Видео

Ben teşekkür ederim. Yararlı olduysa sevindim.

merhaba kitaplara aşağıdaki linklerden ulaşabilirsiniz. teknik çizim ders kitabı play.google.com/store/books/details?id=7ob0EAAAQBAJ uygulama kitabı play.google.com/store/books/details?id=OjX7EAAAQBAJ

Sağ olun. Kolay gelsin.

Merhaba. Temel daire hesaplanırken, açı değeri:basınç açısı olan 20 derecedir. Dt=Do×Cos20 olacak. İyi günler...

Çok teşekkür ederim

@@rehabelindir 🖐

Sağ olun.

Teşekkür ederim. Yararlı olmasına sevindim.

Merhabalar, Bu videonun en kısa özeti şu. Boşluklu bir geçme sisteminde, birbirine alıştırılacak parçalar, (tamamının altını çizdim) geçmenin en zor durumunda, en fazla malzeme koşulunda; yani milin üst ölçü sınırında, deliğin ise alt ölçü sınırında üretilmesi durumunda, iki parça arasında en küçük boşluk oluşur. Bu boşluk değeri de toplam geometrik toleranstır. Bu geometrik tolerans değerini, mil ve deliğe istediğiniz gibi paylaştırarak ortak sanal koşul sınırını (unsurların çarpılma sınırlarını) belirleyebilirsiniz. Sorunuza gelince: yanlış anlamadıysam, baştan belirteyim. Sunduğunuz veri ile, delik ve milin boyutsal toleranslarını belirleyemeyiz. Delik ve mil için ayrı ayrı geometrik tolerans değeri 0.4mm olarak verilirse. Ancak bu durumda, bazı koşullar ya da kabuller ile sadece delik ve mil MMS değerlerini belirleyebiliriz. (Delik adsal ölçüsünün bilinmesi ve geçmenin normal delik sistemine göre yapıldığının kabul edilmesi koşulunda) Iki unsur arasındaki en küçük boşluk değeri yani Toplam GT=0.8mm olacaktır. Bu durumda, formülümüze göre: delik MMS - mil MMS = TGT olur. Delik MMS 14mm, kabul edildi. (Normal delik sisteminde, deliğin alt sınır ölçüsü adsal ölçüye eşittir.) Buradan mil MMS = 14 - 0,8= 13.2 mm olur. Görüldüğü gibi eldeki verilerle mil ve delik LMS boyutlarına ulaşılamadığımızdan boyutsal tolerans değerlerini hesaplayamayız. Umarım açıklayıcı olmuştur.

@@kaanural5634 kanalın mail adresine temelteknikcizim@gmail.com gönderebilirsiniz.

@@teknik_cizim resimi size mail olarak attim

@@teknik_cizim mailinize resimi gönderdim

Sağ olun.

Teşekkür ederim. 5-6 yıl önce bazılarına ulaşmak mümkündü. Ancak ISO etkin bir engelleme yapmakta. Ne yazık ki çok pahalı oldu. TSE artık çeviri bile yapmadan direk avrupa para birimi üzerinden satıyor.

Merhaba, “En fazla malzeme koşulu” ile “en fazla malzeme boyutu” farklı kavramlardır. Her unsurun (silindir, paralel yüzeyli prizma, dairesel kesitli halka (torus)) alt ve üst sınır boyutları, yani en fazla ve en az malzeme boyutları vardır. Normal koşullarda (altını çizdim) yapılacak bir geçme sisteminde ez zor koşul, en fazla malzeme koşuludur. Milin, üst ölçü sınırında, eşleşeceği deliğin, alt ölçü sınırında imal edilmeleri durumudur. Bu durumda, bu iki unsur arasında minimum boşluk vardır. Geçmenin yapılabilmesi için unsurlar bu minimum boşluk içinde geometrik olarak ortak bir sınıra kadar sapmalıdır. Dikkat ederseniz “geometrik tolerans” olarak hesapladığımız değerler, bu koşuldaki (MMC) unsur boyutları arasındaki “en küçük boşluk” değerinin paylaştırılmasıdır. Bu durumda parçalar ayrı ayrı ortamlarda üretilebilir. Herhangi bir özel uygulama gerekmeksizin kolaylıkla montaj edilebilir. Bu anlamda tasarımcının çabası bu yöndedir. Sıkı geçmeler ise, özel koşullarda (altını çizdim) yapılır. Parçaların unsur boyutları arasında girişim söz konusudur. (Delik, milden daha küçük çaplı). Bu nedenle geçmenin yapılabilmesi için örneğin göbek ısıtılır ya da mil soğutulur. (Bu sırada zaten parçalar imalat boyutlarından ve geometrilerinden sapar). İşlemden sonra, parçalar oda sıcaklığına geldiğinde birbirinden ayrılamaz. Tek parça haline gelir. Unsur boyutları da eğer gerekli ısıtma veya soğutma derecesi doğru hesaplanmışsa istenilen tolerans değerlerine gelir. Umarım faydalı olmuştur. İyi günler…

Sıkı geçme (Interference fit) kendi kendine merkezlenen ve boşluksuz montaj ilişkisini gerektirir. Bunu RFS koşulu sağlar bu yüzden MMC uygulanamaz

Merhaba, Geometrik toleransların tarihi, CMM cihazlarından eski olduğuna göre ölçülüyor demek gerekir. Ancak o zamanlar toleranslar daha büyüktü. CMM gibi hassas ölçüm yapmak olanaklı değildi. Daha çok, parçaya özgü mastarlı düzenekler kullanılıyor(du). Eskiden sadece "iki noktalı" ölçüm olanağı ( kumpas mikrometre) varken bugün gelişen teknoloji, boyutsal doğrulama konusunda CMM sayesinde daha fazla seçeneğe sahip.

@@teknik_cizim teşekkürler

Merhaba. Bazı videolarda seslendirme sorunları vardı. Onları tekrar seslendirmek ve değişen standartlar nedeniyle kafa karışıklığı oluşmaması için güncellemek üzere kaldırmıştım. Tekrar yaparım. Anımsattığınız için teşekkürler. İyi günler...

siz de sağ olun

🤔

Merhaba, Kesit görünüşler: parçaların iç kısımlarında kalan, dışarıdan bakıldığında görünmeyen unsurlar hakkında imalatçıya; form, ölçü, yüzey kalitesi vs. bilgisi aktarmak üzere çizilir. Parça geometrisine göre değişmekle birlikte genel olarak şöyle söylenebilir: 1. Tek eksene göre ( yatay veya dikey) simetrik bir parça ise tam kesit, 2. İki eksene göre (yatay ve dikey) simetrik bir parça ise yarım kesit, 3. karmaşık geometriye sahip ya da simetrik olmayan bir parçada kademeli tam kesit, 4. Bir merkeze göre açılı konumlanmış unsurlar içeren parçalarda döndürülmüş kesit, 5. Belirli bir kısmı görünür hale getirmek için kısmi ( bölgesel) kesit alınır. Bu özet açıklama ışığında ilgili içerikleri tekrar izlerseniz yararlı olacaktır. İyi günler...

Ben teşekkür ederim. Yararlı olduysa sevindim...

Merhaba. Bahsettiğiniz mastar için birçok faktör önem kazanır. 1. parça geometrisi 2. deliklerin parça üzerinde konumlanışı önemli ( dairesel hat, dikdörtgenel hat vs.) 3. Referans alınan özellik veya unsur önemli. Ancak bu sunuda: özellikle MMC Koşulunda ( geçmenin yapılabileceği en zor durum) boşluklu bir geçme için geometrik sapma değerlerinin "Sanal koşul" ilkesi gözetilerek hesaplanışı ele alınmıştır. Son bölümdeki MMC 'nin referansa uygulanışına yönelik açıklama, referans ötelemesi ( "maximum material boundary", "shifted referance" veya " referance mobility modifier") konusu ile ilgilidir. Yukarıda bahsettiğim maddelere bağlı olarak değerlendirme yapılır. İyi günler...

@@teknik_cizim çok teşekkürler hocam, mastar tasarımı ile ilgili onerebileceginiz herhangi bir kaynak mevcut mudur?

@@AbdullahEroglu786 Yok maalesef. O konu ile pek ilgilenmedim.

@@kemal_varol Yine de verdiğiniz değerli bilgiler için teşekkür ederim hocam.

🤔

Sağ olun

Merhaba. Gerekli mi? Diğer dişlide (eş dişli): çevrim oranına bağlı olarak diş sayısı, buna bağlı olarak da sadece boyutlar (temel daire, bölüm dairesi çapı, diş üstü, diş dibi çapı, 90 derecelik konumlanmaya göre koni açısı vs.) değişeceğişir. Diş boşluğunun 3D modelleme tekniği açısından aynı işlemler yapılır. Kolay gelsin

Teşekkür ederim.

Merhaba, kanalda yüzey kalitesi ile ilgili videolar vardı. Ancak "Endüstri 4.0" kapsamında yüzey kalite standartları, semboller dahil tamamen değişti. Bu nedenle güncel olmayan bilgi vermemek için kaldırdım. Yeniden hazırlamak için zaman gerekiyor. Fırsat bulursam hazırlarım.

Merhaba, kanal iletişim adresi temelteknikcizim@gmail.com dur.

Sağ olun...

kanal e posta adresi : temelteknikcizim@gmail.com

Sağ olun.

Merhaba. Videoları yeni standart değişikliklere göre düzenlemek gerekiyor.

@@teknik_cizim Kemal hocam cevap verdiğiniz için teşekkür ederim. Hocam çok değerli ve işinizin ehli olduğunuzu düşünüyorum. Sanayide biraz olsun şark kurnazlarıyla çalışıp, sıradan bilgilerin bile verilmekten kaçınıldığı bu ortamda, sizin gibi güvenilir kaynaklardan bilgilenmek inanılmaz bir "lüks". Yurttaşlık bilinciniz ve zamanınız için teşekkürler. İyi ki varsınız, saygılarımla.

@polattightworld454 beğeni ve övgüleriniz için teşekkür ederim.

Merhabalar. 1. teknik çizimde araçlar ve kullanımı 2. teknik çizimde standartlar 3. temel geometrik çizimler 4. teknik çizimde izdüşümler 5. teknik çizimde ölçülendirme 6. teknik çizimde kesitler 7. teknik çizimde perspektif konu başlıklarını içeren oynatma listeleri içerisindeki videoları izleyip uygulamaları yaparsanız yararlı olur. kolay gelsin...

Teşekkürler.