der Arbeitsstationen so, dass die Transportwege kurz und effizient sind. Weniger Transport bedeutet weniger Zeit- und Energieaufwand und reduziert auch Qualitätsmängel.
(4) Überbearbeitung kostet zusätzliche Zeit und Ressourcen, ohne den Wert des Produkts zu erhöhen. Dokumentiere und analysiere deine Prozesse, um unnötige Arbeitsschritte zu identifizieren und zu eliminieren.
(5) Bestände reduzieren: Große Lagerbestände binden Kapital und erhöhen das Risiko von Überalterung und Verlust. Implementiere ein Just-in-Time-System, um die Lagerbestände auf das notwendige Minimum zu reduzieren.
(6) Bewegung verringern: Unnötige Bewegungen der Mitarbeiter kosten Zeit und Energie. Gestalte die Arbeitsplätze ergonomisch und effizient, um unnötige Bewegungen zu minimieren. Dies reduziert nicht nur die Verschwendung, sondern verbessert auch die Arbeitsbedingungen für die Mitarbeiter.
(7) Fehler und Nacharbeit reduzieren: Implementiere Systeme zur Fehlervermeidung, wie Poka-Yoke, um Fehler von vornherein zu verhindern. Eine verbesserte Qualitätskontrolle stellt sicher, dass weniger fehlerhafte Produkte entstehen.
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🔗 Kontakt Dipl.-Ing. Bernd Harengel: Ich bin freiberuflicher Unternehmensberater, Lean Six Sigma Master Black Belt und Transformationsexperte für Geschäftsprozessoptimierung in der Industrie. Bei Interesse besuchen Sie mich gerne auf LinkedIn. ☑️ ☑️ ☑️ Ich freue mich über jeden Follower!
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Weitere 9 Lean-Verschwendungsarten:
(8) Ungenutzte Kreativität der Mitarbeiter: Fördere eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung (Kaizen) und beziehe alle Mitarbeiter aktiv in die Problemlösung ein.
(9) Unterbrechungen im Arbeitsfluss stören die Produktivität erheblich. Kläre die Kommunikationskanäle und setze klare Prioritäten, um solche Störungen zu minimieren.
(10) Kommunikationsdefizite: Nutze strukturierte Kommunikationsmethoden und regelmäßige Meetings, um sicherzustellen, dass alle Mitarbeiter auf dem gleichen Stand sind.
(11) Unzureichende Auslastung: Nutze Maschinen und Personal effizient, um Leerlaufzeiten zu vermeiden. Eine bessere Auslastungsplanung erhöht die Produktivität und senkt die Kosten.
(12) Fehlende Standardisierung: SOPs und Arbeitsanweisungen schaffen Klarheit und Konsistenz im Produktionsprozess. Entwickle und implementiere Standard Operating Procedures (SOPs).
(13) Nicht-wertschöpfende Tätigkeiten (Muda Verschwendung): Tätigkeiten, die keinen Mehrwert für den Kunden schaffen, sollten vermieden werden. Analysiere deine Prozesse mit einer Wertstromanalyse, um solche Tätigkeiten zu identifizieren und zu eliminieren.
(14) Reduziere unnötige Komplexität in deinen Abläufen und Produkten.
(15) Ungeeignete Technologien
(16) Energieverschwendung reduzieren
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