Мы делаем корпуса в основном из листового алюминия АМЦ или АМГ гнём в виде коробочек и делаем лицевую панельку из Д-16Т после покраски выглядит достойно. Редко бывает корпуса изготавливаем из стали 3
Можно ещё винтики под внутренний шестигранник. Впотай или полупотай, но тут фреза нужна. А чтобы лить в силикон, действительно нужно или дорогой пластик, или сделать стенку потолще. 0.5мм уже много даёт, а на дизайне не сильно скажется. Но "серийность" тоже не больше 500шт.. Одна форма "держит" не больше 50шт.. Дальше изделие плывёт. Ну и резьбу литьём не просто сделать. Особенно мелкую. Как показала практика, делается прототип (штуки 2-3 из-за доработок), потом модель готовиться под печать и печатается пробная партия в 20шт.. А дальше или допечатывать единичные, или готовить модель под термопластавтомат. Я инженер-конструктор и это моя из моей практики. У кого-то может быть и другой опыт.
Под потай в акриле можно гравировкой выбрать углубления, повторяемость вполне норм, глубина подбирается опытным путем комбинацией скорости и мощности. Дно только не ровное получается.
@@VladimirZaburdaev, Можно тогда купить фрезу плоскую под диаметр головки и на сверлилке вертикальной делать. Но при большой партии задолбаться можно. Лучше на ЧПУшке "деревянной". Другой вариант сделать накладку декоративную толщиной в головку или половину. Акрил позволяет делать очень эффектные "конструкторы"
Акрил хрупкий. На один раз уронить на пол или наступить ногой. Тем более винты еще внутреннее напряжение добавят. Такой корпус через год сам лопнет имхо.
Докину, что если своего(у друга) 3д принтера нет то резка акрила сильно дешевле чем заказная 3д печать. Так, например, для 30*50 мм корпуса для пульта со скруглёнными углами 3д печать стоит порядка 15$ (точность 30 микрон) а резка акрила с материалом 4$ в тех местах где я узнавал. А ещё можно делать разные слои разного цвета, акрил бывает не только цветной, но ещё и матовый. Под молочным всякие светодиоды хорошо рассеивают свет... Короче, если не пробовали - мастхэв!!!
Для больших настольных корпусов применяю такую же технологию... из нарезанного акрила и белого пластика и 3х болтов скручиваю шасси в виде буквы Ц, с передней и задней стенкой, а потом засовываю в отрезанный по месту короб воздуховода... Если для внешних элементов использовать белый пластик, то результат от заводского трудно отличим...
Дерзко! Модно! Молодежно! Раньше уповали на 3Д- принтеры, а теперь народ присытился, подавай лазерную выкройку. А вообще такие акриловые листы потом мучительно очищать от защитной наклейки
Приветствую Владимир! Спасибо что делитесь своим опытом публично. По поводу корпусов (имеется в виду конкурентоспособных, мелкосерийных изделий с массой корпуса или одной из частей корпуса до 80 грам) рассмотрите технологию формовки на мини термопласт автоматах в дюралевую форму. Такие мини термопласт автоматы набирают обороты, на ютубе много видео про них. Из плюсов стоимость формы там копеечная в сравнении с большими термопластами и она режется на хоббийном чпу фрезере. Сам такой термопласт стоит 8-10 к у.е. Что в обмен та те возможности которые он дает и при наличии мало-мальски нормального проекта под реализацию просто смешно. Тут за одну пресс-форму, на взрослый станок столько просят. Чтобы иметь надежду выхода на рынок с минимальными затратами рассматриваю этот вариант как наиболее перспективный. Такое производство, способное изготавливать тысячные партии изделии способно уместиться чуть ли не в гараже на 20 м2.
Уже не раз я тут в комментариях слышал про термопласт-автоматы и прочее. Считали, рассматривали. Если честно то ерунда все это. Поясню. Маленький термопласт не в состоянии качественно прогреть большой объем пластмассы. Более того в том виде корпуса который был показан в исходных видео стенка очень тонкая, значит требуется быстрая подача под большим давлением. Иначе пластик охладится ранее чем дойдет до конца формы. Ну и еще куча разных моментов. Я уж даже промолчу про резьбу на корпусе. Те термопласт автоматы о которых вы говорите, они в гараже годятся только для того, чтобы крышечки на металлопрофиль изготавливать, да заглушечки разные для кресел. Серьезного качества на них не получить. Кроме того. Даже если брать по минимуму 8 т.у.е. это сейчас 621.360 рублей. Это сколько десятков тысяч изделий мне необходимо изготовить чтобы его окупить? Да не окупится это никогда. В принципе не окупится и веселые ролики народа типа смотрите я заработал на термопласт автомате это уже даже не смешно.
@@VladimirMedintsev из минусов, это изделия да 80 грамм и износ формы после 1000 изделий нужно более детально просматривать. По поводу качества и сложности изделия, полностью с вами не согласен о чем свидетельствует видео по ссылке. У них есть ещё видео с ограниченным доступом там все показано более подробно и литьё крупных деталей. Никто там ничего не говорит, аля я заработал на термопласте, ребята собрали аппарат есть заказ и льют+ собирают на заказ что вполне логично.
Судя по фактуре краёв использовалась лазерная резка? И оргстекло довольно толстое (4-5 мм)? Насколько я понимаю когда лазер режет такое толстое стекло, то сверху он плавит его больше чем снизу и рез получается не прямой, а конусообразный. Есть какие-нибудь проблемы из-за этого (например края у собраного корпуса получаются неровными и надо отдельно их шлифовать)?
Это действительно лазерная резка и материал толщиной 3 миллиметра. При резке лазером очень важно обеспечить мощный поток воздуха для удаления продуктов горения из зоны реза и охлаждения детали. В нашем случае мы разумеется убедились что станок качественный и обслуживающий его персонал умеет его использовать. Оплавления детали нет. Прилегание и края реза очень хорошие. Тут есть небольшой дефект вызванный тем, что сам станок достаточно большой и его механика конечно не до конца обеспечивает необходимую жесткость. Из-за этого на деталях присутствует вибрационная волна. Она из-за того что при перемещении станок слегка вибрировал. Но эта волна не превышает 0,05 миллиметра и на качество не влияет. Шлифовать ничего НЕ надо.
делали по подобной технологии корпус много лет назад. правда, слои были не одинаковой толщины. один из слоев был 10 мм (или 8, точно не помню). каких-то ощутимых ступенек между слоями не обнаружено. но края, правда, получились чуть волнистые.
Вот для этого я занимаюсь промышленным дизайном) Оснастку для производства пластиковых деталей у нас в России не изготавливают, точнее изготавливают, но только ВПК, а там со сроками изготовления беда. Только Китай.
Добрый день. По литьевому пластику будет видео? Подготовил пару мастер моделей, хочу мелкую серию отлить деталей. И что то пока не нашёл хотя-бы в районе тысячи за литр чёрного или серого пластика.
А были какие-нибудь проблемы связанные со статическим электричеством у таких корпусов? Я несколько месяцев назад заказывал коробку из оргстекла и после снятия защитной плёнки уже через несколько секунд всё стекло было в пыли. Снятие плёнки в ванной и промывка частей коробки под краном проблему с пылью частично решило, но вот статическое электричество осталось.
Есть огромное количество спреев антистатиков. Девочки с юбочками из синтетики их часто используют. Опрыскал и нет проблем. Электроны испугались, заряды выровнялись и порядок.
@@VladimirMedintsev Получается у вас есть какой-то этап пост обработки от статики перед сборкой (попрыскали спреем, подождали пока подействует, смыли, высушили)?
Данный способ как по мне имеет место быть когда акрил непрозрачный, например белый. Китайцы часто помещают свои некоторые приборы в такой корпус, он угловатый, от того кажется каким-то массивным и к тому же ещё и прозрачность для корпуса не всегда хороша. Надеюсь, что китайцы когда-нибудь начнут принимать заказы на литьё пластика для небольших партий и за небольшую цену, так как например, это случилось с производством плат, вот тогда будет где разгуляться мелкому производителю.
Производство плат они взяли демпингом. Имеют долгосрочные платы, уничтожить конкурентов и стать монополистами, в этом плюсы и минусы. И до китайцев много контор делали платы. Сейчас много компаний делают корпуса литьем, оборудование сложное, цены соответствующие "В производстве задействованы термопластавтоматы с усилием запирания формы от 100 до 1250 тонн."
@@SIM31r Но пока как видим всё в этой сфере корпусов грустно и уныло, должно быть производство направленное именно на малые тиражи. До этого пока как видим далеко.
@@SIM31r Смотря на сколько производитель относится к качеству своей продукции, Не все хотят продавать свой продукт любимым покупателям с корпусом напечатанным на 3D принтере. Но всё также зависит от продукта, может где-то это не принципиально.
Небольшой минус данной конструкции - после лазерной резки акрила его торцы отлично растрескиваются после протирки спиртом (или спиртосодержащим средством), деталь теряет прочность и портится внешний вид.
Слой кратный шагу 0.12 мм сопло 0.3. на самом деле все сильно лучше если все кратно шагу двигателей. Плюс нормально сделанный обдув и все нормально печатает. Не перегревать не охлаждать.
@@VladimirMedintsev кстати, по поводу корпуса для нейровин. Я бы сделал его как старые версии iPod... Или аналоги старых телефонов Нокиа...w серии, чтобы он напоминал максимально плеер или стильный телефон
Стимулятором? Да, он недавно меня можно сказать спас. Ну как спас, у меня случился неврит, кто знает крайне болючая проблема. И обычно когда силы терпеть заканчиваются приходится делать так называемую блокаду. Ну обкалывать место сдавливания нерва чем-нибудь типа новокаина. Это не надолго но уменьшает боль. А я использовал данный стимулятор. Это давало возможность нормально поспать. Однако это ведь не медицинский прибор, это всего-лишь набор для экспериментов над самим собой, для познания своего тела.
А ребят, подскажите че делать с изготовлением больших корпусов 250х250х350 ? Очень дорого литьем пластика делать, а из акрила тяжеловато + много детализации внутри корпуса, нужна жёсткость и прочность, динамические нагрузки не будут, возможны только разовые пики нагрузки на элементы корпуса. Есть вариант построить станочный парк 3д принтеров и каждые 2 дня снимать заготовки для сборки( цифры примерные) или сделать станки для сгибки и склеивания/сшивания стыков акрила. Может быть и такой вариант, как вакуумная отливка эпоксидной смолы по заранее сделанному клеше. В общем в голове каша, кто че может подсказать - напишите! Буду очень признателен.
С большими корпусами вариантов много. Я бы посоветовал попробовать литье полиуретана в силиконовые формы. В принципе там сейчас хорошая химия и иногда можно даже с минимальной дегазацией лить. Плюс огромный выбор цветов. Ну как бы с вашими размерами я не задумываясь организовал бы литье. Единственное что вам потребуется это рабочее место с хорошей вентиляцией и стабильной температурой. Ну и да, ничего дорогого в литье пластика нету. Вы видимо не тот пластик смотрели раз это показалось вам дорогим. JETICAST 70 (A+B) - 450 рублей за килограмм.
Акрил же очень легко царапается и быстро свою красоту теряет из-за этого + края как мне показалось на видео не очень хорошо обработаны. Что клиенты говорят по этому поводу, Владимир?
Ну края лучше и не получится, там неровности на уровне нескольких соток и обусловлены они потоками выходящего при резке воздуха. Это нормально. Царапается акрил не меньше и не больше чем остальной пластик. Контрольный корпус живущий на моем столе конечно получил несколько царапин, но это не критично. Клиенты используют приборы, а не края корпуса разглядывают.
Делали такие корпуса для опытных экземпляров изделий много лет назад. Действительно, хорошая технология для макетов и радиолюбителей. Но в серию корпус по этой технологии и с таким дизайном... ну, такое себе...
@@aleksbotler5358 а все потому, что используют в качестве контроллеров кривой дешман, они тупят, криво срабатывают, виснут. Нормально спроектированные сенсоры почти мгновенно откликаются на разные пальцы, не реагируют на грязь, воду
@@BB-ti9bf Нет, прежде всего потому, что нет тактильной обратной связи. Я нажимаю пальцем, пальцем я и должен почувствовать, что нажал кнопку (или не нажал).
С подсветкой мы еще будем экспериментировать. Подобного рода корпуса сильно облегчают жизнь на мелкосерийных проектах. Но тут есть и подводные камни. В гравировку забивается пыть. Но мы будем еще экспериментировать.
@@VladimirMedintsev Можно нанести картинку методом шелкографии, добавить Wifi или Bluetooth написать приложение с возможностью редактирования профиля или получения (покупки профиля) работы и выходить на маркетплейсы )
@@jorisvaicekauskas4269 не обязательно гравировать. Можно просто краску нанести и она будет отсвечивать торцевую подсветку (таким образом сделаны таблички "ВЫХОД" в пожарной сигнализации). Скорее всего в этом изделии просто необходимо сделать подсветку в торец акрила с рисунком.
можно добавить пару светодиодов с боку, и голова начнет светиться)......ну это так, а почему бы вам не купить несколько 3д принтеров, вы все ровно планируете заниматься дальше этим делом, процес пойдет быстрее и дешевле будет производство, просто орг стеклом нельзя изготовить более сложные корпусы , а в будущем уже не будете обращаться к эти компаниям которые миллионы просят за простые проекты.
Доброго дня. Первое что бросается в глаза - это не герметичный корпус! Вся пыль и грязь с рук будет внутри. Между слоев оргстекла вследствии деформации будет пыль. Может кто-то знает чем можно проклеить слои без потерь прозрачности?
Я имею в виду (и в ролике об этом сказано) что изображение головы и надпись были нанесены типографией при помощи специального принтера, который печатает ультрафиолето- отверждаемой краской, по этой технологии печать можно делать полноцветной.
Прямо в своем городе. Зашли в первое попавшееся рекламное агентство. Спросили в каком формате им давать заказ. Выгрузили из када в .CDR и принесли им в едином файле. Один контур - резка, другой контур - печать.
В интернете статей много и любую информацию сейчас найти можно. Единственное несколько сложнее найти ее на русском языке. А вот европейские и американские работы есть весьма интересные. Небольшой рассказ был в предыдущих роликах, ссылки есть в описании. Но там я старался не углубляться, люди есть разные. Кто-то воспринимает слишком агрессивно. Если в двух словах, то нет повода не попробовать.
@@VladimirMedintsev В Америке и в Европе такая поделка бы дальше вашей квартиры не вышла бы. Ну или вышла бы, после 10 лет проверок на мышах и 20 на людях, плюс несколько миллионов баксов на сбор различных бумажек.
@@Trident7235 Не стоит так категорично говорить о вещах в которых ваши знания ограничены. Вы ведь даже понятия не имеете как проходит сертификация и одобрение медицинской техники. Есть признанные работы доказывающие безопасность метода. Есть величины токов признанные безопасными. Все, нормы безопасности выполнены. В Европе если на то пошло в Германии этот прибор показать двум рецензентам и можно использовать под контролем доктора. А у нас эта методика одобрена минздравом с 80х годов. Приборов тьма. И главное требование конструктивно защитить испытуемого. Что и сделано за счёт низкого напряжения батарейки. Сами подумайте дети батарейки в рот пихают? Было бы это опасно батарейки бы продавали как патроны. Вот и здесь ничем не страшнее.
@@VladimirMedintsev Метод-то может быть и признан безопасным, но метод и прибор это всё-таки две немного разные субстанции. Надо ещё доказать, что этот прибор действует в соответствии с методикой, что он безопасен, что напряжение повышается до 5 вольт, а не до 500, что использующийся пластик не вредит здоровью и т.д. К тому же, кто сказал, что опасность может представлять только высокие напряжения? Мозг и нервная система - слишком тонкие и малоизученные вещи, чтобы вот так просто взять и сказать - да ладно, прибор на батарейках, значит всё ок.
@@Trident7235 Мы пожалуй не будем тут это обсуждать. Вы путаете понятия и то как на самом деле осуществляется подобного рода сертификация и лицензирование. Доказывается и проверяется все элементарно. Отдаешь прибор в лабораторию и получаешь заключение на отсутствии эмиссии вредных веществ, так же и на электромагнитную совместимость. А подобные сертификаты десятками оформляю. Это настолько элементарные тесты что они делаются для большинства изделий в таможенном союзе. А что касается до 500 вольт так это просто показываешь эксперту схему и он пишет заключение. Так во всем мире. Ну и часть работы снимается если пишешь ТУ и его регистрирует технадзор. А потом пишешь изделие сделано по ТУ. Ну и кстати сотового телефона рядом с головой вы не боитесь. Или там все изучено и для нервной системы и мозга полезно? Короче это беседа ни о чем. Будет интересно посмотрите как реально идёт сертификация и ваша вера в большую часть приборов сильно поуменьшится. Я тут читал реальные документы на швейцарский приборчик. Он сертифицирован в Европе просто потому что доктор сделал предположение что методика безопасна и написал статью. Никаких мышей, никаких тестовых групп. Ну он же доктор,нет оснований ему не доверять.
А акрил может быть и цветным, а прозрачные детали можно использовать как световоды. И если в круг установить 4-6 дип лед ргб светодиода, то можно сделать не световую, а цветовую индикацию режимов и состояния устройства.
Оргстекло очень хорошо царапается.а вообще найти адекватных резчиков еще та проблема.накупили станков,а резать не умеют.то рез неровный,то размеры уедут.
@@обьективныйсубьект-в2й Нет, 3Д принтера у нас есть и их 4 штуки. Этого мало для обеспечения проекта. А в видео я уже говорил что ферму принтеров строить нет никакого желания. По этой причине мы и перешли на другие корпуса. А в новой версии платформы мы меняем дизайн и там будет совсем другая технология.
Можно кстати точно также только с тонкой фанеры сделать, лазером нарисовать разные картинки, в конце вскрыть маслом будет смотреться стильно и со временем царапин не будет как на акриле
@@VladimirMedintsev чего затратное? берется фанера 2 либо 3 мм как и акрил также само нарезается лазером и собирается также само. по времени все тоже самое. Изделие можно и нечем не покрывать тоже будет красиво смотреться в деревянном стиле. Зато царапаться не будет и при желании пользователь сможет его покрыть чем сам захочет, а если изначально покрывать чемто то можно масло нанести еще до резки сразу на целый лист фанеры роликом =)
@@VladimirMedintsev да, я исчезающии вид. Я вырос на заводских штамповках. Корпус должен быть неповторим в домашних условиях, тогда техника выглядит солидно. А молодеж растет на другом...
@@VladimirMedintsev Я просто думал, что тут собираются образованные, интеллигентные люди, знающие хотя бы на базовом уровне язык, на котором они изъясняются. Кстати, по поводу стран проживания - я уже 20 лет не живу в русскоязычной стране, но это никак не мешает мне писать на русском грамотно.
Прошил девайс, прошил чехол. Программиста мёдом не корми - дай что-нибудь прошить))))
Главное жене не забывать прошивку обновлять ))
Главное еще кого-то не прошить 😏
Классная идея и подробный рассказ! Благодарю!
Занятно! Спасибо за идею
Тема действительно актуальная для радиолюбителей) спасибо
Отличные у Вас ролики! Просто нечего добавить. И за прошлый великолепный ролик про встроенный загрузчик у STM32 также громадная благодарность!
Спасибо.
Проблема корпусов вечная! Отличная идея!!!
Всегда с удовольствием смотю Ваши видео!
Супер! Просто, недорого, красиво!
Мы делаем корпуса в основном из листового алюминия АМЦ или АМГ гнём в виде коробочек и делаем лицевую панельку из Д-16Т после покраски выглядит достойно. Редко бывает корпуса изготавливаем из стали 3
Можно ещё винтики под внутренний шестигранник. Впотай или полупотай, но тут фреза нужна.
А чтобы лить в силикон, действительно нужно или дорогой пластик, или сделать стенку потолще. 0.5мм уже много даёт, а на дизайне не сильно скажется. Но "серийность" тоже не больше 500шт.. Одна форма "держит" не больше 50шт.. Дальше изделие плывёт. Ну и резьбу литьём не просто сделать. Особенно мелкую.
Как показала практика, делается прототип (штуки 2-3 из-за доработок), потом модель готовиться под печать и печатается пробная партия в 20шт.. А дальше или допечатывать единичные, или готовить модель под термопластавтомат. Я инженер-конструктор и это моя из моей практики. У кого-то может быть и другой опыт.
Да, вы абсолютно правы.
Под потай в акриле можно гравировкой выбрать углубления, повторяемость вполне норм, глубина подбирается опытным путем комбинацией скорости и мощности. Дно только не ровное получается.
@@VladimirZaburdaev, Можно тогда купить фрезу плоскую под диаметр головки и на сверлилке вертикальной делать. Но при большой партии задолбаться можно. Лучше на ЧПУшке "деревянной".
Другой вариант сделать накладку декоративную толщиной в головку или половину. Акрил позволяет делать очень эффектные "конструкторы"
@@Shiover Да много вариантов, согласен.
Круто😎
Здорово смотрится 👍
Акрил хрупкий. На один раз уронить на пол или наступить ногой. Тем более винты еще внутреннее напряжение добавят. Такой корпус через год сам лопнет имхо.
Оргстекло и фрезер - наше всё! :)
скорее всего режут лазером. Так выгоднее и быстрее.
Спасибо за идеи, спасибо за Ваш труд!
Я обычно ещё вставки из нержавки использую, маскирую охлаждение силовых частей)
Блин, а я думал, заголовок будет "что скрывает мировая закулиса об акриловых корпусах" )
Во всем виноват Путин и его верный агент Навальный. Они мне запретили.
Шикарно выкрутились)). Но для тестовой партии, при серии 1000 и более, лучше все же лить на ТПА.
Конечно, по этой причине и указал что для радиогубителей. Ибо способ идеален в единичных изделиях.
Вот прям просится светодиод в торец средней пластины.... :)
Да, но платы старые доиспользуем. Вот и не предусмотрен он там. А хотелось.
Без светодиодов вообще нельзя, это незаконно.
Звучит как ругательство ) Типа - "светодиод тебе в торец!" ))
@@redtex и семь мелодий.
Докину, что если своего(у друга) 3д принтера нет то резка акрила сильно дешевле чем заказная 3д печать. Так, например, для 30*50 мм корпуса для пульта со скруглёнными углами 3д печать стоит порядка 15$ (точность 30 микрон) а резка акрила с материалом 4$ в тех местах где я узнавал. А ещё можно делать разные слои разного цвета, акрил бывает не только цветной, но ещё и матовый. Под молочным всякие светодиоды хорошо рассеивают свет... Короче, если не пробовали - мастхэв!!!
Да, я аж чешусь как хочется цветного.
Для больших настольных корпусов применяю такую же технологию... из нарезанного акрила и белого пластика и 3х болтов скручиваю шасси в виде буквы Ц, с передней и задней стенкой, а потом засовываю в отрезанный по месту короб воздуховода... Если для внешних элементов использовать белый пластик, то результат от заводского трудно отличим...
Дерзко! Модно! Молодежно!
Раньше уповали на 3Д- принтеры, а теперь народ присытился, подавай лазерную выкройку.
А вообще такие акриловые листы потом мучительно очищать от защитной наклейки
Актуальная тема!
Спасибо, как раз чпу выбираю сейчас
Лазерный резак еще можно.
Приветствую Владимир! Спасибо что делитесь своим опытом публично. По поводу корпусов (имеется в виду конкурентоспособных, мелкосерийных изделий с массой корпуса или одной из частей корпуса до 80 грам) рассмотрите технологию формовки на мини термопласт автоматах в дюралевую форму. Такие мини термопласт автоматы набирают обороты, на ютубе много видео про них. Из плюсов стоимость формы там копеечная в сравнении с большими термопластами и она режется на хоббийном чпу фрезере. Сам такой термопласт стоит 8-10 к у.е. Что в обмен та те возможности которые он дает и при наличии мало-мальски нормального проекта под реализацию просто смешно. Тут за одну пресс-форму, на взрослый станок столько просят. Чтобы иметь надежду выхода на рынок с минимальными затратами рассматриваю этот вариант как наиболее перспективный. Такое производство, способное изготавливать тысячные партии изделии способно уместиться чуть ли не в гараже на 20 м2.
Уже не раз я тут в комментариях слышал про термопласт-автоматы и прочее. Считали, рассматривали. Если честно то ерунда все это. Поясню. Маленький термопласт не в состоянии качественно прогреть большой объем пластмассы. Более того в том виде корпуса который был показан в исходных видео стенка очень тонкая, значит требуется быстрая подача под большим давлением. Иначе пластик охладится ранее чем дойдет до конца формы. Ну и еще куча разных моментов. Я уж даже промолчу про резьбу на корпусе. Те термопласт автоматы о которых вы говорите, они в гараже годятся только для того, чтобы крышечки на металлопрофиль изготавливать, да заглушечки разные для кресел. Серьезного качества на них не получить. Кроме того. Даже если брать по минимуму 8 т.у.е. это сейчас 621.360 рублей. Это сколько десятков тысяч изделий мне необходимо изготовить чтобы его окупить? Да не окупится это никогда. В принципе не окупится и веселые ролики народа типа смотрите я заработал на термопласт автомате это уже даже не смешно.
@@VladimirMedintsev из минусов, это изделия да 80 грамм и износ формы после 1000 изделий нужно более детально просматривать. По поводу качества и сложности изделия, полностью с вами не согласен о чем свидетельствует видео по ссылке. У них есть ещё видео с ограниченным доступом там все показано более подробно и литьё крупных деталей. Никто там ничего не говорит, аля я заработал на термопласте, ребята собрали аппарат есть заказ и льют+ собирают на заказ что вполне логично.
@@didlab5992 Понятно, спасибо. Спорить не буду.
Было бы круто подсветить голову человека, например светодиодом стимулятора
Спасибо.
Круто было бы, если сделать картинку лазером в объёме акрила. А потом подсветить с торца. Это смотрится шикарно.
Судя по фактуре краёв использовалась лазерная резка? И оргстекло довольно толстое (4-5 мм)? Насколько я понимаю когда лазер режет такое толстое стекло, то сверху он плавит его больше чем снизу и рез получается не прямой, а конусообразный. Есть какие-нибудь проблемы из-за этого (например края у собраного корпуса получаются неровными и надо отдельно их шлифовать)?
Это действительно лазерная резка и материал толщиной 3 миллиметра. При резке лазером очень важно обеспечить мощный поток воздуха для удаления продуктов горения из зоны реза и охлаждения детали. В нашем случае мы разумеется убедились что станок качественный и обслуживающий его персонал умеет его использовать. Оплавления детали нет. Прилегание и края реза очень хорошие. Тут есть небольшой дефект вызванный тем, что сам станок достаточно большой и его механика конечно не до конца обеспечивает необходимую жесткость. Из-за этого на деталях присутствует вибрационная волна. Она из-за того что при перемещении станок слегка вибрировал. Но эта волна не превышает 0,05 миллиметра и на качество не влияет. Шлифовать ничего НЕ надо.
делали по подобной технологии корпус много лет назад. правда, слои были не одинаковой толщины. один из слоев был 10 мм (или 8, точно не помню). каких-то ощутимых ступенек между слоями не обнаружено. но края, правда, получились чуть волнистые.
Класс!!!
Можно было приложить еще формат файлов для резки. Можно частично, чтобы повторить можно было просто. В Corel Draw принимают файлы наверное.
Вот для этого я занимаюсь промышленным дизайном) Оснастку для производства пластиковых деталей у нас в России не изготавливают, точнее изготавливают, но только ВПК, а там со сроками изготовления беда. Только Китай.
Транскарниальный говорите? Ну ну. Даже соломки постелили =) Акриловый корпус конечно хорошо, только отпишусь ка я на всякий случай.
Он не говорит "трансКАРНиальный", он говорит "трансКРАНиальный". Давай, подписывайся обратно ))
Добрый день. По литьевому пластику будет видео? Подготовил пару мастер моделей, хочу мелкую серию отлить деталей. И что то пока не нашёл хотя-бы в районе тысячи за литр чёрного или серого пластика.
Нет, не будет такого видео. Тут всё-таки больше электроника.
всё давно придумали за нас. лего, оригами, клееная фанера слоями. нужно только повторить в пластике
А были какие-нибудь проблемы связанные со статическим электричеством у таких корпусов? Я несколько месяцев назад заказывал коробку из оргстекла и после снятия защитной плёнки уже через несколько секунд всё стекло было в пыли. Снятие плёнки в ванной и промывка частей коробки под краном проблему с пылью частично решило, но вот статическое электричество осталось.
Есть огромное количество спреев антистатиков. Девочки с юбочками из синтетики их часто используют. Опрыскал и нет проблем. Электроны испугались, заряды выровнялись и порядок.
@@VladimirMedintsev Получается у вас есть какой-то этап пост обработки от статики перед сборкой (попрыскали спреем, подождали пока подействует, смыли, высушили)?
@@mdo9017 Сняли пленку, прыснули, вытерли. Далее работа в перчатках. Они специальные антистатические.
Данный способ как по мне имеет место быть когда акрил непрозрачный, например белый. Китайцы часто помещают свои некоторые приборы в такой корпус, он угловатый, от того кажется каким-то массивным и к тому же ещё и прозрачность для корпуса не всегда хороша. Надеюсь, что китайцы когда-нибудь начнут принимать заказы на литьё пластика для небольших партий и за небольшую цену, так как например, это случилось с производством плат, вот тогда будет где разгуляться мелкому производителю.
Общий спад заставит делать и это. Всему своё время.
Производство плат они взяли демпингом. Имеют долгосрочные платы, уничтожить конкурентов и стать монополистами, в этом плюсы и минусы. И до китайцев много контор делали платы. Сейчас много компаний делают корпуса литьем, оборудование сложное, цены соответствующие "В производстве задействованы термопластавтоматы с усилием запирания формы от 100 до 1250 тонн."
@@SIM31r Но пока как видим всё в этой сфере корпусов грустно и уныло, должно быть производство направленное именно на малые тиражи. До этого пока как видим далеко.
@@Pubvoice малые тиражи делают на 3D принтерах. У автора средние тиражи, около 1000 штук. Специфическая проблема, малое производство уже.
@@SIM31r Смотря на сколько производитель относится к качеству своей продукции, Не все хотят продавать свой продукт любимым покупателям с корпусом напечатанным на 3D принтере. Но всё также зависит от продукта, может где-то это не принципиально.
Небольшой минус данной конструкции - после лазерной резки акрила его торцы отлично растрескиваются после протирки спиртом (или спиртосодержащим средством), деталь теряет прочность и портится внешний вид.
А чем нужно резать? Фрезой?
@@Sazhnikov Как вариант.
уважаемый автор, расскажи пожалуйста как вы печатали тонкостен из абс, и как добились резьбы? постнарезка или шаг+малое сопло?
Слой кратный шагу 0.12 мм сопло 0.3. на самом деле все сильно лучше если все кратно шагу двигателей. Плюс нормально сделанный обдув и все нормально печатает. Не перегревать не охлаждать.
можно подробнее рассказать для чего данное изделие?
@@gasstargazer4921 ссылка на ролики с пояснением в описании к видео.
Здравствуйте Уважаемый Владимир! А что за сайт Вы упомянули? Напишите ваши ссылки на сайты с Вашим участием (командным)
neurovin.ru/ это сайт данного проекта.
@@VladimirMedintsev кстати, по поводу корпуса для нейровин.
Я бы сделал его как старые версии iPod... Или аналоги старых телефонов Нокиа...w серии, чтобы он напоминал максимально плеер или стильный телефон
@@ArthurIslamRU Да, спасибо, мысль интересная.
@@VladimirMedintsev sorry, не Нокиа , сони Эриксон
Прикольно.
Минус таких корпусов - защита начинки от влажности , и пыли. У меня есть похожая конструкция корпуса, со временем эксплуатации он выглядит не очень
Согласен. Есть такой недостаток.
Ещё акрил сильно царапается. Через небольшой промежуток времени эксплуатации подобный корпус будет выглядеть уныло.
это вам спасибо
сами пользуетесь?
Стимулятором? Да, он недавно меня можно сказать спас. Ну как спас, у меня случился неврит, кто знает крайне болючая проблема. И обычно когда силы терпеть заканчиваются приходится делать так называемую блокаду. Ну обкалывать место сдавливания нерва чем-нибудь типа новокаина. Это не надолго но уменьшает боль. А я использовал данный стимулятор. Это давало возможность нормально поспать. Однако это ведь не медицинский прибор, это всего-лишь набор для экспериментов над самим собой, для познания своего тела.
@@VladimirMedintsev Что на счет эпилепсии? Помогает, вредно или бесполезно?
@@АндрейЗгарбул К сожалению эпилепсия является противопоказанием к использованию подобных методик. Это не шуточное заболевание.
А ребят, подскажите че делать с изготовлением больших корпусов 250х250х350 ? Очень дорого литьем пластика делать, а из акрила тяжеловато + много детализации внутри корпуса, нужна жёсткость и прочность, динамические нагрузки не будут, возможны только разовые пики нагрузки на элементы корпуса. Есть вариант построить станочный парк 3д принтеров и каждые 2 дня снимать заготовки для сборки( цифры примерные) или сделать станки для сгибки и склеивания/сшивания стыков акрила. Может быть и такой вариант, как вакуумная отливка эпоксидной смолы по заранее сделанному клеше. В общем в голове каша, кто че может подсказать - напишите! Буду очень признателен.
С большими корпусами вариантов много. Я бы посоветовал попробовать литье полиуретана в силиконовые формы. В принципе там сейчас хорошая химия и иногда можно даже с минимальной дегазацией лить. Плюс огромный выбор цветов. Ну как бы с вашими размерами я не задумываясь организовал бы литье. Единственное что вам потребуется это рабочее место с хорошей вентиляцией и стабильной температурой.
Ну и да, ничего дорогого в литье пластика нету. Вы видимо не тот пластик смотрели раз это показалось вам дорогим. JETICAST 70 (A+B) - 450 рублей за килограмм.
Фрезеровка акрила для сгибания под нагревом, потом склейка.
И швец, и жнец и на дуде игрец)
Вы solidworks используйте для 3d моделирования?
Нет, Компас.
@@VladimirMedintsev спасибо
@@VladimirMedintsev Компас для 3D моделирования и SolidWorks для ориентирования на местности?
Что-то получилось не стильно. Я бы этот акриловый стимулятор курить не стал. А серый вполне секси
Что за стимулятор? Что за продукт?
Ссылки в описании к ролику, вы можете посмотреть всю предысторию.
Акрил же очень легко царапается и быстро свою красоту теряет из-за этого + края как мне показалось на видео не очень хорошо обработаны. Что клиенты говорят по этому поводу, Владимир?
Ну края лучше и не получится, там неровности на уровне нескольких соток и обусловлены они потоками выходящего при резке воздуха. Это нормально. Царапается акрил не меньше и не больше чем остальной пластик. Контрольный корпус живущий на моем столе конечно получил несколько царапин, но это не критично. Клиенты используют приборы, а не края корпуса разглядывают.
Делали такие корпуса для опытных экземпляров изделий много лет назад. Действительно, хорошая технология для макетов и радиолюбителей. Но в серию корпус по этой технологии и с таким дизайном... ну, такое себе...
Интересно! Как скоро появятся такие корпуса с разноцветными оттенками, к примеру оранжевым или зеленым.
Это что за девайс, медицинский прибор?
Да
Сюда напрашивается безконтактные кнопки и подсветка лазерной гравировки
Я бы даже сказал, бесконтактные.
Для емкостных сенсоров зело крутая вещь AD7147
А мне за такие кнопки порой хочется убивать разработчиков.
@@aleksbotler5358 а все потому, что используют в качестве контроллеров кривой дешман, они тупят, криво срабатывают, виснут. Нормально спроектированные сенсоры почти мгновенно откликаются на разные пальцы, не реагируют на грязь, воду
@@BB-ti9bf Нет, прежде всего потому, что нет тактильной обратной связи. Я нажимаю пальцем, пальцем я и должен почувствовать, что нажал кнопку (или не нажал).
Сделайте подсветку картинки, а есле ее выгравировать будет еще лутше.
С подсветкой мы еще будем экспериментировать. Подобного рода корпуса сильно облегчают жизнь на мелкосерийных проектах. Но тут есть и подводные камни. В гравировку забивается пыть. Но мы будем еще экспериментировать.
Необязательно глубоко гравировать, достаточно сделать поверхность матовой и еффект будет виден.
@@VladimirMedintsev Можно нанести картинку методом шелкографии, добавить Wifi или Bluetooth написать приложение с возможностью редактирования профиля или получения (покупки профиля) работы и выходить на маркетплейсы )
ну тогда еще для подсветки надо будет кнопку. не всем она нужна, а батарейку садит
@@jorisvaicekauskas4269 не обязательно гравировать. Можно просто краску нанести и она будет отсвечивать торцевую подсветку (таким образом сделаны таблички "ВЫХОД" в пожарной сигнализации). Скорее всего в этом изделии просто необходимо сделать подсветку в торец акрила с рисунком.
Плохо, что при вырезании стенок много отходов акрила остаётся.
можно добавить пару светодиодов с боку, и голова начнет светиться)......ну это так, а почему бы вам не купить несколько 3д принтеров, вы все ровно планируете заниматься дальше этим делом, процес пойдет быстрее и дешевле будет производство, просто орг стеклом нельзя изготовить более сложные корпусы , а в будущем уже не будете обращаться к эти компаниям которые миллионы просят за простые проекты.
Ферма из 3д принтеров не является моей мечтой. В офисе и дома уже места нету. Кроме того они жужжат. Хотя есть плюс -они чудесно греют кофе.
Сложные и тонкие вещи льются пластиком силагерм 4010 в формы из силикона силагерм 8030 или 8040
Доброго дня. Первое что бросается в глаза - это не герметичный корпус! Вся пыль и грязь с рук будет внутри. Между слоев оргстекла вследствии деформации будет пыль. Может кто-то знает чем можно проклеить слои без потерь прозрачности?
Владимир, а во сколько корпус такой обходится-то?
Про деньги ничего не сказали ;)
250 рублей за ВСЕ, материал, резка, печать, крепеж.
@@VladimirMedintsev Печать? Вы имеете в виду печать головы лазером?
Я имею в виду (и в ролике об этом сказано) что изображение головы и надпись были нанесены типографией при помощи специального принтера, который печатает ультрафиолето- отверждаемой краской, по этой технологии печать можно делать полноцветной.
А чего видео за рулём? Неужели жена погнала из дома из-за неудачного корпуса? :-)))
Спасибо за идею. Резку акрила вы делали в России или в Китае?
Прямо в своем городе. Зашли в первое попавшееся рекламное агентство. Спросили в каком формате им давать заказ. Выгрузили из када в .CDR и принесли им в едином файле. Один контур - резка, другой контур - печать.
По времени заняло ровно 2 дня.
Расскажите о немного о транскраниальной терапии, у меня депрессия. Может мозги подлечу.
В интернете статей много и любую информацию сейчас найти можно. Единственное несколько сложнее найти ее на русском языке. А вот европейские и американские работы есть весьма интересные. Небольшой рассказ был в предыдущих роликах, ссылки есть в описании. Но там я старался не углубляться, люди есть разные. Кто-то воспринимает слишком агрессивно. Если в двух словах, то нет повода не попробовать.
@@VladimirMedintsev В Америке и в Европе такая поделка бы дальше вашей квартиры не вышла бы. Ну или вышла бы, после 10 лет проверок на мышах и 20 на людях, плюс несколько миллионов баксов на сбор различных бумажек.
@@Trident7235 Не стоит так категорично говорить о вещах в которых ваши знания ограничены. Вы ведь даже понятия не имеете как проходит сертификация и одобрение медицинской техники. Есть признанные работы доказывающие безопасность метода. Есть величины токов признанные безопасными. Все, нормы безопасности выполнены. В Европе если на то пошло в Германии этот прибор показать двум рецензентам и можно использовать под контролем доктора. А у нас эта методика одобрена минздравом с 80х годов. Приборов тьма. И главное требование конструктивно защитить испытуемого. Что и сделано за счёт низкого напряжения батарейки.
Сами подумайте дети батарейки в рот пихают? Было бы это опасно батарейки бы продавали как патроны. Вот и здесь ничем не страшнее.
@@VladimirMedintsev Метод-то может быть и признан безопасным, но метод и прибор это всё-таки две немного разные субстанции. Надо ещё доказать, что этот прибор действует в соответствии с методикой, что он безопасен, что напряжение повышается до 5 вольт, а не до 500, что использующийся пластик не вредит здоровью и т.д. К тому же, кто сказал, что опасность может представлять только высокие напряжения? Мозг и нервная система - слишком тонкие и малоизученные вещи, чтобы вот так просто взять и сказать - да ладно, прибор на батарейках, значит всё ок.
@@Trident7235 Мы пожалуй не будем тут это обсуждать. Вы путаете понятия и то как на самом деле осуществляется подобного рода сертификация и лицензирование. Доказывается и проверяется все элементарно. Отдаешь прибор в лабораторию и получаешь заключение на отсутствии эмиссии вредных веществ, так же и на электромагнитную совместимость. А подобные сертификаты десятками оформляю. Это настолько элементарные тесты что они делаются для большинства изделий в таможенном союзе. А что касается до 500 вольт так это просто показываешь эксперту схему и он пишет заключение. Так во всем мире. Ну и часть работы снимается если пишешь ТУ и его регистрирует технадзор. А потом пишешь изделие сделано по ТУ.
Ну и кстати сотового телефона рядом с головой вы не боитесь. Или там все изучено и для нервной системы и мозга полезно? Короче это беседа ни о чем. Будет интересно посмотрите как реально идёт сертификация и ваша вера в большую часть приборов сильно поуменьшится. Я тут читал реальные документы на швейцарский приборчик. Он сертифицирован в Европе просто потому что доктор сделал предположение что методика безопасна и написал статью. Никаких мышей, никаких тестовых групп. Ну он же доктор,нет оснований ему не доверять.
А акрил может быть и цветным, а прозрачные детали можно использовать как световоды. И если в круг установить 4-6 дип лед ргб светодиода, то можно сделать не световую, а цветовую индикацию режимов и состояния устройства.
Оргстекло очень хорошо царапается.а вообще найти адекватных резчиков еще та проблема.накупили станков,а резать не умеют.то рез неровный,то размеры уедут.
Ну фрезерный станок у меня есть, а вот акрил у китайцев ну очень дорого.
А зачем у китайцев акрил покупать если он в России копейки стоит?
Напечатать?
Что напечатать?
@@VladimirMedintsev на 3D принтере?
@@обьективныйсубьект-в2й Нет, 3Д принтера у нас есть и их 4 штуки. Этого мало для обеспечения проекта. А в видео я уже говорил что ферму принтеров строить нет никакого желания. По этой причине мы и перешли на другие корпуса. А в новой версии платформы мы меняем дизайн и там будет совсем другая технология.
@@VladimirMedintsev ясненько, но я всмысле что разовый корпус для разовой схемы, про производство я не думал
@@обьективныйсубьект-в2й В любом случае спасибо за предложение.
Можно кстати точно также только с тонкой фанеры сделать, лазером нарисовать разные картинки, в конце вскрыть маслом будет смотреться стильно и со временем царапин не будет как на акриле
Да, под фанеру есть хорошие пропитки и лаки. Химия сильно продвинулась.
@@VladimirMedintsev обычное тиковое масло, выглядеть будет как из дорогих сортов древесины )
@@konstantingolinskiy4944 А мне очень нравится пчелиный воск с уайтспиритом и потом отполировать.
@@konstantingolinskiy4944 Но это очень затратное все по времени и по усилиям. Это не всегда того стоит.
@@VladimirMedintsev чего затратное? берется фанера 2 либо 3 мм как и акрил также само нарезается лазером и собирается также само. по времени все тоже самое. Изделие можно и нечем не покрывать тоже будет красиво смотреться в деревянном стиле. Зато царапаться не будет и при желании пользователь сможет его покрыть чем сам захочет, а если изначально покрывать чемто то можно масло нанести еще до резки сразу на целый лист фанеры роликом =)
Я бы такои колхоз не купил.
Ок, такое мнение тоже имеет право быть.
@@VladimirMedintsev да, я исчезающии вид. Я вырос на заводских штамповках. Корпус должен быть неповторим в домашних условиях, тогда техника выглядит солидно. А молодеж растет на другом...
@@gray_area В наше время такой безграмотности не было. Люди знали, как пишутся простые слова типа "молодёжь".
@@Trident7235 мы все живём в разных странах и по факту имеем разные понятия о языке. Мне кажется тут не клуб любителей русской словесности.
@@VladimirMedintsev Я просто думал, что тут собираются образованные, интеллигентные люди, знающие хотя бы на базовом уровне язык, на котором они изъясняются. Кстати, по поводу стран проживания - я уже 20 лет не живу в русскоязычной стране, но это никак не мешает мне писать на русском грамотно.
Згадав перший радіогурток: спеціально купував мильниці для приладів)
видео можно ужать раза в три, очень растянуто
Хвастаться надо с размахом.
Корпус больше всего похож на бритву для носа. Весьма спорный дизайн.