Был похожий эксперимент, но в моем случае это был дикий пляс с бубном, т к я еще школьник вовсе. В общем говоря резко понадобилось расточить одно отверстие, а резца не было, такая же вот история, отлетел твердосплав целиком. Не было на тот момент горелки никакой, латуни и буры, поэтому обратно припаять возможности не было, да и на улице было далеко за полночь. В общем говоря я наступил вначале на те же грабли, но потом и отпуск сделал, а еще некое подобие цементации (наточил грифель от карандаша и сварочником быстренько кромку укрепил, главное не нагревать при этом сильно саму оправку), приятно был удивлен, т к резец с концентрированной СОЖ держался молодцом на 100 оборотах приблизительно. P S Не так существенно, но при закалке все таки лучше заготовку довольно шустро в воде/масле ворочать, т к из-за воздушной подушки, которая при испарении воды образовывается, скорость охлаждения может упасть ниже желанных 150, да и неравномерный закал будет.
"Резец" сломался не из-за того, что не был сделан отпуск, а из-за увеличения силы резания после износа режущей кромки. Быстрый износ режущей кромки - результат не достаточной твердости режущего материала. Закалку режущего инструмента так не делают (контроль температуры, материал для охлаждения, время остывания и т.д.). Для чистоты "эксперимента" нужно было закалить пластинку, напаять (закрепить) ее на держателе (не каленом) и использовать обычный проходной резец. Тогда стойкость была бы гораздо выше и резец проработал дольше. Мне понравилось...
Интересный опыт, спасибо! В этом деле главное резец еще правильно заточить, иначе будет резец быстро греться, сталь отпустит и режущую кромку просто съест.
Надо было калить не только голову, но и часть тела. И уж лучше в большом объёме масла. Но ты, Игорь, всё-таки молодец! Недаром так много людей тебя поддерживают. Если что надо будет по авиамоделизму-спроси. Когда-то был КМС по авиамодельному спорту.Занимался этим прекрасным и удивительным делом сначала в Кунцево, а потом во Дворце пионеров на Лениниских горах. Потому тоже интересно смотреть твои видео о движках. Кстати мы Радугу7 доводили до 3х кило тяги и почти 20000 оборотов. Правда использовался в качестве добавки нитрометан. И винт был с увеличенным шагом, но небольшого от стандартного диаметра. По- моему что-то около 160 мм.
Игорь,закалите этот резец в графите,он тогда насытится углеродом,и должен стать крепким и износостойким.Сам так делал с битами под крестовую отвёртку,и они перестали слизываться.
У нас резцы были из карбида вольфрама.Когда точишь станок чуть ли не вылетает из гнёзд.А один раз в цехе настолько твёрдая заготовка попалась!Что заготовка поплыла вверх прям на резец.Все шестерни съелись
в старину не существовало слова "оргазм" , по-этому девицы испытывали диво дивное и чудо чудное! ))))))))) желаю успехов в будущих экспериментах!)))))))
Уважаемый! Ваше решение правильное,за не именеем резцов это выход и не плохой. А вообще то для цветных металлов,пластмассы,эбонита,текстолита,фторопласта это самое рациональное решение.
при закалке углерод выгорает на режущей кромке и твердость значительно падает. Ели после закалки резец заточить то постоит немного дольше. и можно подобрать режим когда образуется нарост на режущей кромке. там можно резать очень долго
почитал комментарии..! почти говно!А идея не плохая,45-ю сталь закаливать нужно так! нагрел кончик резца добела и в воду(до потускнения),вытащить ,потом ждать пока появиться цвет хлебной корочки! И в воду, до полного охлаждения. так зубило меня учил калить старый не грамотный (но от бога)кузнец!!!!
Нужно калить не просто горелкой, а в горне, чтобы температура была точная, я помню читал про это дело, там если всё делать по уму то температура накала не должна больше чем на 10 градусов от нужной отличатся. Ну и отпуск там же делать, тоже по точной температуре. Иначе у детали всегда будет вероятность вот так трескаться.
ага и +\- 10 градусов не то что в горне, даже каким либо термометром ты не измеришь, так как разность может зависеть от чего угодно . Ту разве чисто опыт
Когда на токарных станках ещё был паровой привод, так и делалось. См истории токарной обработки. Открываем заново велосипед. Сначала резали каленой сталью, потом появился быстрорез, за ним твердосплавные и эльбор и керамика. За любознательность лайк. Союз давно кончился, а мастера самоучки остались. У русских умельцев, чего только не найдешь? Видимо крепко принимает, раз всякие находки почему в основном в России происходят, потом их тырят и обратно русским продают, где справедливость?
рассказывал мне чел - были на сенокосе,сеть плохо ловила,у всех навороченные смартфоны не работали.SMS отправляли с помощью Nokia 3310 путём подбрасывания ее в воздух
Быстрорежущей не любит быстрого нагрева. Его надо плавно нагревать.. В общем не хочу затрагивать космически материи ) Информации о том как и сколько греть есть под каждую сталь.
Ну лучше всё таки из чего-то типа У8-У13. Какие точно не скажу: данные из источников рознятся. Короче из напильников. Напильники же берут обычную сталь. Единственное перегревов будет бояться. А вообще -- нормальный ход.
У меня дежавю, или уже было это видео? Именно так и работали в начале 20 века. Потом появился рапид, и скорость резания увеличилась на порядок, потом где-то после второй мировой, уже появился твердосплав...
rapid steel перевод с английского быстрорежущая сталь , было изобретена в в 60 года прошлого века, в СССР первая быстрорежущая сталь называлась Р-18 , потом появился аналог Р6М5... Буква Р - РАПИД , то есть быстрорез. А как работали в начале 20 века ? А когда появился ВАШ быстрорез?
ru.wikipedia.org/wiki/%D0%91%D1%8B%D1%81%D1%82%D1%80%D0%BE%D1%80%D0%B5%D0%B6%D1%83%D1%89%D0%B0%D1%8F_%D1%81%D1%82%D0%B0%D0%BB%D1%8CЧитать раздел "история создания" Из статьи видно, что быстрорез на рынке появился в начале 20-х годов. А первые стали с улучшенными характеристиками были изобретены еще в конце 19-го века.Я не давал специально точных дат в своем посте, потому что, во первых не помнил их, а во вторых создано и повсеместно используется- это не совсем одно и то же. Но во вторую мировую очень сомневаюсь что на заводах уныло гнали оружие со скоростью обработки не более 7,5 м/мин. Прикинул на скорячек. Для Ф100мм это получается 750 об/мин. И это максимальная скорость. Какая же тогда рабочая?200- 300 об/мин? А если диаметр чуть побольше? Например Ф400? 75 об/мин?Тогда бы за всю войну мы бы создали что то около 3,5 новых танка, и 5 новых пушек)).Вообще, разговор не о том когда же и какой сплав был создан, а о том, что было время, когда не было быстрореза, и токаря делали резцы из относительно простых сталей, закаляли их и не спеша скоблили ими деталюшку, а даты, то уже вторично.
Вообще есть такое советское кино. Одно из первых звуковых. Неподдающиеся. Очень интересный экскурс в историю повышения скоростей резания на токарных станках.
Сталь подчиняется покорно, ее расплющивает молот. Ее из пламенного горна бросают в леденящий холод. И в этой пытке, и в этой пытке, И в этой пытке многократной Рождается клинок булатный.
Правильно в комментариях пишут, удивляться по сути нечему. Чтобы резать нужна во первых твердость, она есть, а во вторых нужна теплостойкость (красностойкость), у углеродистой стали она низкая, поэтому работать можно только с малой скоростью резания. Наверно лучший результат можно получить, если просто заточить резец из напильника (У8, У10) или еще его подкалить. Никто ведь не удивляется, что напильником можно обрабатывать стальные заготовки с невысокой твердостью.
Вообще видео интересно просто тем самым случаем, когда в какой то степени развеиваются стереотипы. Мы наверно уже привыкли использовать в качестве резцов как минимум быстрорез, как максимум твердый сплав, эльбор и т.п. А вот так, по дедовски, взять кусок сталюки, закалить и вперед, в работу.
Ничего удивительного! Мы такой эксперимент еще в школе делали. Закаленная режет, но не долго. При нагреве углеродистая сталь быстро теряет стойкость. Для этого достаточно 200-300 градусов.
Приветствую, возможно резец не сломался бы если бы по мере заглубления резца подавалась СОЖ (за отсутствием обычная вода или мыльный раствор) А то что по мере углубления обороты прибавлялись, это правильно, для сохранения скорости резания.
этот метал в первом резе мягкий. видно по стружке и звуку. как правило - вторичка. она ближе к чугуну по хрупкости. и оборволо потому что зализало кромку, и в определённый момент хватанул большой заход ...
так и резали до того как придумали твердые сплавы, поставь подачу побольше сталь отпустит и все - резания не будет. Но если на быструю надо сделать резец это вариант
Да и не только первые, резцы из углеродистых сталей не так и давно "во всю" применялись. Правда это накладывает массу ограничений, а с другой стороны - почему бы и да?)
2:25 Игорь, а почему такое биение большое, даже заметно на глаз? Помнится были ролики, где у этого станка ты все отцентровывал, чтобы как раз биение убрать. Или я что-то не так понимаю? Даже на 2:49 заметно, что резец то касается заготовки, то нет
Игорь, привет. У меня давно есть безумная идея проверить видео из инета как люди обогощают сталь израдно не адекватным способом для моего понимания с помощью сварочного аппарата и графита. Можешь проверить и высказать своё мнение? Да еще когда вижу как ты закаливаешь детали всегда хочется помочь, при погружении детали в воду желательно быстро ей водить из стороны в сторону для того, что бы с поверхностью детали соприкосался слой воды обеспечивая более резкое охлаждение, а не слой разагретого пара!!!
А можна такой вопрос: Зачем капать масло? Ведь там где происходит рез, там где резец внедряется в заготовку - масла быть не может. Ну то есть там же нет скольжения!
Понятно дело, чем больше тем лучше, как в зуборезном станке. Но можно провести простой эксперимент, попробуйте пилить ножовкой по металлу сначала без масла, после капните в пропил, даже тонкая плёнка даёт заметный эффект.
SVETOK1 далеко не так. Почитайте учебник Клушина "Резание металлов" Там доказано что смозка проникает в зону резания до самой режущей кромки из-за высокой энергетики ювенильных поверхностей. а так же смазка уменьшает трение по задней поверхности резца, уменьшая при этом зону вторичной деформации
Сварочник то не поплавил горелкой? А то банка уже начала деформироваться. Всегда, когда горелкой работаю, заранее думаю что в какой руке держать и куда ставить чтобы ничего не попалить. Пламя то горячее.
Респект, конечно)) Хотя это технологии 19 века, ничего удивительного в этом нет. Почитай ради интереса старые книги конца 19 - начала 20 века, там как раз о таких резцах говорится. Технология закалки и отпуска резца там тоже указана.
И что тут дивного, стойкость режущей кромки определяется во многом температурой начала отпуска(снижения твёрдости) материала резца. А твёрдость получить на 45 стали 62 HRC не проблема, вот только после 250 градусов резко начинает снижаться. режущий инструмент эволюционировал от углеродистых инструментальных сталей до КНБ и керамик только в погоне за производительностью, а в гараже раз в месяц можно и с 45 стали резцом потокарить.
Да нет, Вы его просто в холодной воде остудили, в результате получили микротрещины в металле, а надо было опустить в нагретое масло с температурой около 90 градусов ;)
ну ничего удивительного, сколько там твердость если напильник не берет, 55-60, по мягким сталям и цвет мету работать будет, главное не перегревать, ну и хрупкий)))
блин, чел, вот смотри, если взять 2 вилки и воткнуть их в 2 розетки, а затем фазы и 0ли этих розеток споять, то получиться что они соединены параллельно. Это значит что ток суммируется, а напряжение остаётся прежним. Ну так вот, если эти 2 спаянных конца присобачить к повышающему трансформатору с соотношением обмоток 1.7, то должно на выходе выйти 400 вольт и в 1.7 раз выше ток чем в одной розетке. Но ток подскажи, такое возможно или нет и стоит ли такое делать?
![Seungmin "그렇게, 천천히, 우리(As we are)" | [Stray Kids : SKZ-PLAYER]](http://i.ytimg.com/vi/kAzmhLHePqU/mqdefault.jpg)
Кстати да, отломилось то по границе закалки, как мне кажется надо было закалить то подальше, хотя бы пол резца а то и весь ))
Был похожий эксперимент, но в моем случае это был дикий пляс с бубном, т к я еще школьник вовсе. В общем говоря резко понадобилось расточить одно отверстие, а резца не было, такая же вот история, отлетел твердосплав целиком. Не было на тот момент горелки никакой, латуни и буры, поэтому обратно припаять возможности не было, да и на улице было далеко за полночь. В общем говоря я наступил вначале на те же грабли, но потом и отпуск сделал, а еще некое подобие цементации (наточил грифель от карандаша и сварочником быстренько кромку укрепил, главное не нагревать при этом сильно саму оправку), приятно был удивлен, т к резец с концентрированной СОЖ держался молодцом на 100 оборотах приблизительно.
P S
Не так существенно, но при закалке все таки лучше заготовку довольно шустро в воде/масле ворочать, т к из-за воздушной подушки, которая при испарении воды образовывается, скорость охлаждения может упасть ниже желанных 150, да и неравномерный закал будет.
"Резец" сломался не из-за того, что не был сделан отпуск, а из-за увеличения силы резания после износа режущей кромки. Быстрый износ режущей кромки - результат не достаточной твердости режущего материала. Закалку режущего инструмента так не делают (контроль температуры, материал для охлаждения, время остывания и т.д.). Для чистоты "эксперимента" нужно было закалить пластинку, напаять (закрепить) ее на держателе (не каленом) и использовать обычный проходной резец. Тогда стойкость была бы гораздо выше и резец проработал дольше. Мне понравилось...
Интересный опыт, спасибо! В этом деле главное резец еще правильно заточить, иначе будет резец быстро греться, сталь отпустит и режущую кромку просто съест.
Офигеть НОКИА 3310! в живую и на столе лежит- круто!! Давно ее не видел! Самый крутой телефон- не убиваемый!
Интересный эксперимент!
Надо было калить не только голову, но и часть тела. И уж лучше в большом объёме масла. Но ты, Игорь, всё-таки молодец! Недаром так много людей тебя поддерживают. Если что надо будет по авиамоделизму-спроси. Когда-то был КМС по авиамодельному спорту.Занимался этим прекрасным и удивительным делом сначала в Кунцево, а потом во Дворце пионеров на Лениниских горах. Потому тоже интересно смотреть твои видео о движках. Кстати мы Радугу7 доводили до 3х кило тяги и почти 20000 оборотов. Правда использовался в качестве добавки нитрометан. И винт был с увеличенным шагом, но небольшого от стандартного диаметра. По- моему что-то около 160 мм.
А если скорость просмотра поставить на x2 вообще пиздатый резак выходит.
Игорь,закалите этот резец в графите,он тогда насытится углеродом,и должен стать крепким и износостойким.Сам так делал с битами под крестовую отвёртку,и они перестали слизываться.
Поподробнее пожалуйста ! Как это сделать ?
да
У нас резцы были из карбида вольфрама.Когда точишь станок чуть ли не вылетает из гнёзд.А один раз в цехе настолько твёрдая заготовка попалась!Что заготовка поплыла вверх прям на резец.Все шестерни съелись
в старину не существовало слова "оргазм" , по-этому девицы испытывали диво дивное и чудо чудное! )))))))))
желаю успехов в будущих экспериментах!)))))))
Уважаемый!
Ваше решение правильное,за не именеем резцов это выход и не плохой.
А вообще то для цветных металлов,пластмассы,эбонита,текстолита,фторопласта это самое рациональное решение.
Ну эт как гвоздями варить, вместо электродов.
Кузьма Андреевич я варил точнее не знаю как это назвать ну вроде нормально
Пробова без обмазки дугу не держит получилась как соплями намазал
Edvard Olkhovik
нужно было вместо обмазки соплями, тогда было бы близко к ГОСТ 5264-80
никогда не верил в отрезной резец без эмульсии)
При желании, можно и некалёным "протереть"...)
Я думал счас бросит в банку резечик и поплавится всё:))
+Иван Баев Бывало и такое в практике :)
Тоже так подумал, ещё мелькнуло - инвертор сейчас зальёт)))
при закалке углерод выгорает на режущей кромке и твердость значительно падает. Ели после закалки резец заточить то постоит немного дольше. и можно подобрать режим когда образуется нарост на режущей кромке. там можно резать очень долго
5:05 ахах) прямо на блюдечко положил )
Классно выразился-под Свету уже пора.
почитал комментарии..! почти говно!А идея не плохая,45-ю сталь закаливать нужно так! нагрел кончик резца добела и в воду(до потускнения),вытащить ,потом ждать пока появиться цвет хлебной корочки! И в воду, до полного охлаждения. так зубило меня учил калить старый не грамотный (но от бога)кузнец!!!!
Нужно калить не просто горелкой, а в горне, чтобы температура была точная, я помню читал про это дело, там если всё делать по уму то температура накала не должна больше чем на 10 градусов от нужной отличатся. Ну и отпуск там же делать, тоже по точной температуре. Иначе у детали всегда будет вероятность вот так трескаться.
Как же калили до справочников?
ага и +\- 10 градусов не то что в горне, даже каким либо термометром ты не измеришь, так как разность может зависеть от чего угодно . Ту разве чисто опыт
Иван Иванов Вот так и калили, раз получилось пять раз не совсем
ага еще про муфельную печь со всеми прибамбасы вспомним)))
Вовка В Так про печку надо с самого начала вспоминать, если хочется чегото закалить
Когда на токарных станках ещё был паровой привод, так и делалось. См истории токарной обработки. Открываем заново велосипед. Сначала резали каленой сталью, потом появился быстрорез, за ним твердосплавные и эльбор и керамика. За любознательность лайк. Союз давно кончился, а мастера самоучки остались. У русских умельцев, чего только не найдешь? Видимо крепко принимает, раз всякие находки почему в основном в России происходят, потом их тырят и обратно русским продают, где справедливость?
рассказывал мне чел - были на сенокосе,сеть плохо ловила,у всех навороченные смартфоны не работали.SMS отправляли с помощью Nokia 3310 путём подбрасывания ее в воздух
Закалить это не нагреть немного и пизнуть в воду. Говорю как технолог калильного цеха
правильно говоришь ! говорю как термист ! с опытом )
Да ты прям ум всех умов
Не калильного а термического лол
Цех термичка, термообработка это техпроцесс. Так что у кого вопросы обращайтесь помогу.
Умничать мы все горазды, напиши как лучше было сделать тогда
Быстрорежущей не любит быстрого нагрева. Его надо плавно нагревать.. В общем не хочу затрагивать космически материи ) Информации о том как и сколько греть есть под каждую сталь.
Надо низ резца было "мастикой для зонной закалки" мазякнуть. Чтобы поменьше твердость была, повыше вязкость. Делается мастика на коленке.
Ну лучше всё таки из чего-то типа У8-У13. Какие точно не скажу: данные из источников рознятся. Короче из напильников. Напильники же берут обычную сталь. Единственное перегревов будет бояться. А вообще -- нормальный ход.
Да чё там резец, вот сотка, это дааа!
У меня дежавю, или уже было это видео?
Именно так и работали в начале 20 века. Потом появился рапид, и скорость резания увеличилась на порядок, потом где-то после второй мировой, уже появился твердосплав...
rapid steel перевод с английского быстрорежущая сталь , было изобретена в в 60 года прошлого века, в СССР первая быстрорежущая сталь называлась Р-18 , потом появился аналог Р6М5... Буква Р - РАПИД , то есть быстрорез. А как работали в начале 20 века ? А когда появился ВАШ быстрорез?
ru.wikipedia.org/wiki/%D0%91%D1%8B%D1%81%D1%82%D1%80%D0%BE%D1%80%D0%B5%D0%B6%D1%83%D1%89%D0%B0%D1%8F_%D1%81%D1%82%D0%B0%D0%BB%D1%8CЧитать раздел "история создания"
Из статьи видно, что быстрорез на рынке появился в начале 20-х годов. А первые стали с улучшенными характеристиками были изобретены еще в конце 19-го века.Я не давал специально точных дат в своем посте, потому что, во первых не помнил их, а во вторых создано и повсеместно используется- это не совсем одно и то же. Но во вторую мировую очень сомневаюсь что на заводах уныло гнали оружие со скоростью обработки не более 7,5 м/мин. Прикинул на скорячек. Для Ф100мм это получается 750 об/мин. И это максимальная скорость. Какая же тогда рабочая?200- 300 об/мин? А если диаметр чуть побольше? Например Ф400? 75 об/мин?Тогда бы за всю войну мы бы создали что то около 3,5 новых танка, и 5 новых пушек)).Вообще, разговор не о том когда же и какой сплав был создан, а о том, что было время, когда не было быстрореза, и токаря делали резцы из относительно простых сталей, закаляли их и не спеша скоблили ими деталюшку, а даты, то уже вторично.
Вообще есть такое советское кино.
Одно из первых звуковых.
Неподдающиеся.
Очень интересный экскурс в историю повышения скоростей резания на токарных станках.
Сталь подчиняется покорно, ее расплющивает молот.
Ее из пламенного горна бросают в леденящий холод.
И в этой пытке, и в этой пытке,
И в этой пытке многократной
Рождается клинок булатный.
здраствуйте! а чем вы регулируете обороты двигателя! у вас чатотный приобрзовтель? можно видио обзор вшего станка? у меня походу такой же!
Интересный эксперимент
Это Нокиа , не не так Мега Нокиа!!!!)))
Правильно в комментариях пишут, удивляться по сути нечему. Чтобы резать нужна во первых твердость, она есть, а во вторых нужна теплостойкость (красностойкость), у углеродистой стали она низкая, поэтому работать можно только с малой скоростью резания. Наверно лучший результат можно получить, если просто заточить резец из напильника (У8, У10) или еще его подкалить.
Никто ведь не удивляется, что напильником можно обрабатывать стальные заготовки с невысокой твердостью.
Красностойкость углеродистой - 300 гр.
Красностой быстрореза - 600 гр.
Красностой твердосплава - 800 гр.
Напильник уже закален.
Возможно я был неправильно понят. Под словами "лучший результат" я имел в виду лучше чем в данном (на видео) случае, т.е. при использовании Ст45.
Вообще видео интересно просто тем самым случаем, когда в какой то степени развеиваются стереотипы. Мы наверно уже привыкли использовать в качестве резцов как минимум быстрорез, как максимум твердый сплав, эльбор и т.п.
А вот так, по дедовски, взять кусок сталюки, закалить и вперед, в работу.
Если поведёт то это точно сталь 45, если нет скорее всего 40х. До бр стали, использовали высоко углеродистую сталь(марки У8,У10).
Игорь привет! интересно, получится на плитке, горелкой, припаять пластинку?
У нас в школе трудовик так делал. 90е годы
Отличное видео.
А сделайте пожалуйста видео уже с отпуском.
Ничего удивительного! Мы такой эксперимент еще в школе делали. Закаленная режет, но не долго. При нагреве углеродистая сталь быстро теряет стойкость. Для этого достаточно 200-300 градусов.
Поэтому нужно обильно охлаждать. Насухую - это совсем уж полный изврат...
Приветствую, возможно резец не сломался бы если бы по мере заглубления резца подавалась СОЖ (за отсутствием обычная вода или мыльный раствор) А то что по мере углубления обороты прибавлялись, это правильно, для сохранения скорости резания.
этот метал в первом резе мягкий. видно по стружке и звуку. как правило - вторичка. она ближе к чугуну по хрупкости. и оборволо потому что зализало кромку, и в определённый момент хватанул большой заход ...
так и резали до того как придумали твердые сплавы, поставь подачу побольше сталь отпустит и все - резания не будет. Но если на быструю надо сделать резец это вариант
Да и не только первые, резцы из углеродистых сталей не так и давно "во всю" применялись. Правда это накладывает массу ограничений, а с другой стороны - почему бы и да?)
резал бы с сож вполне вариант.особенно алюминий хорошо обрабатывается закаленной сталью
Положи на стеклокерамическую плиту , накрой перевёрнутой сковородой, включи на 180-200 градусов на 2-3 часа. И в бой.
2:25 Игорь, а почему такое биение большое, даже заметно на глаз? Помнится были ролики, где у этого станка ты все отцентровывал, чтобы как раз биение убрать. Или я что-то не так понимаю? Даже на 2:49 заметно, что резец то касается заготовки, то нет
Ну не знаю, что вас удивляет, изначально все резцы и свёрла были из углеродистой стали, только позже были разработаны сплавы на основе вольфрама.
И то, для повышения производительности и работы на высоких температурных режимах, где углеродка отпускалась.
А сломалось по границе не закалённой)
Ну а чего бы не резать то после закалки. Твёрдость то сильно повышается
Игорь, у меня на работе такие резцы выбрасывают даже иногда с напайками (подломленные, сточенные), а державки вообще вёдрами иногда вижу!!!!
Игорь, привет. У меня давно есть безумная идея проверить видео из инета как люди обогощают сталь израдно не адекватным способом для моего понимания с помощью сварочного аппарата и графита. Можешь проверить и высказать своё мнение? Да еще когда вижу как ты закаливаешь детали всегда хочется помочь, при погружении детали в воду желательно быстро ей водить из стороны в сторону для того, что бы с поверхностью детали соприкосался слой воды обеспечивая более резкое охлаждение, а не слой разагретого пара!!!
А можна такой вопрос: Зачем капать масло? Ведь там где происходит рез, там где резец внедряется в заготовку - масла быть не может. Ну то есть там же нет скольжения!
Масло облегчает рез на 20%, только его надо подавать больше, а не только капнуть вначале.
Ну я понимаю когда всё прям омывается СОЖ, но слой масла нанесенный на заготовку тут же снимается со стружкой.
Понятно дело, чем больше тем лучше, как в зуборезном станке. Но можно провести простой эксперимент, попробуйте пилить ножовкой по металлу сначала без масла, после капните в пропил, даже тонкая плёнка даёт заметный эффект.
+SVETOK1 Масло помогает сходу струшки усилия резания гораздо меньше. Особенно это заметно на моем станке с двигателем 1.1 кВт
SVETOK1 далеко не так. Почитайте учебник Клушина "Резание металлов" Там доказано что смозка проникает в зону резания до самой режущей кромки из-за высокой энергетики ювенильных поверхностей. а так же смазка уменьшает трение по задней поверхности резца, уменьшая при этом зону вторичной деформации
я думаю то, что лайка достойно)
Сварочник то не поплавил горелкой? А то банка уже начала деформироваться.
Всегда, когда горелкой работаю, заранее думаю что в какой руке держать и куда ставить чтобы ничего не попалить. Пламя то горячее.
раньше очень даже использовали резцы из углеродки, конечно это не ст45 была, но все же!
давненько я не видел нокию 3310 )
для цветных сплавов пойдёт)
Цвет закалки должен быть тёмная вишня 🍒 и после в масло а не в воду ! Вдруг ты не знаешь 😉
Ну если токарка на канале началась то это надолго :)
попробуй следующий раз закалить весь резец))
Сё ,кандидат на Ленинскую премию!!!!
Респект, конечно)) Хотя это технологии 19 века, ничего удивительного в этом нет. Почитай ради интереса старые книги конца 19 - начала 20 века, там как раз о таких резцах говорится. Технология закалки и отпуска резца там тоже указана.
Если нет резца. Береги и переписываешься напильник. Из него получается отличный резец
И что тут дивного, стойкость режущей кромки определяется во многом температурой начала отпуска(снижения твёрдости) материала резца. А твёрдость получить на 45 стали 62 HRC не проблема, вот только после 250 градусов резко начинает снижаться. режущий инструмент эволюционировал от углеродистых инструментальных сталей до КНБ и керамик только в погоне за производительностью, а в гараже раз в месяц можно и с 45 стали резцом потокарить.
Да нет, Вы его просто в холодной воде остудили, в результате получили микротрещины в металле, а надо было опустить в нагретое масло с температурой около 90 градусов ;)
ну ничего удивительного, сколько там твердость если напильник не берет, 55-60, по мягким сталям и цвет мету работать будет, главное не перегревать, ну и хрупкий)))
бархатным напильником надо пробовать)))
на державки используется 45 сталь или 40х
это шедевор!
ЗАВОДЫ перевезенные в тыл в ВОВ изготавливали резцы из Ж\Д рельс. Вот так.
Вопрос, только ли из ж/д рельс?
И мы опустим в воду ))) Ой ну и закальщик в масло сеня в масло суй ))
Калить надо было только кончик, тогда бы не оторвало ничего
что буде, если на твшку установить двигатель по мощнее например 4квт
?
Закалка на воду слишком хрупкая получается, надо масло. Все это уже давно испытано и мной и нашими дедами.
Увелич скорость и увидишь как резец самоотпустится и сточится об заготовку
Если срочно и не чем резать, то напильник есть всегда, заточил и попер в резцедержку его:))
Напильником сильно не наточиш а вот быстрорезом вполне реально
Опыт интересен, но люди годами опыт набирают по закалке, а Вы по цвету ) Неудачный эксперимент - тоже удачный! Верно? )
что за печь?
Игорь а18 уровень это больше или меньше 6 разряда токаря по металлу.
Меньше конечно. Примерно 0 разряд.
Это снобизм .
Как я понимаю вся эта информация должна быть в учебниках для учеников, 1-3 курса в Училище.
блин, чел, вот смотри, если взять 2 вилки и воткнуть их в 2 розетки, а затем фазы и 0ли этих розеток споять, то получиться что они соединены параллельно. Это значит что ток суммируется, а напряжение остаётся прежним. Ну так вот, если эти 2 спаянных конца присобачить к повышающему трансформатору с соотношением обмоток 1.7, то должно на выходе выйти 400 вольт и в 1.7 раз выше ток чем в одной розетке. Но ток подскажи, такое возможно или нет и стоит ли такое делать?
почему в воду а не масло?
по алюминию будет отлично совсем , ток ещё отпускать чтоб не кололось
Можно попробовать не калить, а в графитном порошке поискрить жалом от АКБ.
NOKIA 3310))) Го в ТОП)))
Не иначе для грубых работ, гвоздь там подбить, или ещё что.)
надежнее Siemens ME45 НЕТУ
Не. Это для обработки резцов, которые режут сталь для резцов для резки стали...
он её вместо резца использует! =))
У меня есть в заначке :) Нужно только аккумулятор в Китае купить.
Теперь из дамасской стали
а что если подключить сварку и зацементировать в графите
когда токарю делать нече ... он резцы точит....)
Повтори с отпуском резца, сравним
а смысл? на станок же повышенная нагрузка.Зачем его убивать?
А что такое отпуски?
👍
надо было в орбизы опустить
привет всем)
подписывайтесь на канал)
поддержите начинающего блогера)
советую пользоваться диаграммой железо-углерод
Я думал 3310 будешь резать))
Ждём опыта с калёным алюминиевым резцом
надо еше нормализовать потом чтоб не хрупкий был, попробуй из напильника сделать
а как уровень свой посчитал?)
в масли надо было закаливать и сразу весь резец бро