Отцу - скульптору, от коллеги-сульптора желаю долгих лет жизни. Сразу вижу профессиональные "болячки" скульптора - проблемы с позвоночником, суставы кистей, плечевые суставы. Посмотрел с интересом, в Перми скульпторы примерно такие же приёмы используют. Молодцы.
Привет Дмитрий, рад, что вам понравилась моя работа) Да я вроде показал как это сделано - там вклеены гайки но они заглушены изнутри - вкручен коротенький болт с резиновой прокладкой. А под болтом для стягивания проложена тефлоновая прокладка, так как при затяжке резиновые прокладки начинают скручиваться и рвуться после 2-3 раз закручиавния/откручивания. Получается, что между корпусов я никаких прокладок не ставил из за того, что туда по любому попадут грязь, песок, трава. Со временем они просядут и начнут течь. Поэтому решил герметизировать именно внутренние стороны соединения - там металл к металлу и с ним работать проще. Заменить прокладку секундное дело. За 4 года эксплуатации я еще ничего не менял - все работает. Хотя я переживал за дюралевые гайки и болты, что даже вкладыш делал в креплеии, на случай если резьба испортиться, что бы вкрутить новый с резьбой а не переклеивать всю гайку. Посмотрте на форуме ссылка в описании под видео, я там подробно с картинками обсуждаю этот момент.
С тяжелым сердцем сообщаю, что сегодня умер мой Отец - обширная пневмония от Ковид19. Это видео посвящаю памяти великого мастера -Скульптора с большой буквы - Ильящуку Юрию Даниловичу. Благодаря его умению я смог воплотить в жизнь свою лодку. Спасибо папа! П.С. Пожалуйста, делайте прививки, не слушайте антивакцинаторов. В реанимации все непривитые. Шанс умереть от прививки безмерно мал. Не рискуйте жизнью. Извините. Спасибо.
Сочувствую... Великий скульптор и самый лучший и любимый дедушка! Благодарю за всё... даже словами не описать как много меня создано благодаря ему. Я рад что я говорил это ему последние года при каждой встрече. Отдыхай, родной... ♥
Для формовки единичных изделий вполне может быть. На видео видно, что относительно маленькие детали вполне пережили вакуум. А вот самая большая деталь возможно бы и выдержала если бы я заложил туда столько же толщины как на малых но тут наложил ограничение ее вес. Я бы ее не поднял) Пожалуй добавляйте в бетон еще и пласификатор, что бы придать ему некоторую пласичность.
а что если добавлять силикатній клей - жидкое стекло. Он дает существенное прибавление прочности бетону. Если вес для вас не критичен - то делайте армированные массивные детали. Там где были толщины стенок более 5-6см - формы выстояли. За исключением мелких сколов при съеме их вполне можно использовать раза 3-4 точно. Следите геометрией матриц - избегайите поверхностей которые практически вертикальны. Рекомендовали углы в 12-15 градусов - тогда съем легкий. Либо делать разъемные формы. Я так и планировал делать, что бы сохранить вертикальные стенки и потом не морочиться со стыковкой деталей. Матрица состоит из 3 деталей. Средняя часть при подъеме формы с пластиком остается на столе за счет того что имеет скосы с двух сторон, а остальные две части немного сдвигаются вовнутри либо также выпадают сами. Могу нарисовать если нужно.
@@alexander_alis Не, рисовать не надо, я понял) Спасибо за информацию! Буду экспериментировать с материалами. Ещё я знаю что используют эпоксидную смолу, но когда ее надо 50кг, получается и фрезеровка уже не такая дорогая)
Да, попробуйте. Я вот тоже сначала гипс укрепил поверхность пропитав столярным клеем, но как оказалось не в этом дело - только общая толщина матрицы и армировка по всей толщине.
Сергей, я ошкуривал и обезжиривал поверхность перед укладкой стекла. Иначе - действительно адгезия так-себе. Если зашкурить все гораздо лучше и оторвать ламинат не так просто. За время эксплуатации - уже 2 сезона только на одном торце немножко отошел ламинат с наружи, там именно акрил - к нему хуже приклеивалось с Внутренней стороны - лучше.
Конечно - ошкуривание увеличивает площадь склеиваемой поверхности и вообще за неровности лучше зацепится. Та же ситуация возникла когда приклеивал стекла из монолитного поликарбоната. Понадеялся на хороший клей, а стекла под нагрузкой со временем полностью отклеились. Пришлось переделывать - зашкурить и все норм)
@@alexander_alis Спасибо! А не проще тогда просто сделать матрицы и клеить корпус сразу без вакуумной формовки, в качестве наружного слоя гелькоут. Много чего делал из стеклопластика, с процессом хорошо знаком.
Спасибо Слава! Лодкой я доволен очень, сейчас буду второй корпус делать, попробую чисто из стекловолокна без термоформовки - сравню трудоемкость. Ну тут как бы два этапа было - создание форм - год и в следующем уже сделал сам корпус - это пошло около 2 месяцев. Делать намного быстрее чем подготовка)
Хорошо сделано, но для серийного производства очень много дорогого ручного труда. Нужна автоматизация. Корпус можно делать из ПНД вакуумформовкой или сваривать вырезанные из листа детали сварочным экструдером.
Спасибо за высокую оценку)! Да, конечно, это был прототип. Матрицы сделаю из МДФ. А вот материал да, ПНД дешевле значительно. Но нужно брать толщину листа не менее 8мм тогда не придется укреплять корпус. Я еще сделал формы излишне высокими, потом пришлось обрезать, а это тоже сильно повлияло на толщину стенки. А вообще - очень интересная технология и если сделать все правильно то каяк будет готов очень быстро. Ручной труд понадобится только на стадии сборки. Я бы даже не сваривал половинки а скреплял бы герметиком.
Посмотрите как деревянные каяки собирают. Ламелька за ламелькой, каждая вручную вырезана и сто раз подогнана. И все равно их делают на продажу. Можно подумать, что изготовление чего-либо должно быть не трудозатратнее лепли снежка, но на самом деле, даже в таком виде техпроцесс, похоже, рентабелен. Подправить недочеты с разрушением мастер-модели и можно даже выползать на рынок. Конкуренция в классе минимальная, издержки на доставку ниже чем у цельных огромных каяков. За счет малых габаритов хранения такой каяк сможет себе позволить человек, не имеющий места под хранение полноразмерного, а это расширение рынка.
Вы точно описали процесс - он проще сборки деревянного каяка. А пластик долговечнее и практичнее. Война помешала запустить в серию. Вернусь к проекту позже)
Первую для себя) А вообще в планах запустить в серию. Хочу сделать еще один корпус чисто из стекловолокна без термоформовки - посмотреть разницу. Ну и охота соединить две средних части для многоместного варианта
Отличное видео, сэр, мне очень жаль, что случилось с вашим отцом. Можете ли вы помочь мне с моим проектом? Можете ли вы поделиться своими контактами wsp или электронной почтой, чтобы я мог отправить вам фотографии своих работ, с матрицами которых у меня проблемы? У меня проблемы, потому что пластик ломается. Пожалуйста, мне нужен совет учителя. Я спрашиваю друга. Пожалуйста, помогите мне с моим проектом :/
Здравствуйте Матиас! Спасибо за теплые слова и высокую оценку моей работы))) С удовольствием помогу вам. Откуда вы? Какой пластик вы используете? Да присылайте свои фото мне +380971387681
Блин... на видео наткнулся на сияк рф. Думаю - чет мужик знакомый.. А под конец смотрю- Z система)))) Надо ведь - такой проект замутил и довел до конца)))
Фантастический процесс! Очень круто)
Спасибо, мы старались)))
Отцу - скульптору, от коллеги-сульптора желаю долгих лет жизни. Сразу вижу профессиональные "болячки" скульптора - проблемы с позвоночником, суставы кистей, плечевые суставы. Посмотрел с интересом, в Перми скульпторы примерно такие же приёмы используют. Молодцы.
Спасибо Александр!)))
Болячки - скорее возраст, более 80 лет!
Приятна высокая оценка от профессионала - и вам удачи!!!
а вы где учились на скульптора?
@@alexander_alis Академия живописи Ильи Глазунова
Да, круто)
Отец в Харькове в академии учился.
Александр, если не секрет, расскажите как добились герметичности болтовых соединений, чтобы вода не затекала в местах крепления
Привет Дмитрий, рад, что вам понравилась моя работа)
Да я вроде показал как это сделано - там вклеены гайки но они заглушены изнутри - вкручен коротенький болт с резиновой прокладкой.
А под болтом для стягивания проложена тефлоновая прокладка, так как при затяжке резиновые прокладки начинают скручиваться и рвуться после 2-3 раз закручиавния/откручивания. Получается, что между корпусов я никаких прокладок не ставил из за того, что туда по любому попадут грязь, песок, трава. Со временем они просядут и начнут течь. Поэтому решил герметизировать именно внутренние стороны соединения - там металл к металлу и с ним работать проще. Заменить прокладку секундное дело. За 4 года эксплуатации я еще ничего не менял - все работает. Хотя я переживал за дюралевые гайки и болты, что даже вкладыш делал в креплеии, на случай если резьба испортиться, что бы вкрутить новый с резьбой а не переклеивать всю гайку.
Посмотрте на форуме ссылка в описании под видео, я там подробно с картинками обсуждаю этот момент.
С тяжелым сердцем сообщаю, что сегодня умер мой Отец - обширная пневмония от Ковид19. Это видео посвящаю памяти великого мастера -Скульптора с большой буквы - Ильящуку Юрию Даниловичу. Благодаря его умению я смог воплотить в жизнь свою лодку. Спасибо папа!
П.С.
Пожалуйста, делайте прививки, не слушайте антивакцинаторов. В реанимации все непривитые.
Шанс умереть от прививки безмерно мал. Не рискуйте жизнью. Извините. Спасибо.
Сочувствую... Великий скульптор и самый лучший и любимый дедушка! Благодарю за всё... даже словами не описать как много меня создано благодаря ему. Я рад что я говорил это ему последние года при каждой встрече. Отдыхай, родной... ♥
супер !
Спасибо)
Как Вы думаете, матрицы для термоформования из бетона или плиточного клея с добавлением рубленной стеклоткани показали бы себя лучше чем гипс?
Для формовки единичных изделий вполне может быть. На видео видно, что относительно маленькие детали вполне пережили вакуум. А вот самая большая деталь возможно бы и выдержала если бы я заложил туда столько же толщины как на малых но тут наложил ограничение ее вес. Я бы ее не поднял)
Пожалуй добавляйте в бетон еще и пласификатор, что бы придать ему некоторую пласичность.
@@alexander_alis вес для нас не проблема). Думаю как бы избавиться от "сыпучести" материала)
а что если добавлять силикатній клей - жидкое стекло. Он дает существенное прибавление прочности бетону.
Если вес для вас не критичен - то делайте армированные массивные детали. Там где были толщины стенок более 5-6см - формы выстояли. За исключением мелких сколов при съеме их вполне можно использовать раза 3-4 точно.
Следите геометрией матриц - избегайите поверхностей которые практически вертикальны. Рекомендовали углы в 12-15 градусов - тогда съем легкий.
Либо делать разъемные формы. Я так и планировал делать, что бы сохранить вертикальные стенки и потом не морочиться со стыковкой деталей. Матрица состоит из 3 деталей. Средняя часть при подъеме формы с пластиком остается на столе за счет того что имеет скосы с двух сторон, а остальные две части немного сдвигаются вовнутри либо также выпадают сами. Могу нарисовать если нужно.
@@alexander_alis Не, рисовать не надо, я понял) Спасибо за информацию! Буду экспериментировать с материалами. Ещё я знаю что используют эпоксидную смолу, но когда ее надо 50кг, получается и фрезеровка уже не такая дорогая)
Да, попробуйте. Я вот тоже сначала гипс укрепил поверхность пропитав столярным клеем, но как оказалось не в этом дело - только общая толщина матрицы и армировка по всей толщине.
Работы много. Александр, а стеклоткань со смолой не отстает от акрила?
Сергей, я ошкуривал и обезжиривал поверхность перед укладкой стекла. Иначе - действительно адгезия так-себе. Если зашкурить все гораздо лучше и оторвать ламинат не так просто.
За время эксплуатации - уже 2 сезона только на одном торце немножко отошел ламинат с наружи, там именно акрил - к нему хуже приклеивалось с Внутренней стороны - лучше.
Как показывает моя лично практика - если глянцевые поверхности повредить наждачкой - всё отлично. То же касается стекла и клеев по стеклу..)
@@alexander_alis Да, слышал давно о таком методе обработки перед кслейкой, реально работает
Конечно - ошкуривание увеличивает площадь склеиваемой поверхности и вообще за неровности лучше зацепится.
Та же ситуация возникла когда приклеивал стекла из монолитного поликарбоната. Понадеялся на хороший клей, а стекла под нагрузкой со временем полностью отклеились. Пришлось переделывать - зашкурить и все норм)
@@alexander_alis Спасибо! А не проще тогда просто сделать матрицы и клеить корпус сразу без вакуумной формовки, в качестве наружного слоя гелькоут. Много чего делал из стеклопластика, с процессом хорошо знаком.
Хорошая лодка, лайк. Сколько времени на изготовление ушло, если не секрет?
Спасибо Слава!
Лодкой я доволен очень, сейчас буду второй корпус делать, попробую чисто из стекловолокна без термоформовки - сравню трудоемкость.
Ну тут как бы два этапа было - создание форм - год и в следующем уже сделал сам корпус - это пошло около 2 месяцев. Делать намного быстрее чем подготовка)
Хорошо сделано, но для серийного производства очень много дорогого ручного труда. Нужна автоматизация. Корпус можно делать из ПНД вакуумформовкой или сваривать вырезанные из листа детали сварочным экструдером.
Спасибо за высокую оценку)!
Да, конечно, это был прототип.
Матрицы сделаю из МДФ.
А вот материал да, ПНД дешевле значительно. Но нужно брать толщину листа не менее 8мм тогда не придется укреплять корпус. Я еще сделал формы излишне высокими, потом пришлось обрезать, а это тоже сильно повлияло на толщину стенки.
А вообще - очень интересная технология и если сделать все правильно то каяк будет готов очень быстро. Ручной труд понадобится только на стадии сборки. Я бы даже не сваривал половинки а скреплял бы герметиком.
Посмотрите как деревянные каяки собирают. Ламелька за ламелькой, каждая вручную вырезана и сто раз подогнана. И все равно их делают на продажу. Можно подумать, что изготовление чего-либо должно быть не трудозатратнее лепли снежка, но на самом деле, даже в таком виде техпроцесс, похоже, рентабелен. Подправить недочеты с разрушением мастер-модели и можно даже выползать на рынок. Конкуренция в классе минимальная, издержки на доставку ниже чем у цельных огромных каяков. За счет малых габаритов хранения такой каяк сможет себе позволить человек, не имеющий места под хранение полноразмерного, а это расширение рынка.
Вы точно описали процесс - он проще сборки деревянного каяка. А пластик долговечнее и практичнее.
Война помешала запустить в серию. Вернусь к проекту позже)
Здравствуйте. вашу лодку уже можно заказать или купить?
Здравствуйте! Спасибо за интерес! :) Работаю над этим...пока еще нет. Оставляйте свои координаты или я потом здесь напишу вам как будет готово.
в каком районе планируется цена?
около 20000 грн.
Скажите, а вы сделали байдарку для себя, или думаете делать и на продажу?
Первую для себя) А вообще в планах запустить в серию. Хочу сделать еще один корпус чисто из стекловолокна без термоформовки - посмотреть разницу. Ну и охота соединить две средних части для многоместного варианта
@@alexander_alis если запустите производство, и будет доступная цена, то кто его знает! Понравилась байдарка своей компактностью!
Вообще пока поставил цену в 20 000грн. Изучаю спрос) Интерес есть, нужно иметь в наличии, как только будет - напишу ;)
@@alexander_alis дайте ссылку на ваш фейсбук.
не люблю Фейсбук) я там редко бываю facebook.com/ArtAllAlex
Отличное видео, сэр, мне очень жаль, что случилось с вашим отцом. Можете ли вы помочь мне с моим проектом? Можете ли вы поделиться своими контактами wsp или электронной почтой, чтобы я мог отправить вам фотографии своих работ, с матрицами которых у меня проблемы? У меня проблемы, потому что пластик ломается. Пожалуйста, мне нужен совет учителя. Я спрашиваю друга. Пожалуйста, помогите мне с моим проектом :/
Здравствуйте Матиас!
Спасибо за теплые слова и высокую оценку моей работы)))
С удовольствием помогу вам. Откуда вы?
Какой пластик вы используете?
Да присылайте свои фото мне +380971387681
Блин... на видео наткнулся на сияк рф. Думаю - чет мужик знакомый.. А под конец смотрю- Z система)))) Надо ведь - такой проект замутил и довел до конца)))
ХАХ - Спасибо! Ну вот и популярность пришла)
Вчера еще и наконец сделал одноручный командер для газа и реверса. Выложу на канал тоже.
Зашел на ваш канал - подписался - вы больше под парусом вижу - гляну вечерком...