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拍手を10分くらい捧げたい✨‼️とても分かりやすかったです。トヨタには、そして日本には本当に世界を巻き返してほしい✨☺️
ガチで神回ですね！トヨタ生産方式とインダストリー4.0を楽しく学ぶことができました。ものづくり関連会社で働くものとして、自分の周りに役立てたいと思います！
元製造業で現在IT業界で製造業向けの製品をプロデュースしているため、製造業にいた時より製造業の勉強をしてます。ものづくり太郎さんの説明が腑に落ちすぎて、前職にいた時に出会ってればよかったと後悔するレベルです！わかりやすい説明動画、有難うございます。
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非常にわかりやすく説明されていますが、一方で必ず技術、方式には利点欠点が付き物の表裏一体の関係です。利点だけでなく、是々非々で弊害や欠点、適用先も分析考察されるともっと良い動画になると思います。
大変素晴らしい力作でした。以前はトヨタのライバル(かなぁ)メーカーにいました。TPSの優秀さは知っています。インダストリー4.0は脅威となるでしょう！ぜひ日本も物作りで負けないようにしてほしい。
素晴らしい講義と解説、ありがとうございました。今迄の日本の技術力(構想力)は捨てたものではない。日本の若者がこれから新たな市場に志をもって挑戦して欲しい。相談したい事があります。私はインドネシアに25年間在住しています。ニッケル製錬に従事し、これからリチウム・イオン電池に必要となるニッケル供給のサプライ・チェーンを構築したいのです。
良い動画有り難うございます。!ものづくり太郎さんの実力の凄さが解りました。！ものづくり太郎さんは、日本の経済産業発展開発大臣になって日本が世界の国々の生活を支える国にする事が出来ます。!よろしくお願い🙏します。🙇👍
大変勉強になり、有難うございます。半導体生産の平準化を目指すのも同じ概念ですね。過去に遡って再度動画を見ると再発見します。
説明が上手すぎる。スライド作るのだけだって大変なのになぁ。素晴らしいです。
やっぱり面白いですね、話も内容も！ものづくりのトレンドが分かると今後開発されるであろうことも見えてくる気がします👍
文系大学生ですが、面白くて毎週講義みたいな感覚で観てます！これからも楽しみにしてます！
素晴らしい！！めちゃくちゃ分かりやすい！！
凄く研究されていて大変勉強になりました。太郎さんのチャンネルは、技術士試験のネタもたくさん入っているので本当に助かります。薄っぺらかった自分の知識がどんどん分厚くなっていくので今後も楽しみにしています。
多能工化とか面倒なことをなぜするんだと思ってましたが、在庫の抑止と生産現場の強靭化に結びついていたんですね。大変勉強になりました。
本当に分かりやすかったです。チームで見たい神回です。ありがとう❣️
神回ですね！図や例えでTPSの強みがすんなりと理解できました。ありがとうございます♪
かんばんが有用な理由がよく理解できたように思います。出力側から誤差を計算して入力側を修正していくのはいかにも深層学習が得意そうですね。
高校生なんですがとても勉強になります！！ありがとうございます！！
ありがとうございます。MESを担当していた元SEです。平準化や段取りシーケンサー等懐かしく見てました。MESは作る品目や工程、工順、ライン特性の影響をうけるのでおおかれすくなかれ個別最適に陥りやすい。結果、複数のMESを管理、PGM修正できる人は限られるので恐ろしいほど属人化、多能工化され、それが生産能力の限界になるのではと思います。これがインダストリ4.0のボトルネックになるのではと思います。ただこれを規格化できれば新たな生産システムを生み出すことはできるでしょうが、それが可能なのでしょうか？という疑問が残ります。MESのパッケージ製品が海外製とかでも出てきますが、しょせんシーケンサーからデータを吸い上げるところでとまっているように思います。
いつもありがとう御座います😭ほんと参考になる❣️ 会社にいて欲しい〜って毎回思ってます🥺
あなたの深く的確な解説にいつも感動してます。チャラい格好と説明の凄さにひきつけられてギャップに悩んでます。
よく分かりました。ありがとうございました。Iotとはトヨタ生産方式を目標にしていたんですね！
最高でした、いつもありがとうございます！
素晴らしい動画です。引き続き動画投稿お願いします。
解説で点と点で理解してたつもりの内容がつながりました。現在I oTつなげる仕事してますが全体像理解でけました。とても素晴らしい動画です。
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病院の例えがわかり易くてサービス業ですがとても参考になりました！ありがとうございます♪
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この動画最高です！！感動しました。手始めに、私の思考・行動を最適化します（笑）
めっちゃ分かりやすかった！カンバン方式ってなんか凄いって聞いたあったんですけど、何が凄いのイマイチ分からなかったけど、だから凄かったんだ！物の本質を理解出来ました！
非常に勉強になりました。折角国内で生まれたJITですから、IoTの進化を推進するために後工程から無駄を排除するための設計力を磨き、全産業へ波及させ国内競争力になればいいですね。
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死ぬほどわかりやすかったです。ありがとうございました！
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なるほど。感動で目が潤んできました。
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いつも勉強になる動画をありがとうございます。是非、今、話題の全個体電池についても詳しく聞きたいです。
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インダストリー4.0の具体的な形が何処で分かるかとゆうと自動倉庫などは良い例だと思います。私はパトライトの基盤を作る下請けの企業で働いていた事もありますし、ダイハツの部品供給でも働いていた事もあります。TPSやJITは常日頃から仕事ではお世話になっています。このシステムの大元に成っているのは、京都西陣の織機メーカーが初めだと思います。パナソニックなども倉庫の管理システムなどを開発している様です。色々な企業で働いてお世話になって思う事は、世界規模の仕事をした時に、最終的に日本のメーカーが外国の企業に負けてしまうのはやはり工場の広さに尽きると思います。IoTとインダストリー4.0の組み合わせで勝てるシステムを作り上げた外国の企業と言えば、Amazonだと思います。これからものづくり生産で必要な取り組みは、➕バイ・ワイヤ レベル5 並みのセンサー技術、AIと量子コンピューティングなどを駆使した無人化した工場生産だと思います。工数管理、在庫処理、工場生産から出荷までを一貫して行う事が必要不可欠となっている日本のものづくりは、中国に仕事を任せすぎてシステム構築から生産、外国への輸出態勢まで全て取られてしまいそうです。ドイツ自動車連合の頂点はアウディで、ヒトラーが第一次世界大戦時に作り上げた物だと聞いた事が有ります。関西には昔から優秀な企業が多いので、頑張って貰いたいですね。
とても勉強になりました！！！
平準化と多能工、TPSの考え方のポイントを簡単に整理されていていい動画だと思います。そして大野さんも、その後の経済成長期も動画の説明が当てはまったと思います。しかし現在は状況が違うことも理解ください。まずトヨタグループとは？加工を行っている下請けは別法人、資本の上下関係があるわけではありません。しかしTPSまたはVCという名前で業態を強制されている側面もあります。多能工は私自身も賛成なのですが、現実にはその考え方に対応できる人材は少ない。出来る人は現場で満足しない、もっとお金を払うべきだからです。あなたは４～１０台の工作機械、測定器を使いこなして年収７００万で一生我慢できますか？
太郎ちゃんの頭もキレキレでしたよ！素晴らしい！
いやーおもしろかった！プレゼンうますぎィ！…あれ？半分以上TPSの話じゃね？
お話がとても上手です。勉強になります。母国がドイツですが、I40がTPSに挑んでいる視点は面白いですね。いつかはぜひ生産現場のデジタライゼーションも触れてください。日本が生産現場を強くしているように見えて、White Collar部分が追いついていないように見えます。是非ご意見を伺いたいです。
そういやマツダもマルチライン化して対応しでましたね。一つのラインでデミオやらアテンザやら流してたと思います。円高が進んだ時に大改革してましたね
素晴らしい動画です。大学の講義や企業研修に使えますね。
何年か後にこの動画は何十万内再生されているでしょうね。
いやあぁぁ～～～すごい解説、、ありがとうございます！！！！！完全自動化でも人の知恵の下での改良が必要なんですね。。やっぱりトヨタ、、すごいね。。。。動画見終わるのに3回小便に行ったよ。。
約40年前 短大の能率学の授業で、“カンバン方式”習ったなぁ、、と懐かしく拝見しました！ちなみに病院での、“待ち人カンバン方式” （笑） は、ウチの近所の耳鼻科では 結構前から使われてますね〜。 受付番号とっておいて ホームページから確認すると 自分が何番目か確認できるし、「あと３人です」のお知らせメールも届けてくれて 便利です。近所だから。でも、大学病院とか 大きいところは なかなか入院させてもらえない重篤な患者さんが付き添いの方を伴って来てたり、そもそも自宅が遠方だったり、、暇つぶし可能な設備があってもそこを満喫できるほどの体力がある人ばかりではないですものね。お願い、ベッドに寝かせておいてあげてよ〜〜💦って。てな訳で、頭の体操兼ねて、自分の仕事や身近における応用考えてみます^_^
内容濃いなー。「かんばん方式」など部分的には耳にしてたけど、俯瞰してとてもよくまとまって理解できました。
今さらながらですが、漠然としていた「Industrie 4.0」 分かりました。ありがとうございます。
スゲーおもしろかった！感動しました。
有難うございます。最高でした。
今なら看板がブロックチェーンになりそう車体情報もブロックチェーンにすれば、トレサも自社製品の管理も⤴️太郎さんの解説聞く事でアイディアが湧いてきます
ドイツの自動車メーカーのTier１で仕事をする機会がありました。インダストリー4.0の考え方自体はすばらしいと思います。ただIT側の仕事をしている人は、現場のものづくりはわかっていない感じがしました。ラインはセンサーやポカヨケだらけで融通が利かず、簡単な改善さえもできませんでした。材料管理は細かくなり過ぎてかえって実態がわかり難くなっていました。正直なところ、これでホントに原価が下がるのかというのが実感でした。
数年前、日産栃木工場を見学させていただいたことがあります。生産ラインをかなり平準化する努力を見てきました。問題は、売れる製品、販売チャンネル、販売における人的ネットワークなど、様々な問題があると見ました。どんなにシステム化、電子化しても、最後は人の力、信頼など、大事なことはまだまだたくさんあると感じています。ハード（製品の機能や性能）、ソフト（製品を通じてどのようなサービスを提供するか）、双方が必要と思いました。
人間尊重の自動化だから、人偏のついた自働化なんだよ。と言ってもらえたら１００点でした。
現場で現実的に業務改善していく上でどこからどんな抵抗があるか傾向と対策を示してあげるといいんじゃないかな
JITで納品するために納品側では在庫を持たなければならず、結局は在庫負担を下請けに押し付けてるんだけなんだけどね。これに絶えられない中小企業は多く、現実問題として国内の生産基盤は急激に縮小している。製造ロットの大きい工場ならロットを適正化して過剰な在庫を持たないというのは理にかなっているが、元々製造ロットの小さい工場には当てはまらない話だし、バブル期ならいざ知らず、ラインを回し続けるほどの受注も見込めない。小ロット化して効率が上がるような工場はとっくに潰れてしまっている。
カンバンに基づいて製造するのでは？カンバンを見込んで予め在庫を持つ？
神回ですね‼️わかりやすかったです☕️(^^)
社内教育にこの動画使えそうです！
素晴らしい解説です❗️❗️わかりやすいです❗️❗️🌹🌹。
JIT, かんばん, 多能工・・・ 現代のあらゆるチームワークが目指すべきものがここにある
ものづくり、IoT、まだまだわくわくする未来が待ってる！
私は製薬会社に3年在籍しており、中学・高校の同級生に医師が数名おります。家族に入院しているものもあります。医療・病院については、モノづくりとは違う側面が多いので、インダストリー4.0と同等に扱うのは慎重にされたほうが良いのではと思います。中国に滞在した5年間では、日本のように病院で長時間待つことはありませんでした。日本の病院で長時間待つ理由に根本的な医師の不足、高齢化による複合的な疾患に対して、専門医が領域外を診察・治療できないという（トヨタでいう多能工のような医師が非常に少ない）、日本の医療政策自体にも問題があります。もちろん、すでにオンライン予約で待ち時間を大幅に削減した友人の医師も多数いることを是非知ってほしいと思います。基本的な考え方は同意できるので、できれば別の事例でほかの業態に応用できることを説明してほしかったです。こんなコメントで申し訳ないです。1時間拝見して参考になりました。日本企業、ドイツ、アメリカ、イギリス、スペイン、中国企業に勤務した経験からするとこの動画は複雑な思いです（笑）
めちゃくちゃわかりやすい！
米国での自動車生産はデトロイトに集中して極めて短いサプライチェーンを構築して世界最高の生産性を確保していた、組合問題などから生産拠点がデトロイトを離れた時膨大なコストアップに繋がった、トヨタも生産拠点をトヨタ市に集中していた事によりカンバン方式もうまく行き高い生産性と低コストを武器に日産に大きく水を開けて行った。しかしトヨタも生産拠点が日本国内だけで無く世界に広がり低コスト体質が損なわれて来ている。トヨタより大阪周辺似多くのサプライを得ているダイハツ がトヨタグループでの最も低コスト体質を持っている、自動車製造に占める輸送コストは半分を占める程で有りその低減が最も必要な事で有る。それと資金の流動性の確保である。
今は半導体や海外調達部品がボトルネックになっているのが問題ですね
素晴らしい。
インダストリーやイノベーションやプロダクト関連のプレゼンテーションの天才だね！いやいや、努力家だね！
ホントに解りやすいです。ありがとうございます。社内の研修で使ってもよろしいでしょうか？できれば何らかのフィードバックはしたいと考えてます。（感想、質問等）
問題ございません。
本当に凄いと本当にヤバいが混在する行動革命ですね活用できるものは画期的な生産向上で飛躍的発展、出来ない又は対応できない企業や人はオワコン化合理化する事で切り捨てされるのでなく、新たな可能性を生む生産金脈のような。。中年になって若い時よりも技術革新に毎日がエキサイティングする感じです個人的には異業種での作業や手順の共通化できるレイヤー化の制定などで多能化しやすい環境構築が出来れば画期的なんですが。。
自分で神回というのが、すてきです。私も本当に神回だと、思います。有難うございました。
そうです、昔のISO標準も、日本企業の品質管理方式をまねてやったものです。 日本企業は、昔からやっていた品質管理方式を、多額の費用と労力をかけてISOの様式に書き換えるしかなかった。 中身は同じ理論だったのですが。 奴ら（ヨーロッパ）のやり方には要注意！
The Goalですね。
超勉強になります!
下請けをいじめてるのはあるトヨタの某一時下請けの会社で、何もしないくせにパーセンテージだけとっていくってトヨタの下請けの会社で働いてた知り合いのおじさんが言ってました。聞いただけでわからないですが、結構怒ってました笑。
『嘘、大嘘、そして統計』 Lies, damned lies, and statistics数字の説得力、特に弱い論証を支えるために統計が使用されることを言い表した表現である。「いや、統計こそ”上手く”嘘”を吐く方法の一つであると言って良い」
30年前からmost分析法で人間の時間までも管理されています。そこから改善活動です。多分改善が最大のチカラなんですよ。
あなたは本物ですね。テレビによく出てくる脳科学者やメディアアーティストが最先端の話をなんかすごい事がこれから起きるように言ってますがさっぱり理解出来なくて自分の頭が悪いのかと思っていましたが、アレは難しい言葉を並べてるだけで中身が空っぽだとわかりました。
いいね！した上で、この状況をサービス業に生かすはどうしたらと考える毎日です。
在庫持たない＝設備故障が即納期遅れに繋がるので、生技と設備管理は1番ピリピリしますね。
熱処理治具について詳細解説動画上げて欲しいです！！！！！！
![Felix "Unfair" | [Stray Kids : SKZ-PLAYER]](http://i.ytimg.com/vi/Oswujxm2Ag0/mqdefault.jpg)
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とても勉強になりました！！！
平準化と多能工、TPSの考え方のポイントを簡単に整理されていていい動画だと思います。
そして大野さんも、その後の経済成長期も動画の説明が当てはまったと思います。しかし現在は状況が違うことも理解ください。まずトヨタグループとは？加工を行っている下請けは別法人、資本の上下関係があるわけではありません。しかしTPSまたはVCという名前で業態を強制されている側面もあります。多能工は私自身も賛成なのですが、現実にはその考え方に対応できる人材は少ない。出来る人は現場で満足しない、もっとお金を払うべきだからです。あなたは４～１０台の工作機械、測定器を使いこなして年収７００万で一生我慢できますか？
太郎ちゃんの頭もキレキレでしたよ！素晴らしい！
いやーおもしろかった！プレゼンうますぎィ！
…あれ？半分以上TPSの話じゃね？
お話がとても上手です。勉強になります。母国がドイツですが、I40がTPSに挑んでいる視点は面白いですね。いつかはぜひ生産現場のデジタライゼーションも触れてください。日本が生産現場を強くしているように見えて、White Collar部分が追いついていないように見えます。是非ご意見を伺いたいです。
そういやマツダもマルチライン化して対応しでましたね。一つのラインでデミオやらアテンザやら流してたと思います。
円高が進んだ時に大改革してましたね
素晴らしい動画です。大学の講義や企業研修に使えますね。
何年か後にこの動画は何十万内再生されているでしょうね。
いやあぁぁ～～～すごい解説、、ありがとうございます！！！！！
完全自動化でも人の知恵の下での改良が必要なんですね。。
やっぱりトヨタ、、すごいね。。。。
動画見終わるのに3回小便に行ったよ。。
約40年前 短大の能率学の授業で、“カンバン方式”習ったなぁ、、と懐かしく拝見しました！
ちなみに病院での、“待ち人カンバン方式” （笑） は、ウチの近所の耳鼻科では 結構前から使われてますね〜。 受付番号とっておいて ホームページから確認すると 自分が何番目か確認できるし、「あと３人です」のお知らせメールも届けてくれて 便利です。近所だから。
でも、大学病院とか 大きいところは なかなか入院させてもらえない重篤な患者さんが付き添いの方を伴って来てたり、そもそも自宅が遠方だったり、、暇つぶし可能な設備があってもそこを満喫できるほどの体力がある人ばかりではないですものね。お願い、ベッドに寝かせておいてあげてよ〜〜💦って。
てな訳で、頭の体操兼ねて、自分の仕事や身近における応用考えてみます^_^
内容濃いなー。「かんばん方式」など部分的には耳にしてたけど、俯瞰してとてもよくまとまって理解できました。
今さらながらですが、
漠然としていた「Industrie 4.0」 分かりました。ありがとうございます。
スゲーおもしろかった！感動しました。
有難うございます。最高でした。
今なら看板がブロックチェーンになりそう
車体情報もブロックチェーンにすれば、トレサも自社製品の管理も⤴️
太郎さんの解説聞く事でアイディアが湧いてきます
ドイツの自動車メーカーのTier１で仕事をする機会がありました。インダストリー4.0の考え方自体はすばらしいと思います。ただIT側の仕事をしている人は、現場のものづくりはわかっていない感じがしました。ラインはセンサーやポカヨケだらけで融通が利かず、簡単な改善さえもできませんでした。材料管理は細かくなり過ぎてかえって実態がわかり難くなっていました。正直なところ、これでホントに原価が下がるのかというのが実感でした。
数年前、日産栃木工場を見学させていただいたことがあります。生産ラインをかなり平準化する努力を見てきました。問題は、売れる製品、販売チャンネル、販売における人的ネットワークなど、様々な問題があると見ました。どんなにシステム化、電子化しても、最後は人の力、信頼など、大事なことはまだまだたくさんあると感じています。ハード（製品の機能や性能）、ソフト（製品を通じてどのようなサービスを提供するか）、双方が必要と思いました。
人間尊重の自動化だから、人偏のついた自働化なんだよ。と言ってもらえたら１００点でした。
現場で現実的に業務改善していく上で
どこからどんな抵抗があるか
傾向と対策を示してあげるといいんじゃないかな
JITで納品するために納品側では在庫を持たなければならず、結局は在庫負担を下請けに押し付けてるんだけなんだけどね。
これに絶えられない中小企業は多く、現実問題として国内の生産基盤は急激に縮小している。
製造ロットの大きい工場ならロットを適正化して過剰な在庫を持たないというのは理にかなっているが、元々製造ロットの小さい工場には当てはまらない話だし、バブル期ならいざ知らず、ラインを回し続けるほどの受注も見込めない。
小ロット化して効率が上がるような工場はとっくに潰れてしまっている。
カンバンに基づいて製造するのでは？
カンバンを見込んで予め在庫を持つ？
神回ですね‼️わかりやすかったです☕️(^^)
社内教育にこの動画使えそうです！
素晴らしい解説です❗️❗️
わかりやすいです❗️❗️🌹🌹。
JIT, かんばん, 多能工・・・ 現代のあらゆるチームワークが目指すべきものがここにある
ものづくり、IoT、まだまだわくわくする未来が待ってる！
私は製薬会社に3年在籍しており、中学・高校の同級生に医師が数名おります。家族に入院しているものもあります。医療・病院については、モノづくりとは違う側面が多いので、インダストリー4.0と同等に扱うのは慎重にされたほうが良いのではと思います。中国に滞在した5年間では、日本のように病院で長時間待つことはありませんでした。日本の病院で長時間待つ理由に根本的な医師の不足、高齢化による複合的な疾患に対して、専門医が領域外を診察・治療できないという（トヨタでいう多能工のような医師が非常に少ない）、日本の医療政策自体にも問題があります。もちろん、すでにオンライン予約で待ち時間を大幅に削減した友人の医師も多数いることを是非知ってほしいと思います。基本的な考え方は同意できるので、できれば別の事例でほかの業態に応用できることを説明してほしかったです。こんなコメントで申し訳ないです。1時間拝見して参考になりました。日本企業、ドイツ、アメリカ、イギリス、スペイン、中国企業に勤務した経験からするとこの動画は複雑な思いです（笑）
めちゃくちゃわかりやすい！
米国での自動車生産はデトロイトに集中して極めて短いサプライチェーンを構築して世界最高の生産性を確保していた、組合問題などから生産拠点がデトロイトを離れた時膨大なコストアップに繋がった、トヨタも生産拠点をトヨタ市に集中していた事によりカンバン方式もうまく行き高い生産性と低コストを武器に日産に大きく水を開けて行った。しかしトヨタも生産拠点が日本国内だけで無く世界に広がり低コスト体質が損なわれて来ている。トヨタより大阪周辺似多くのサプライを得ているダイハツ がトヨタグループでの最も低コスト体質を持っている、自動車製造に占める輸送コストは半分を占める程で有りその低減が最も必要な事で有る。それと資金の流動性の確保である。
今は半導体や海外調達部品がボトルネックになっているのが問題ですね
素晴らしい。
インダストリーやイノベーションやプロダクト関連のプレゼンテーションの天才だね！いやいや、努力家だね！
ホントに解りやすいです。ありがとうございます。社内の研修で使ってもよろしいでしょうか？できれば何らかのフィードバックはしたいと考えてます。（感想、質問等）
問題ございません。
本当に凄いと本当にヤバいが混在する行動革命ですね
活用できるものは画期的な生産向上で飛躍的発展、出来ない又は対応できない企業や人はオワコン化
合理化する事で切り捨てされるのでなく、新たな可能性を生む生産金脈のような。。
中年になって若い時よりも技術革新に毎日がエキサイティングする感じです
個人的には異業種での作業や手順の共通化できるレイヤー化の制定などで多能化しやすい環境構築が出来れば画期的なんですが。。
自分で神回というのが、すてきです。私も本当に神回だと、思います。有難うございました。
そうです、昔のISO標準も、日本企業の品質管理方式をまねてやったものです。 日本企業は、昔からやっていた品質管理方式を、多額の費用と労力をかけてISOの様式に書き換えるしかなかった。 中身は同じ理論だったのですが。 奴ら（ヨーロッパ）のやり方には要注意！
The Goalですね。
超勉強になります!
下請けをいじめてるのはあるトヨタの某一時下請けの会社で、何もしないくせにパーセンテージだけとっていくってトヨタの下請けの会社で働いてた知り合いのおじさんが言ってました。
聞いただけでわからないですが、結構怒ってました笑。
『嘘、大嘘、そして統計』
Lies, damned lies, and statistics
数字の説得力、特に弱い論証を支えるために統計が使用されることを言い表した表現である。
「いや、統計こそ”上手く”嘘”を吐く方法の一つであると言って良い」
30年前からmost分析法で人間の時間までも管理されています。そこから改善活動です。多分改善が最大のチカラなんですよ。
あなたは本物ですね。テレビによく出てくる脳科学者やメディアアーティストが最先端の話をなんかすごい事がこれから起きるように言ってますがさっぱり理解出来なくて自分の頭が悪いのかと思っていましたが、アレは難しい言葉を並べてるだけで中身が空っぽだとわかりました。
いいね！した上で、この状況をサービス業に生かすはどうしたらと考える毎日です。
在庫持たない
＝設備故障が即納期遅れに繋がるので、生技と設備管理は1番ピリピリしますね。
熱処理治具について詳細解説動画上げて欲しいです！！！！！！