Kann mich dem nur anschließen, das Übersetzungsverhältnis ist falsch, hätte auch mit dem kleineren Motor geklappt. und dann so Programmieren erst langsam gefahren wird und wenn man länger drauf drückt es schneller wird. und oben und unten einen End Schalter das schont den Motor.
Jep. "Einfach" ein Getriebe ab Welle des Schrittmotor und schon hätte der erste Motor den Block gehoben. Spätestens der Zweite. Aber egal. War ein Bastel-Projekt, passt schon. Denn so haben alle Interessierten was gelernt. Und Kohle gespart. ;-) Danke dafür!
Ja deswegen meinte Truppe auch, wenn das nicht geht, heisst sehr viel neu machen. Die Konsole hat den Motor zu nah an der Welle platziert fuer den Tausch gegen ein groesseres Zahnrad.
Vielleicht solltest Du einfach die Übersetzung des Riemens anpassen. Kleineres Rad am Schrittmotor und größeres Rad an der Welle. Dann läuft es zwar langsamer, aber dafür ohne Aussetzer.
Jepp, Archimedes passt hier gut 😜 Zudem hätte man noch einen Endschalter einbauen können und tatsächlich bestimmte Positionen anfahren. Da hätte es nicht mal eine Messeinrichtung gebraucht, wenn man in der Software immer dafür sorgt, dass die Position von unten nach oben angefahren wird und die Schritte entsprechend in Länge umrechnet. Wozu hat man sonst die Software...
@@the78mole Naja klaro, Potenzial haste immer iwo, aber generell find ich das schon ne coole Idee. So einige Dinger lassen sich ja noch einprogrammieren, ala 1x drücken 1 mm 2x 2mm usw .. lange drücken gleich Dauerfahrt. Software lässt sich ja immer nach Bedarf erweitern.
es ist halt auch so das der svhrittmotor mit endstufe fast soviel kostet wie nen servo mit voll überwachung und mehr Leistung da hätt man dann mit nem end und homing schalter das genaue ansteuern realisieren können
Wenn die Höhenverstellung von Hand erfolgt, dreht der Schrittmotor ja mit und erzeugt eine Spannung, so wie ein Generator. Das kann den Treiber für den Steppmotor zerstören. Diese Spannung erhöht sich noch bei einer größeren Übersetzung. Aus diesem Grund muss vor dem Steppmotor eine Diodenschaltung die die Induktionsspannung kurz schließt. Schaltung gibt es im Netz. Um die Kraft des Motors zu erhöhen kann man auch die Spannung erhöhen. Sehe ins Datenblatt des Motors. Das bringt richtig was, und du brauchst keine mechanischen Änderungen mehr vornehmen.
Ich kenne so Probleme aus dem Sondermaschinenbau. Besondere Lösungen dauern besonders lange und kosten besonders viel. Super, dass ihr durchgehalten habt. Irgendwann geht es immer. Blöde ist nur, dass man erst am Ende weiß, wann das Ende ist. Danke fürs Zeigen. 👍👍👍
Ist doch eh alles Geschenk. Was für eine Garantie willst denn dafür haben. Wenn es kaputt geht ruft er einfach bei woodpeckers an und bekommt ein neues Geschenk, nur diesmal schneller größer und teuerer
@@florian821 Das wird dann wohl auch ne sache des Preises sein (erweiterte Garantie) Denn es ist ja mitlerweile überall so willst du mehr zahlst du auch mehr und warum sollte unser Chef uns blödsinn erzählen wir wissen ja auch was die Maschienen alle gekostet haben also warum sollte er uns in dem fall belügen?
Moin Michael! Geile Idee und gut umgesetzt. Zum Übersetzungsverhältnis ist hier ja schon einiges gesagt worden. Für meinen Geschmack läuft das Teil eh ein bisschen schnell, da du ja keinen Freilauf in der Kurbel hast. Wenn da einer mit den Fingern dazwischen kommt, gibt's blaue Flecken. Was ich aber auf jeden Fall noch nachrüsten würde, sind Endlagenschalter, damit der elektrische Antrieb bereits vor der mechanisch bedingten Endlage gestoppt wird. Noch eleganter wäre es, die fahrt am Ende zu verlangsamen um den Motor dann sanft an die mechanische Endlage zu fahren (einfach testen, wie viele Steps vom Auslösen des Endlagenschalters bis zur mechanischen Endlage erforderlich sind. Und deine Idee mit dem Anfahren bestimmter Positionen ist bei einem Schrittmotor sogar recht einfach ohne Messeinrichtung zu realisieren. Die Software weiß (wenn sie mitzählt) eigentlich genau, wo der Hobel in der Höhe steht. Du weißt ja "Der Elektronik schläft nicht, der Elektronik verzählt sich nie..." Wenn man es ganz perfekt macht, programmiert man noch die Möglichkeit einer Kalibrierfahrt in die Endlage, falls der Motor mal einen Step auslässt, weil der Truppe wieder zu schnell fährt (BTW - hast echt Schwein gehabt mit dem Blitzer). Das kann man sicher auch noch mit einem Arduino realisieren, ich würde allerdings einen Einplatinencomputer mit Touchscreen nehmen und ein gescheites User-Interface programmieren mit dem man die Werte über den Touchscreen auf einem Keypad vorwählt. Darüber könnte man auch das manuelle Auf/Ab Fahren realisieren ohne den Taster. Zur Mechanik noch eine Anregung für alle, die den Garantieverlust beim Hobel fürchten: Es wäre eine Überlegung wert, das Antriebsrad für die Welle in zwei Halbschalen zu teilen, so dass man es ohne Demontage der Welle und anschließender Neujustierung hätte aufsetzen können. Aber das hängt immer von den Möglichkeiten ab, die man zur Verfügung hat. Da braucht man dann schon eine Drehbank. Ich persönlich hätte es auch genau wie der Michael gemacht. Im Garantiefall muss erst einmal der ursächliche Zusammenhang mit der Veränderung an der Maschine gegeben sein. Viele Grüße Andreas
Klasse! Gut hinbekommen...ist so ein Projekt, was auch bei mir in der Werkstatt hätte stattfinden können und wo ich dann 35 mal ausgerastet wäre...aber irgendwann bekommt man es hin. Da ist ja nun noch Potential da, das ganze im Laufe der Zeit zu perfektionieren, evtl. wirklich nochmal ein Messsystem einzubauen, vielleicht sogar mit Speicherplätzen, wo man so gängige Maße direkt anfahren kann!
Cooles Projekt! Hier ein paar Anregungen, falls ihr das noch nicht schon in Betracht gezogen habt: Endschalter montieren und dann sollte es softwareseitig kein Problem sein das Gerät auf das Zehntel genau einzustellen, geht vielleicht sogar über ne grbl Oberfläche, die eigentlich für cnc Fräsen gedacht ist (Bei der 0mm Einstellung den Enschalter montieren und als Referenz benutzen). Für mehr Motorleistung das Microstepping am Motortreiber reduzieren, um dem Motor mehr Power zu liefern, ich denke Halbschritte oder sogar Vollschritte bei 1,8 Grad Motoren sollten vollkommen ausreichen. Mit einer anderen Übersetzung und höherem Microstepping kriegt man das Teil bestimmt sogar aufs Hunderstel gepimpt, wird dann aber wahrscheinlich mechanisch das größere Problem sein die Präzision zu halten. Hoffe ich konnte ein wenig beitragen, viel Spaß und Erfolg noch!
4:39 Hey Truppe, uns wurde in der Ausbildung gesagt, man solle nach jeder halben Umdrehung mit nem Gewindeschneider ein Stück zurückdrehen, um die Späne zu brechen :D Man merkt auch, dass das Drehen danach wieder leichtgängiger wird. Nur für den Fall, dass du das nicht bewusst so gemacht hast.
Bei einem guten Stahl schont es den Gewindebohrer .. aber bei dem Gussteil ist es wichtiger eine gleichmäßige Drehung zu haben damit bei so kleinen Gewinde nicht so viel ausbricht ..
Wie war das einmal mit dem Holz Bastel Kanal 😂😂😂 mittlerweile Schiebelehre, Stahlbohrer, Gewindeschneider, Senker, Schrittmotor und Steuerelektronik 😂😂 mir als Maschinenbau Ing. gefällt es 😂 Und lustig, so passt es auch in den Unterhaltungs Kanal als Entertainment Sonst hätte man sich ja vorher echt Gedanken machen müssen über Nm die man braucht um die Welle zu drehen, oder wieviel Drehmoment der Motor haben sollte, und wieviel Strom der dann auf Volllast zieht um das richtige Netzteil auszusuchen.. Aber dafür wären wir dann hier ja falsch 😂😂😂😂 Trotzdem interessantes Projekt 👍
Wie kann man ein so gutes Gerät nur so versauen. Wenn der noch Garantie hatte ist die jetzt auf jedenfall weg. Hat er mal überlegt das ihm die Werkstatt abfackeln könnte wenn es schief läuft 👍👍👍.
Immer diese Panikmache. Ich habe bei mir diverse eigenbau CNCs / Lasercutter mit ähnlicher Hardware. Sehe da absolut nichts was da Abfackeln kann. Der Stepper Controller ist ein fertiges Produkt was in einem Metallgehäuse steckt. Der Motor ist größtenteils aus Metall, bei nem Arduino oder auch beim Schaltnetzteil Fackelt nichts ab. Lasst doch diese Panikmach sein, so schnell fackel da nichts ab.
Ziemliche Bastelei, wenn ich schon so einen MiniPC verwende, dann hätte ich mir vorgestellt, ich lass das Teil automatisch auf z.B. 18mm o.ä. fahren. Nur das Kurbeln vermeiden, das ist zwar nett, aber halt nicht perfekt.
ist lange her aber so einfach ist das nicht realisierbar. natürlich kann man dass über die schritte zählen was der motor macht aber sobalt er einmal aussetzt stimmt es nicht mehr. sprich wie im video dieses brummen. also nicht zuverlässig. es giebt noch viele andere methoden um sowas zu realiesieren aber einige sind anfällig beim verdrecken. andere brauchen sehr viel wissen und viel aufwand um das zu realiesieren. und das ist den aufwand dann auch nicht mehr wert. was man da dan für geld investiert da kann man sich dann schon eine maschine kaufen die sowas bereits integriert hat.
Finde die Projekte cool und verstehe nicht warum die ganzen Besserwisser hier bei den Kommentatoren nicht einen Film zustanden bringen in dem sie zeigen wie es angeblich richtig geht. Mach einfach weiter. Lets Bastel!
Also wenn es rein darum geht den Höhenunterschied schnell zu verstellen ohne Kurbeln zu müssen, hätte ich einfach am Handdrehrad im Zentrum eine Aufnahme für den Akkuschrauber gebaut...irgendeine gängige Grösse TX25 TX30, oder Sechskant mit dementsprechender Verlängerung sodass man nicht an die Handkurbel stösst ect, das Ding dann einfach per Magnet ans Gehäuse dranhängen und wenn man es braucht rein in den Akkuschrauber und los gehts. Der Akkuschrauber ist ja schnell zur Hand genommen, und kosten tut der Aufwand gerade mal nix, und hält ewig, was ich bei dieser Elektrik und Motor Kombination nicht sagen würden. Der Akkuschrauber dreht dir das Teil wahrscheinlich noch schneller von unten nach oben...wenns um die Genauigkeit geht, nimmt man eh die Handkurbel. Verstehe den Aufwand nicht, oft ist einfach und unkompliziert der wesentlich bessere Weg, ...rede da aus Erfahrung.
Da haben sich wieder mal zwei "Genies" gefunden. Die Kurbel läuft dauernd mit. Mit deinem Talent hast du bald einen Finger, Hand oder was Anderes gebrochen.
War auch mein erster Gedanke. Geht gar nicht, zumal die Bedienung in unmittelbarer Nähe der rotierenden Kurbel eingebaut ist. Mit nem zerwichsten Handgelenk hobelts sich dann auch nicht mehr so gut. Papa, Du solltest langsam Deinen jugendlichen Leichtsinn ablegen.
Auch ne Möglichkeit wäre gewesen, Handrad abbauen, Nuss mit 1/2“ auf die Welle zu schweißen, das Handrad auf der Rückseite mit nem 1/2“ Antrieb zu versehen :) so könntest du mit dem Akkuschrauber oder Akkuschlagschrauber die Welle grob hoch und runter lassen und bei Bedarf mit dem Handrad fein und nachjustieren :) für fast kein Geld :)
@@nogoodnamesavailable dachte mir ein Gewinde auf die Welle schneiden, Muttern drauf schrauben, Nuss aus dem nussenkasten drüber stecken, festpunkten :) denk das würde Rundlauf technische schon ausreichen :)
Hey ich bin gelernter Schreiner und Industriemechaniker. Ich finde Deine Videos klasse und bin dabei einige Deiner Projekte anzuschauen. Ich seh da so kleine Dinge und ich will nicht nörglen oder irgendwas schlecht machen aber gerne Tipps da lassen, wie z.B. beim Gewinde schneiden im etwas den Gewindeschneider zurück drehen, damit der Span gebrochen wird.
Echt super idee, hab das video erst jetzt entdeckt. Werde das auch bauen, aber ich denke, es ist wesentlich einfacher das Handrad zu demontieren und die Welle direkt mit dem schrittmotor zu verbinden. Mal schauen, vlt lieg ich auch komplett falsch. 😉
Du hast mit Sicherheit deine Gründe gehabt für diesen umbau. Bequemlichkeit kostet Geld :-) 2xStepper Motor, 2xNetzteil ; 2xSteuerung... Die Idee aber auf jeden Fall mal sexy umgesetzt.
super cooles Projekt. Und wirklich mutig. Bin froh das es am Ende funktioniert hat 😁 Das Problem mit den Projekten kenne.ich aber auch. Es dauert immer alles viel länger als gedacht.
Nicht schlecht, ich hätte aber ein Getriebe eingebaut. Übrigens meine Lösung wäre gewesen, Motor mit Frequenzumrichter und Getriebe inclusive induktiven Endschaltern. Ist von der Programmierung einfacher, fährt sanfter und ist Easy. Hättest aber Vermutlich wegen des Getriebes noch eine Kupplung mit einbauen müssen. Für ne komplette digitale Bestellung wäre es natürlich ein Servo mit Getriebe gewesen und falls die Mechanik der Maschine nicht genau genug ist ein elektronisches Lineal. Dann wird es aber auch teuer 🤣
wie kann man an der Stelle die Bedienung hinklatschen? Sehe schon die Szene, in der er rumheult, weil ein Ärmel oder sonst was in der Kurbel hängengeblieben ist und er aua hat.... 🙄
hätte ich auch euch gleich sagen können -- Motor mindest. Nema 34 - am besten Nema 42 - 12 NM -- vorher die benötigte Kraft nach oben ( mit einer Kofferwaage (Federwaage) ermitteln - das Geräusch bedeutet Schrittverlust beim Motor
Ein tolles Projekt - jetzt gibt es in meinem Lieblingsbastelkanal sogar Elektrotechnik! Nach meiner Erfahrung mit Schrittmotoren: Um so höher die Drehzahl, desto mehr Spannung wird benötigt, damit in der kurzen Schaltzeit noch ausreichend Strom fließen kann, um die Last zu bewegen. Das ist typisch bei induktiven Lasten. Mikroschritte dürften ab einer gewissen Drehzahl auch nicht mehr möglich sein; für den Fall dass ihr mit 1/16 oder ähnlich betreibt. Wenn der DM556T (müsste man nachlesen) stromgeregelt ist, könnte man vermutlich mit ausreichend Spannung den Motor betreiben, um bei höheren Drehzahlen den Schrittverlust zu verhindern. Die programmierte Rampe klingt sehr gut, sowie mir das Projekt sehr gut gefällt. Eine Höheneinstellung würde ich nicht, so wie es einige andere machen, über Schrittzählung und Übersetzungsrechnung machen, sondern dezidiert mit einem Wegaufnehmer. Freue mich bereits darauf zu sehen, wie das Projekt weitergeht. Viel Erfolg!
Ein Encoder ist völlig übertrieben. braucht man für so ein Projekt nich, zumal das auch mechanisch nochmal eine ganz andere herausforderung darstellt. Wegen des Umkehrspiels der Welle muss man Zielpositionen sowieso immer von unten anfahren, eine Endlage unten reicht also für automatisches Positionieren völlig aus.
Mir geht es jetzt weniger ums Schlaumeiern sondern einfach einen Vorschlag zu machen wie du das vielleicht doch noch gelöst kriegst. Ich hätte hier allerdings auch das Übersetzungsverhältnis geändert, wenn es so zwickt. Am angetriebenen Rad die Zähnezahl verringert und am getriebenen Rad erhöht. Deine Parameter der Riemenscheiben sind leider unbekannt, aber wenn das kleine 20 Zähne hat und das große 60 dann hast du eine Übersetzung von 3. Statt 3 könntest du auf 4 gehen indem du die kleine Riemenscheibe mit einer mit 15 Zähnen ersetzt und die große bei 15 lässt. Dein Drehmoment wäre dann auch statt dreimal eben 4 mal größer als die des Motors die Drehzahl sinkt aber dadurch ebenfalls. Eventuell brauchst du aber einen neuen Motorträger, wenn es dir den Aufwand überhaupt wert ist. Der Zusammenhang ist wie folgt -> n1/n2 = M2/M1 = z2/z1 (1...Treibrad; 2...getriebenes Rad).
LOL 😂 10:38 Wenn es knallt, erst einmal alle Körperteile auf Schäden überprüfen. Ist ein Reflex von allen Elektrikern, Elektronikern und vor allem allen Hobby-Bastlern. 🤣 Gott, ich weiss gar nicht, wie oft ich das schon gemacht habe... 😥 Viele Grüsse aus der Schweiz 🇨🇭
Sehr gut gelöst Michael und Kevin! Hattest du nicht in den News gesagt das du das der Community kostenlos zur Verfügung stellen würdest? Liste mit Bauteilen und Code?
@@tv_fun_world4453 Einfach in eines der Arduino-Foren posten, was du machen möchtest, dort wird dir mit Sicherheit geholfen und vielfältige Meinungen und Tipps dazu. Wie du hier in den Kommentaren lesen kannst, ist die Übersetzungsgeschichte schon nicht optimal, etc. Also sicher nicht DIE Referenz, die man nachbauen MUSS.
Besser nicht, da das wohl noch nicht ausgereift ist. Es sind vermutlich keine Endschalter verbaut, die den harten Anschlag verhindern. Bei der manuellen Bedienung erzeugt der Motor hohe Spannungsspitzen. Das alles ist nicht gut für die Lebensdauer der Elektronik.
In der Mechanik doch üblich. Eine riesen Scheibe am Abtrieb, also dem Handrad und eine ganz kleine am Antrieb, also Motor. Je größer die Scheibe am Abtrieb wird, ums langsamer, aber auch stärker wird gedreht. Ein gute Beispiel ist das Fahrrad. Kleiner Gang ist man an der Kurbel auf dem kleinsten Ritzel und kann Berge hoch fahren.
Hallo, meiner Meinung nach wäre die technisch beste Lösung: Du baust dir ein Hebelsytem mit einem Gegengewicht auf der einen Seite und auf der anderen drückt es gegen die Runde Führungsstange. Das ganze muss nur so ausgelegt sein, dass die Kraft dieses Hebels der Gewichtskraft des Hobeltisches entgegenwirkt. Damit wird die Spindel entlastet und somit muss der Motor nicht mehr das ganze Gewicht nach oben befördern. Es wäre nur zu prüfen ob genug Bauraum für ein solches System vorhanden ist. LG Valentin Grödl
Ja wennst im Projekt drauf kommst, dass du das nicht packst, weil doch keine Ahnung vorhanden, dann musst du halt auf die Minimalversion umstellen. Das wär doch nie was geworden.
Ich denke ihr hättet lieber eine Fahrradkette nehmen sollen anstelle des Keilriemen, ich hatte das Gefühl als würde dieser durchdrehen, das würde bei der Kette nicht passieren. Ansonsten super Idee und gute Umsetzung 👍
Ein Anfang! Macht das doch ordentlich. Klar braucht etwas Zeit, aber dann hat man damit mehr Freude. 1. Übersetzung 2. Leadshine die maximal mögliche Spannung geben (dann bekommt der Motor auch seine volle Dynamik) 3. Zwei Endschalter damit nichts knallt 4. Anfahr und Brems Rampe 5. Display 6. Drehregler mit Knopf zum bestätigen. Durch die Endschalter ist ein exaktes Null holen möglich. Würde da eine eigene Taste anbringen. Durch den Drehregler kann man am Display die Höhe einstellen und druch hinein drücken fährt er auf Position. Ist etwas an Code aber nicht so wild wenn man sich damit etwas beschäftigt.
Wagoklemmen ohne Abzweigdose in der Maschine; die Kurbel könnte eine Unfallgefahr darstellen. Der Hersteller hat nicht ohne Grund die Maschine so gebaut das sie händisch bedient werden soll
Also ich weiß ich löse da jetzt bestimmt wieder einen krieg aus, aber hätte es da nicht auch ein alter akkuschrauber getan? Natürlich zerlegt im ersten gang, mit externen tastern und einem netzteil🤔 Und wäre das nicht auch präziser, weil das ja schon hohe geschwindigkeiten sind die ihr da fahrt.
Cooles Video und man lernt nie aus, lern ich immer wieder. Zwei Tipp noch: Übersetzung des Riemens ändern hätte eventuell auch was gebracht. Zum Videoschnitt, du könntest am Ende noch ne Lustige Szene reinschneiden, dann schaut man das Video aufjedenfall bis zum Ende und geht mit nem Lachen aus dem Video :)
Ein Schuhsenkel , Ziegelstein als Gegengewicht und 50 Cent Umlenkrolle fertig ist der Aufzug der auch mit dem kleinen "Schiti" läuft . Weil einfach einfach einfach ist 👉😎👈 .
Ja cool. Richtig Sinn macht die Konstruktion aber erst wenn Du mittels Display Deine „Sollstellung“ vorgeben kannst und der Hobel entsprechend verfährt. Fehlt also noch ein Drehgeber für die relative Position, ein Mikroschalter für den Referenz-0-Punkt und ein Touchscreen. (Noch mal 60.- € und ein bisschen proggen) 😬
Hinterher sind alle klüger, aber wenn wir das Video sehen, sind wir als Zuschauer ganz am Anfang. Ich hätte wahrscheinlich schon beim ersten Fehlersuch ein anderes Übersetzungsverhältnis probiert, ich kenne mich aber auch mit der Leistung von solch kleinen Schrittmotoren nicht aus. Ein tolles Projekt, das du bis zur Voreinstellung der Höhe unbedingt weiter verfolgen solltest. mit Gruß 🙋🏼♂️
mich interessiert wie die riemenscheibe an der spindel befestigt wurde/wird. angebohrt für die Wurmschraube? ne passfeder oder mitnehmer hab ich nicht gesehen.
Deswegen heißt der Kanal "Lets-Bastel", sehr schön ;-). Dem Motto "einfach machen" schön Treu bleiben. Daher Daumen hoch. Die hier gewählte Lösungsvariante, "Versuch macht kluch" finde ich jedenfalls schön unterhaltsam, weiter so. Riementrieb berechnen mit Hilfe von Google, kann jeder. Will man es schön technisch erklärt, schaut man bei Sebastian End oder anderen vorbei.
Wozu der ganze Aufwand? Mit Kurbeln ist man doch auch nicht viel langsamer. Ich hätte es verstanden, wenn sich die Höhe exakt von allein einstellt, aber so. 🤦🏻♂️ Außerdem hätte man den Motor nach der erforderlichen Kraft auswählen können und alle anderen Komponenten auch. Das wäre deutlich effektiver gewesen. Die Programmierung dauert sicher eine Weile, wenn man die erforderlichen Parameter erst finden muss, aber da gibt's bestimmt auch fertige kleine Frequenzumrichter die den Aufwand minimieren. Aber gut du Bastelst ja und willst den Leuten auch etwas Unterhaltung bieten, dafür ist es sicher gut. Aber ich bleib dabei, dass der Nutzen den Aufwand keinesfalls rechtfertigt.
@@SpeedyBK kommt noch dazu, wobei die feineinstellung trotzdem manuell vorgenommen werden sollte. Ohne positionsregelung (d.h. ohne encoder) ist eine genaue Positionierung glückssache. Wenn man gutes Holz auf falsche dicke hobelt, ist man leider schnell bei Brennholz angekommen...
Tausende rückschälge aber immerhin habt ihr nicht aufgegeben 🙂👍 Danke für das Video Truppe habe mit gefiebert Wahnsinn der gute Kevin hat es geschaft mit dir Truppe solche Leute zu haben ist Mega geil Daumen hoch und ein schönen Sonntag 🙂👍 Gruß dein treuer Zuschauer Sebastian Klemm aus Ostfriesland
Experimentieren macht Spaß, solange es funzt. Warum sich so viel Arbeit machen, wenn man den E-Antrieb ab Hersteller (der sicher funzt) um ein paar Hunderter mitbestellen kann. Meine ersten Maschinen waren aus grauer Vorzeit, irre schwer und mit 40 cm großen Handrädern zu steuern. An denen hab ich auch selbst gebastelt, kräftige Motoren angebaut mit vielfachen Übersetzungsmöglichkeiten. Hat eine zeitlang gepasst, bis ich mir den Komfort der elektr. Höhenverstellung gegönnt hab
So schnell können die kollegen gar nicht drehen. außerdem ist der motortreiber durch seine Freilaufdioden und einen passenden pufferkondensator ausreichend geschützt.
Heyy Truppe das is mal n geiles Projekt. Mich würde interessieren wie lange ihr da dran gesessen habt? An alle hater klar hätte er sich einen kaufen können mit automatischer höhenverstellung. Er hätte es auch bleiben lassen können aber für n Bastler ist das n geiles Projekt und das sagt der Kanal ja schon aus. Ich finds gut 👍
...ich bin zwar kein Fachmann, aber der Verstand sagt mir, dass ich, wenn ich einen Berg hochradele, nicht auf das kleinste Ritzel schalte, sondern auf das Größte...:)
kommt aber darauf an wo du schaltest. Vorne (Motor) kleiner und Hinten (Kurbel) größer bedeutet mehr Kraft und weniger Geschwindigkeit, Vorne größer und Hinten kleiner bedeutet dann schneller aber weniger Wumms!
Hallo Amigo Truppe! Heute kein Holz, heute ist der Tag der Mechanik. Basteln nur nicht mit Holz, man muss mit alles Basteln. Echt klasse. Adios Amigo Truppe. ✌✌
Wenn ihr schon keine digitaler Höheneinstellung verbaut. Dann wäre das auch ohne Arduino und ohne Schrittmotor gegangen. Dann hätte ein ganz normaler Motor mit Schalter auch gereicht XD. Aber warum einfach machen wenn's auch kompliziert geht.
An sich echt gut aber Gewinde schneiden bei stahl ist noch sehr verbesserungswürdig sowie das bohren. Da du auf Dauer beim direkten durchbohren den Bohrer zerstörst.
So an alle die Interessiert sind so etwas nachzubauen und dem Englischen mächtig von Jeremy Fielding ruclips.net/channel/UC_SLthyNX_ivd-dmsFgmJVg gibt es ein sehr gutes Video wie er erklärt wie man Motoren und deren Leistung auslegt. Alles andere ist Try and Error und führt nur zu Frust oder zu schlechten Ergebnissen
Kann mich dem nur anschließen, das Übersetzungsverhältnis ist falsch, hätte auch mit dem kleineren Motor geklappt.
und dann so Programmieren erst langsam gefahren wird und wenn man länger drauf drückt es schneller wird.
und oben und unten einen End Schalter das schont den Motor.
Jep. "Einfach" ein Getriebe ab Welle des Schrittmotor und schon hätte der erste Motor den Block gehoben. Spätestens der Zweite. Aber egal. War ein Bastel-Projekt, passt schon. Denn so haben alle Interessierten was gelernt. Und Kohle gespart. ;-) Danke dafür!
Je größer die Übersetzung desto langsamer der hub. Vielleicht haben die beiden das so berücksichtigt das es nicht zu langsam fährt.
Ja deswegen meinte Truppe auch, wenn das nicht geht, heisst sehr viel neu machen. Die Konsole hat den Motor zu nah an der Welle platziert fuer den Tausch gegen ein groesseres Zahnrad.
Vielleicht solltest Du einfach die Übersetzung des Riemens anpassen. Kleineres Rad am Schrittmotor und größeres Rad an der Welle. Dann läuft es zwar langsamer, aber dafür ohne Aussetzer.
Frei nach Archimedes, gib mir ein Zahnrad das groß genug ist und ich dreh dir die Welt in eine andere Richtung. :)
Jepp, Archimedes passt hier gut 😜 Zudem hätte man noch einen Endschalter einbauen können und tatsächlich bestimmte Positionen anfahren. Da hätte es nicht mal eine Messeinrichtung gebraucht, wenn man in der Software immer dafür sorgt, dass die Position von unten nach oben angefahren wird und die Schritte entsprechend in Länge umrechnet. Wozu hat man sonst die Software...
@@the78mole Naja klaro, Potenzial haste immer iwo, aber generell find ich das schon ne coole Idee. So einige Dinger lassen sich ja noch einprogrammieren, ala 1x drücken 1 mm 2x 2mm usw .. lange drücken gleich Dauerfahrt. Software lässt sich ja immer nach Bedarf erweitern.
es ist halt auch so das der svhrittmotor mit endstufe fast soviel kostet wie nen servo mit voll überwachung und mehr Leistung da hätt man dann mit nem end und homing schalter das genaue ansteuern realisieren können
@@larsp.8905 Du weißt aber schon das hier Drehmoment bei niedrigen Drehzahlen gefragt ist?
Hihi! Und der ganze Aufwand, nur weil man zu faul is, a bisserl an der Kurbel zu drehen.
Man könnt's ja auch noch mit Alexa verbinden :-) :-) - Naja - trotzdem cooles Projekt ....
Wenn die Höhenverstellung von Hand erfolgt, dreht der Schrittmotor ja mit und erzeugt eine Spannung, so wie ein Generator. Das kann den Treiber für den Steppmotor zerstören. Diese Spannung erhöht sich noch bei einer größeren Übersetzung. Aus diesem Grund muss vor dem Steppmotor eine Diodenschaltung die die Induktionsspannung kurz schließt. Schaltung gibt es im Netz. Um die Kraft des Motors zu erhöhen kann man auch die Spannung erhöhen. Sehe ins Datenblatt des Motors. Das bringt richtig was, und du brauchst keine mechanischen Änderungen mehr vornehmen.
Beim Maschinenbau darf man nicht aufgeben, tolles Projekt. Besonders wenn man überlegt was es da noch für Möglichkeiten gibt.
Ich kenne so Probleme aus dem Sondermaschinenbau. Besondere Lösungen dauern besonders lange und kosten besonders viel. Super, dass ihr durchgehalten habt. Irgendwann geht es immer. Blöde ist nur, dass man erst am Ende weiß, wann das Ende ist. Danke fürs Zeigen. 👍👍👍
Die Garantie vom Hobel so: "Ich bin dann mal weg..."
Auf Industrie Maschinen gibt es in der Regel eh nur 6 Monate. Das hat mir zumindest vor 2 Jahren mal mein Chef erzählt
Ist doch eh alles Geschenk. Was für eine Garantie willst denn dafür haben.
Wenn es kaputt geht ruft er einfach bei woodpeckers an und bekommt ein neues Geschenk, nur diesmal schneller größer und teuerer
@@saschafernandezdeleon575 So ein schwachsinn. Die 5 Achs Fräsmaschine die wir von DMG Mori bekommen haben hat 36 monate.
@@florian821
Das wird dann wohl auch ne sache des Preises sein (erweiterte Garantie)
Denn es ist ja mitlerweile überall so willst du mehr zahlst du auch mehr und warum sollte unser Chef uns blödsinn erzählen wir wissen ja auch was die Maschienen alle gekostet haben also warum sollte er uns in dem fall belügen?
@@saschafernandezdeleon575 Was denn für Maschinen?
Moin Michael! Geile Idee und gut umgesetzt. Zum Übersetzungsverhältnis ist hier ja schon einiges gesagt worden. Für meinen Geschmack läuft das Teil eh ein bisschen schnell, da du ja keinen Freilauf in der Kurbel hast. Wenn da einer mit den Fingern dazwischen kommt, gibt's blaue Flecken.
Was ich aber auf jeden Fall noch nachrüsten würde, sind Endlagenschalter, damit der elektrische Antrieb bereits vor der mechanisch bedingten Endlage gestoppt wird. Noch eleganter wäre es, die fahrt am Ende zu verlangsamen um den Motor dann sanft an die mechanische Endlage zu fahren (einfach testen, wie viele Steps vom Auslösen des Endlagenschalters bis zur mechanischen Endlage erforderlich sind.
Und deine Idee mit dem Anfahren bestimmter Positionen ist bei einem Schrittmotor sogar recht einfach ohne Messeinrichtung zu realisieren. Die Software weiß (wenn sie mitzählt) eigentlich genau, wo der Hobel in der Höhe steht. Du weißt ja "Der Elektronik schläft nicht, der Elektronik verzählt sich nie..." Wenn man es ganz perfekt macht, programmiert man noch die Möglichkeit einer Kalibrierfahrt in die Endlage, falls der Motor mal einen Step auslässt, weil der Truppe wieder zu schnell fährt (BTW - hast echt Schwein gehabt mit dem Blitzer). Das kann man sicher auch noch mit einem Arduino realisieren, ich würde allerdings einen Einplatinencomputer mit Touchscreen nehmen und ein gescheites User-Interface programmieren mit dem man die Werte über den Touchscreen auf einem Keypad vorwählt. Darüber könnte man auch das manuelle Auf/Ab Fahren realisieren ohne den Taster.
Zur Mechanik noch eine Anregung für alle, die den Garantieverlust beim Hobel fürchten: Es wäre eine Überlegung wert, das Antriebsrad für die Welle in zwei Halbschalen zu teilen, so dass man es ohne Demontage der Welle und anschließender Neujustierung hätte aufsetzen können. Aber das hängt immer von den Möglichkeiten ab, die man zur Verfügung hat. Da braucht man dann schon eine Drehbank.
Ich persönlich hätte es auch genau wie der Michael gemacht. Im Garantiefall muss erst einmal der ursächliche Zusammenhang mit der Veränderung an der Maschine gegeben sein.
Viele Grüße
Andreas
In der Zeit wie das Projekt gefressen hat hättest du sehr lange kurbeln können. XD
Aber wenn ihr Spaß habt was solls
Klasse! Gut hinbekommen...ist so ein Projekt, was auch bei mir in der Werkstatt hätte stattfinden können und wo ich dann 35 mal ausgerastet wäre...aber irgendwann bekommt man es hin. Da ist ja nun noch Potential da, das ganze im Laufe der Zeit zu perfektionieren, evtl. wirklich nochmal ein Messsystem einzubauen, vielleicht sogar mit Speicherplätzen, wo man so gängige Maße direkt anfahren kann!
Cooles Projekt! Hier ein paar Anregungen, falls ihr das noch nicht schon in Betracht gezogen habt:
Endschalter montieren und dann sollte es softwareseitig kein Problem sein das Gerät auf das Zehntel genau einzustellen, geht vielleicht sogar über ne grbl Oberfläche, die eigentlich für cnc Fräsen gedacht ist (Bei der 0mm Einstellung den Enschalter montieren und als Referenz benutzen). Für mehr Motorleistung das Microstepping am Motortreiber reduzieren, um dem Motor mehr Power zu liefern, ich denke Halbschritte oder sogar Vollschritte bei 1,8 Grad Motoren sollten vollkommen ausreichen. Mit einer anderen Übersetzung und höherem Microstepping kriegt man das Teil bestimmt sogar aufs Hunderstel gepimpt, wird dann aber wahrscheinlich mechanisch das größere Problem sein die Präzision zu halten. Hoffe ich konnte ein wenig beitragen, viel Spaß und Erfolg noch!
"Übersetzung" ist hier so eine Art Getriebe, korrekt?
Spannendes Projekt. Glückwunsch Kevin und Michael, gut gelöst.
Zuerst die nötige Kraft ermitteln, dann den Motor und die Übersetzung wählen.
Und wie hättest du die ermittelt?
@@jonas1205 Mit einem Drehmomentschlüssel. Oder Hebel mit Gewicht dran, z.B. Eimer mit Wasser. Und dann Reserve drauf rechnen.
@@jonas1205 Das lernt jeder Metaller im ersten und zweiten Lehrjahr...
@@sepplmeier6637 Ja und? Muss jeder Metaller sein?
@@stephanbode548 ah okay. So hätte ich es wahrscheinlich auch gemacht, obwohl das berechnete natürlich nicht immer funktionieren muss ;)
Mal schauen, wann dir die Kurbel das erste mal die Kniescheibe trümmert... 😏 Cooles Projekt
Die Kurbel dreht durch, wenn der Motor genutzt wird ;) Da kannste nicht dran festhängen.
4:39 Hey Truppe, uns wurde in der Ausbildung gesagt, man solle nach jeder halben Umdrehung mit nem Gewindeschneider ein Stück zurückdrehen, um die Späne zu brechen :D Man merkt auch, dass das Drehen danach wieder leichtgängiger wird. Nur für den Fall, dass du das nicht bewusst so gemacht hast.
Bei einem guten Stahl schont es den Gewindebohrer .. aber bei dem Gussteil ist es wichtiger eine gleichmäßige Drehung zu haben damit bei so kleinen Gewinde nicht so viel ausbricht ..
Wie war das einmal mit dem Holz Bastel Kanal 😂😂😂 mittlerweile Schiebelehre, Stahlbohrer, Gewindeschneider, Senker, Schrittmotor und Steuerelektronik 😂😂 mir als Maschinenbau Ing. gefällt es 😂
Und lustig, so passt es auch in den Unterhaltungs Kanal als Entertainment
Sonst hätte man sich ja vorher echt Gedanken machen müssen über Nm die man braucht um die Welle zu drehen, oder wieviel Drehmoment der Motor haben sollte, und wieviel Strom der dann auf Volllast zieht um das richtige Netzteil auszusuchen.. Aber dafür wären wir dann hier ja falsch 😂😂😂😂
Trotzdem interessantes Projekt 👍
Wiso eigenltich der Schrittmotor wenn ihr keine definierten Wege damit fahrt?
Wie kann man ein so gutes Gerät nur so versauen.
Wenn der noch Garantie hatte ist die jetzt auf jedenfall weg.
Hat er mal überlegt das ihm die Werkstatt abfackeln könnte wenn es schief läuft 👍👍👍.
3 Abonnenten, große Fresse und selbst kein Video online. WAS willst DU MIR erzählen Thorsten, WAS???
@@LetsBastel Inwiefern ist denn die Anzahl von Videos ein Gradmesser für handwerkliche Kompetenz?
@@LetsBastel ah weiß jetzt wieder, warum ich hier vor fast 2 Jahren schon deabonniert hab
Immer diese Panikmache.
Ich habe bei mir diverse eigenbau CNCs / Lasercutter mit ähnlicher Hardware. Sehe da absolut nichts was da Abfackeln kann. Der Stepper Controller ist ein fertiges Produkt was in einem Metallgehäuse steckt. Der Motor ist größtenteils aus Metall, bei nem Arduino oder auch beim Schaltnetzteil Fackelt nichts ab. Lasst doch diese Panikmach sein, so schnell fackel da nichts ab.
Und der Motor Treiber kann das am wenn er Stromstöße vom Motor durchs kurbeln bekommt ?
Ziemliche Bastelei, wenn ich schon so einen MiniPC verwende, dann hätte ich mir vorgestellt, ich lass das Teil automatisch auf z.B. 18mm o.ä. fahren. Nur das Kurbeln vermeiden, das ist zwar nett, aber halt nicht perfekt.
ist lange her aber so einfach ist das nicht realisierbar. natürlich kann man dass über die schritte zählen was der motor macht aber sobalt er einmal aussetzt stimmt es nicht mehr. sprich wie im video dieses brummen. also nicht zuverlässig.
es giebt noch viele andere methoden um sowas zu realiesieren aber einige sind anfällig beim verdrecken. andere brauchen sehr viel wissen und viel aufwand um das zu realiesieren. und das ist den aufwand dann auch nicht mehr wert. was man da dan für geld investiert da kann man sich dann schon eine maschine kaufen die sowas bereits integriert hat.
Finde die Projekte cool und verstehe nicht warum die ganzen Besserwisser hier bei den Kommentatoren nicht einen Film zustanden bringen in dem sie zeigen wie es angeblich richtig geht. Mach einfach weiter. Lets Bastel!
Also wenn es rein darum geht den Höhenunterschied schnell zu verstellen ohne Kurbeln zu müssen, hätte ich einfach am Handdrehrad im Zentrum eine Aufnahme für den Akkuschrauber gebaut...irgendeine gängige Grösse TX25 TX30, oder Sechskant mit dementsprechender Verlängerung sodass man nicht an die Handkurbel stösst ect, das Ding dann einfach per Magnet ans Gehäuse dranhängen und wenn man es braucht rein in den Akkuschrauber und los gehts. Der Akkuschrauber ist ja schnell zur Hand genommen, und kosten tut der Aufwand gerade mal nix, und hält ewig, was ich bei dieser Elektrik und Motor Kombination nicht sagen würden. Der Akkuschrauber dreht dir das Teil wahrscheinlich noch schneller von unten nach oben...wenns um die Genauigkeit geht, nimmt man eh die Handkurbel. Verstehe den Aufwand nicht, oft ist einfach und unkompliziert der wesentlich bessere Weg, ...rede da aus Erfahrung.
Da haben sich wieder mal zwei "Genies" gefunden. Die Kurbel läuft dauernd mit. Mit deinem Talent hast du bald einen Finger, Hand oder was Anderes gebrochen.
War auch mein erster Gedanke. Geht gar nicht, zumal die Bedienung in unmittelbarer Nähe der rotierenden Kurbel eingebaut ist. Mit nem zerwichsten Handgelenk hobelts sich dann auch nicht mehr so gut.
Papa, Du solltest langsam Deinen jugendlichen Leichtsinn ablegen.
Hm. Sieht nicht gerade BG-konform aus. Bei uns waren die Kurbeln für eine Notbedienung entweder nicht montiert oder hatten einen Freilauf.
Auch ne Möglichkeit wäre gewesen, Handrad abbauen, Nuss mit 1/2“ auf die Welle zu schweißen, das Handrad auf der Rückseite mit nem 1/2“ Antrieb zu versehen :) so könntest du mit dem Akkuschrauber oder Akkuschlagschrauber die Welle grob hoch und runter lassen und bei Bedarf mit dem Handrad fein und nachjustieren :) für fast kein Geld :)
Ich würde es mir schwierig vorstellen die Vierkant Antriebe genau in Flucht der Welle anzuschweißen. Es würde doch ansonst sehr unschön 'eiern'...
@@nogoodnamesavailable dachte mir ein Gewinde auf die Welle schneiden, Muttern drauf schrauben, Nuss aus dem nussenkasten drüber stecken, festpunkten :) denk das würde Rundlauf technische schon ausreichen :)
@@nogoodnamesavailable Das geht wenn man einen kleinen Zapfen andreht der ca 2 hundertstel mindestspiel hat.
Hey ich bin gelernter Schreiner und Industriemechaniker. Ich finde Deine Videos klasse und bin dabei einige Deiner Projekte anzuschauen.
Ich seh da so kleine Dinge und ich will nicht nörglen oder irgendwas schlecht machen aber gerne Tipps da lassen, wie z.B. beim Gewinde schneiden im etwas den Gewindeschneider zurück drehen, damit der Span gebrochen wird.
Habe ich schon drauf gewartet 😍
alter mit handschuhe niemals an der standbohrmaschine bohren, dass kann ganz viel aua machen
LG.
Einfach machen ;) Werkstatt über Weihnachten abgebrannt wegen Kurzschluss Versicherung freut sich Top
Echt super idee, hab das video erst jetzt entdeckt. Werde das auch bauen, aber ich denke, es ist wesentlich einfacher das Handrad zu demontieren und die Welle direkt mit dem schrittmotor zu verbinden. Mal schauen, vlt lieg ich auch komplett falsch. 😉
Du hast mit Sicherheit deine Gründe gehabt für diesen umbau.
Bequemlichkeit kostet Geld :-) 2xStepper Motor, 2xNetzteil ; 2xSteuerung...
Die Idee aber auf jeden Fall mal sexy umgesetzt.
Was machst du beruflich?
12:30 Wenn man so mit dem Netzteil umgeht, hält es auch nicht lange ;-) Spaß!
super cooles Projekt. Und wirklich mutig. Bin froh das es am Ende funktioniert hat 😁
Das Problem mit den Projekten kenne.ich aber auch. Es dauert immer alles viel länger als gedacht.
Wo hast Du den metrischen Transferkörner her? Finde die immer nur in Zollmaßen.
Bin gespannt auf die nächste Ausbaustufe mit Messvorrichtung, Vorwahl und automatischen Anfahren der Zielposition!
Nicht schlecht, ich hätte aber ein Getriebe eingebaut. Übrigens meine Lösung wäre gewesen, Motor mit Frequenzumrichter und Getriebe inclusive induktiven Endschaltern. Ist von der Programmierung einfacher, fährt sanfter und ist Easy. Hättest aber Vermutlich wegen des Getriebes noch eine Kupplung mit einbauen müssen. Für ne komplette digitale Bestellung wäre es natürlich ein Servo mit Getriebe gewesen und falls die Mechanik der Maschine nicht genau genug ist ein elektronisches Lineal. Dann wird es aber auch teuer 🤣
wie kann man an der Stelle die Bedienung hinklatschen?
Sehe schon die Szene, in der er rumheult, weil ein Ärmel oder sonst
was in der Kurbel hängengeblieben ist und er aua hat.... 🙄
Die Kurbel dreht durch, wenn der Motor genutzt wird ;) Da kannste nicht dran festhängen.
hätte ich auch euch gleich sagen können -- Motor mindest. Nema 34 - am besten Nema 42 - 12 NM -- vorher die benötigte Kraft nach oben ( mit einer Kofferwaage (Federwaage) ermitteln - das Geräusch bedeutet Schrittverlust beim Motor
Ein tolles Projekt - jetzt gibt es in meinem Lieblingsbastelkanal sogar Elektrotechnik!
Nach meiner Erfahrung mit Schrittmotoren: Um so höher die Drehzahl, desto mehr Spannung wird benötigt, damit in der kurzen Schaltzeit noch ausreichend Strom fließen kann, um die Last zu bewegen. Das ist typisch bei induktiven Lasten. Mikroschritte dürften ab einer gewissen Drehzahl auch nicht mehr möglich sein; für den Fall dass ihr mit 1/16 oder ähnlich betreibt. Wenn der DM556T (müsste man nachlesen) stromgeregelt ist, könnte man vermutlich mit ausreichend Spannung den Motor betreiben, um bei höheren Drehzahlen den Schrittverlust zu verhindern.
Die programmierte Rampe klingt sehr gut, sowie mir das Projekt sehr gut gefällt. Eine Höheneinstellung würde ich nicht, so wie es einige andere machen, über Schrittzählung und Übersetzungsrechnung machen, sondern dezidiert mit einem Wegaufnehmer.
Freue mich bereits darauf zu sehen, wie das Projekt weitergeht. Viel Erfolg!
Ein Encoder ist völlig übertrieben. braucht man für so ein Projekt nich, zumal das auch mechanisch nochmal eine ganz andere herausforderung darstellt. Wegen des Umkehrspiels der Welle muss man Zielpositionen sowieso immer von unten anfahren, eine Endlage unten reicht also für automatisches Positionieren völlig aus.
Mir geht es jetzt weniger ums Schlaumeiern sondern einfach einen Vorschlag zu machen wie du das vielleicht doch noch gelöst kriegst. Ich hätte hier allerdings auch das Übersetzungsverhältnis geändert, wenn es so zwickt. Am angetriebenen Rad die Zähnezahl verringert und am getriebenen Rad erhöht. Deine Parameter der Riemenscheiben sind leider unbekannt, aber wenn das kleine 20 Zähne hat und das große 60 dann hast du eine Übersetzung von 3. Statt 3 könntest du auf 4 gehen indem du die kleine Riemenscheibe mit einer mit 15 Zähnen ersetzt und die große bei 15 lässt. Dein Drehmoment wäre dann auch statt dreimal eben 4 mal größer als die des Motors die Drehzahl sinkt aber dadurch ebenfalls. Eventuell brauchst du aber einen neuen Motorträger, wenn es dir den Aufwand überhaupt wert ist. Der Zusammenhang ist wie folgt -> n1/n2 = M2/M1 = z2/z1 (1...Treibrad; 2...getriebenes Rad).
11:29 Datenschutz-GAU 😱😱😱
LOL 😂 10:38 Wenn es knallt, erst einmal alle Körperteile auf Schäden überprüfen. Ist ein Reflex von allen Elektrikern, Elektronikern und vor allem allen Hobby-Bastlern. 🤣 Gott, ich weiss gar nicht, wie oft ich das schon gemacht habe... 😥
Viele Grüsse aus der Schweiz 🇨🇭
4:20 Warum das Öl?
Sehr gut gelöst Michael und Kevin!
Hattest du nicht in den News gesagt das du das der Community kostenlos zur Verfügung stellen würdest?
Liste mit Bauteilen und Code?
JA hatte er. Wenn überhaupt wird er es wieder Verkaufen....Traurig!!!
@@tv_fun_world4453 Arbeitest du etwa für umsonst? Also lass ihn doch...
@@tv_fun_world4453 Einfach in eines der Arduino-Foren posten, was du machen möchtest, dort wird dir mit Sicherheit geholfen und vielfältige Meinungen und Tipps dazu. Wie du hier in den Kommentaren lesen kannst, ist die Übersetzungsgeschichte schon nicht optimal, etc. Also sicher nicht DIE Referenz, die man nachbauen MUSS.
Besser nicht, da das wohl noch nicht ausgereift ist.
Es sind vermutlich keine Endschalter verbaut, die den harten Anschlag verhindern.
Bei der manuellen Bedienung erzeugt der Motor hohe Spannungsspitzen.
Das alles ist nicht gut für die Lebensdauer der Elektronik.
Wird die grobe Einstellung durch Eingabe einer mm Zahl noch nachgeholt?
Schön das ihr nicht aufgegeben habt. Danke für das Video!
Kettentrieb? und Untersetzung?
wie beim pc lieber größer und mehr power als zu klein. ggf getriebe ? bin gespannt wann die holz konsole neu muss weil ausgeschlagen
In der Mechanik doch üblich.
Eine riesen Scheibe am Abtrieb, also dem Handrad und eine ganz kleine am Antrieb, also Motor.
Je größer die Scheibe am Abtrieb wird, ums langsamer, aber auch stärker wird gedreht.
Ein gute Beispiel ist das Fahrrad. Kleiner Gang ist man an der Kurbel auf dem kleinsten
Ritzel und kann Berge hoch fahren.
Einfach machen halt. Was nicht passt, wird passend gemacht. Schönes Projekt.👍
Maschinenschlosserrei Truppe.. wenn sie Glück haben klappt’s 🤣🤣👍👍👍👍👍 Top die Bude
Hallo,
meiner Meinung nach wäre die technisch beste Lösung: Du baust dir ein Hebelsytem mit einem Gegengewicht auf der einen Seite und auf der anderen drückt es gegen die Runde Führungsstange. Das ganze muss nur so ausgelegt sein, dass die Kraft dieses Hebels der Gewichtskraft des Hobeltisches entgegenwirkt. Damit wird die Spindel entlastet und somit muss der Motor nicht mehr das ganze Gewicht nach oben befördern. Es wäre nur zu prüfen ob genug Bauraum für ein solches System vorhanden ist.
LG Valentin Grödl
Hä? Wieso fertig? Die Anzeige fehlt oder überhaupt die Einstellung wie hoch er fahren soll. Dafür war doch Kevin extra da...
Ja wennst im Projekt drauf kommst, dass du das nicht packst, weil doch keine Ahnung vorhanden, dann musst du halt auf die Minimalversion umstellen. Das wär doch nie was geworden.
Ich denke ihr hättet lieber eine Fahrradkette nehmen sollen anstelle des Keilriemen, ich hatte das Gefühl als würde dieser durchdrehen, das würde bei der Kette nicht passieren.
Ansonsten super Idee und gute Umsetzung 👍
Ein Anfang!
Macht das doch ordentlich.
Klar braucht etwas Zeit, aber dann hat man damit mehr Freude.
1. Übersetzung
2. Leadshine die maximal mögliche Spannung geben (dann bekommt der Motor auch seine volle Dynamik)
3. Zwei Endschalter damit nichts knallt
4. Anfahr und Brems Rampe
5. Display
6. Drehregler mit Knopf zum bestätigen.
Durch die Endschalter ist ein exaktes Null holen möglich. Würde da eine eigene Taste anbringen.
Durch den Drehregler kann man am Display die Höhe einstellen und druch hinein drücken fährt er auf Position.
Ist etwas an Code aber nicht so wild wenn man sich damit etwas beschäftigt.
Jonas Winkler wird neidisch sein!😂😂
Aber nur kurz. Bis wieder was kaputt geht und die gute alte Kurbel doch das Mittel der Wahl ist.
Cooles Bastelvideo... Genau nach meinem Geschmack! 🤩👍🏻
Habt ihr irgendwelche Anschläge eingebaut? Mikroschalter an den arduino dran oder so?
wenn der anschlägt stoppt der motor :P
Ein tolles Projekt.
👏😁👏
Cooles Feature aber „Never Touch a running System“ 🤣👍🏽
Wagoklemmen ohne Abzweigdose in der Maschine; die Kurbel könnte eine Unfallgefahr darstellen. Der Hersteller hat nicht ohne Grund die Maschine so gebaut das sie händisch bedient werden soll
Die ersten 5 Sekunden Sin schon wieder so geil
Also ich weiß ich löse da jetzt bestimmt wieder einen krieg aus, aber hätte es da nicht auch ein alter akkuschrauber getan?
Natürlich zerlegt im ersten gang, mit externen tastern und einem netzteil🤔
Und wäre das nicht auch präziser, weil das ja schon hohe geschwindigkeiten sind die ihr da fahrt.
Cooles Video und man lernt nie aus, lern ich immer wieder.
Zwei Tipp noch: Übersetzung des Riemens ändern hätte eventuell auch was gebracht.
Zum Videoschnitt, du könntest am Ende noch ne Lustige Szene reinschneiden, dann schaut man das Video aufjedenfall bis zum Ende und geht mit nem Lachen aus dem Video :)
Truppi, jetzt ist dein Hirn verschmort!!! Ich habe das Gefühl, dass das Projekt ein Fass ohne Boden ist und immer teurer wird!
Na dann kurbel halt 😂
Würd mich interessieren was der ganze Murks gekostet hat
So sinnlos oder?
7:51 ich wusste gar nicht das Festool auch Rührgeräte herstellt xD
Mich würde interessieren wie man den 230V anschluss an eine akku maschine bekommt
@@24Quirin09 Es gibt Netzadapter von festool.
Schau mal hier: smile.amazon.de/dp/B073S8S8KB/ref=cm_sw_r_cp_apa_fabc_GkB4Fb6R5JMEK
eine Zugfeder zur Unterstützung wäre auch eine option gewesen
danke, ich dachte nur an gegengewicht ;D (werde jetzt öfter mal über eine feder nachdenken :P ^^)
Hmmm....
Würde nicht auch eine Gasdruckfeder funktionieren?
Eigentlich eine coole Idee, das Gewicht abzufangen.
Ein Schuhsenkel , Ziegelstein als Gegengewicht und 50 Cent Umlenkrolle fertig ist der Aufzug der auch mit dem kleinen "Schiti" läuft .
Weil einfach einfach einfach ist 👉😎👈 .
Ja cool. Richtig Sinn macht die Konstruktion aber erst wenn Du mittels Display Deine „Sollstellung“ vorgeben kannst und der Hobel entsprechend verfährt.
Fehlt also noch ein Drehgeber für die relative Position, ein Mikroschalter für den Referenz-0-Punkt und ein Touchscreen. (Noch mal 60.- € und ein bisschen proggen) 😬
Unerwartet
Hinterher sind alle klüger, aber wenn wir das Video sehen, sind wir als Zuschauer ganz am Anfang.
Ich hätte wahrscheinlich schon beim ersten Fehlersuch ein anderes Übersetzungsverhältnis probiert, ich kenne mich aber auch mit der Leistung von solch kleinen Schrittmotoren nicht aus.
Ein tolles Projekt, das du bis zur Voreinstellung der Höhe unbedingt weiter verfolgen solltest.
mit Gruß 🙋🏼♂️
Coole Spielerei und am Ende geht es - "Was will man mehr!". Jetzt fehlen nur noch die Näherungssensoren, die automatische Zustellung und die ......
mich interessiert wie die riemenscheibe an der spindel befestigt wurde/wird. angebohrt für die Wurmschraube? ne passfeder oder mitnehmer hab ich nicht gesehen.
06:00 weiss nicht wie es euch geht aber diese Musik nervt mich gewaltig 🤣
Ich find die gut - der Bass kommt sauber...
@@hodenfuxxx deswegen sag ich ja: mich nervts
Deswegen heißt der Kanal "Lets-Bastel", sehr schön ;-). Dem Motto "einfach machen" schön Treu bleiben. Daher Daumen hoch.
Die hier gewählte Lösungsvariante, "Versuch macht kluch" finde ich jedenfalls schön unterhaltsam, weiter so.
Riementrieb berechnen mit Hilfe von Google, kann jeder.
Will man es schön technisch erklärt, schaut man bei Sebastian End oder anderen vorbei.
Das Projekt wäre jetzt richtig geil wenn du den Schwächen Motor nimmst und ein Getriebe aus Holz gebaut hättest. 😊
Wozu der ganze Aufwand? Mit Kurbeln ist man doch auch nicht viel langsamer. Ich hätte es verstanden, wenn sich die Höhe exakt von allein einstellt, aber so. 🤦🏻♂️ Außerdem hätte man den Motor nach der erforderlichen Kraft auswählen können und alle anderen Komponenten auch. Das wäre deutlich effektiver gewesen. Die Programmierung dauert sicher eine Weile, wenn man die erforderlichen Parameter erst finden muss, aber da gibt's bestimmt auch fertige kleine Frequenzumrichter die den Aufwand minimieren. Aber gut du Bastelst ja und willst den Leuten auch etwas Unterhaltung bieten, dafür ist es sicher gut. Aber ich bleib dabei, dass der Nutzen den Aufwand keinesfalls rechtfertigt.
Wäre doch besser den Kanal in Let's Pfusch umzunennen.
Mich hätte mal interessiert warum ihr kein anderes Übersetzungsverhältnis gewählt habt, für meinen Fall läuft das Teil ohnehin zu schnell.
die feineinstellung macht er ja per hand
Ich dachte eher wegen dem Drehmoment. Wenn ich dann trotzdem unten an die Kurbel muss, macht das wenig Sinn
@@mc_rock er muss ja nicht an die kurbel
Servus Truppi, sag mal, wie hast du den 230V Anschluss an die Festool Akku Maschine bekommen ?
Einfach manche Sachen so lassen wie sie sind und nicht dran rum fummeln. Funktioniert bei mir ganz gut. 😉💪
Hey, er war laut seiner Aussage im Sondermaschinenbau.
Eventuell die Übersetzung ändern
Mehr Kraft und etwas langsamer
könnte man es soll aber nicht lansam sein
@@DieZockerZone1 halbe geschwindigkeit ist immernoch schnell genug, bei doppeltem drehmoment...
@@frankb__431 Es lässt sich vermutlich sogar besser einstellen, wenn es langsamer läuft.
@@SpeedyBK kommt noch dazu, wobei die feineinstellung trotzdem manuell vorgenommen werden sollte. Ohne positionsregelung (d.h. ohne encoder) ist eine genaue Positionierung glückssache. Wenn man gutes Holz auf falsche dicke hobelt, ist man leider schnell bei Brennholz angekommen...
Tausende rückschälge aber immerhin habt ihr nicht aufgegeben 🙂👍
Danke für das Video Truppe habe mit gefiebert
Wahnsinn der gute Kevin hat es geschaft mit dir Truppe solche Leute zu haben ist Mega geil
Daumen hoch und ein schönen Sonntag 🙂👍
Gruß dein treuer Zuschauer Sebastian Klemm aus Ostfriesland
Experimentieren macht Spaß, solange es funzt. Warum sich so viel Arbeit machen, wenn man den E-Antrieb ab Hersteller (der sicher funzt) um ein paar Hunderter mitbestellen kann. Meine ersten Maschinen waren aus grauer Vorzeit, irre schwer und mit 40 cm großen Handrädern zu steuern. An denen hab ich auch selbst gebastelt, kräftige Motoren angebaut mit vielfachen Übersetzungsmöglichkeiten. Hat eine zeitlang gepasst, bis ich mir den Komfort der elektr. Höhenverstellung gegönnt hab
Ich mag so projekte, auch wenn sie manchmal Zeit und nervenaufraubemd sind. Gerade wenn man denkt es geht rucki zucki
nicht von hand drehn, es entsteht im motor durch die drehung ein strom, der die steuerung zerstören kann .. oder eine handkupplung ..
So schnell können die kollegen gar nicht drehen. außerdem ist der motortreiber durch seine Freilaufdioden und einen passenden pufferkondensator ausreichend geschützt.
Hallo Truppe bestell dir am besten noch 2-3 solch Motoren und ein Netz teil das du was passendes hast wenn was kaputt geht
Und auch bei der Musik... alles gegeben 👍🏻😃
Frohe Weihnachten aus Spanien und ein guten Rutsch ins neue Jahr. ✌✌
Heyy Truppe das is mal n geiles Projekt. Mich würde interessieren wie lange ihr da dran gesessen habt? An alle hater klar hätte er sich einen kaufen können mit automatischer höhenverstellung. Er hätte es auch bleiben lassen können aber für n Bastler ist das n geiles Projekt und das sagt der Kanal ja schon aus. Ich finds gut 👍
Damit es auch funktioniert könnte man auch ein Gegengewicht dran bauen?
Never give up - Thumb up!!!
...ich bin zwar kein Fachmann, aber der Verstand sagt mir, dass ich, wenn ich einen Berg hochradele, nicht auf das kleinste Ritzel schalte, sondern auf das Größte...:)
Am Motor ein grösseres Ritzel = weniger Kraft und mehr Geschwindigkeit.
kommt aber darauf an wo du schaltest. Vorne (Motor) kleiner und Hinten (Kurbel) größer bedeutet mehr Kraft und weniger Geschwindigkeit, Vorne größer und Hinten kleiner bedeutet dann schneller aber weniger Wumms!
5:58 Eaton Herr Elektroniker 🤣 M22 😉
Was ist das für eine Musik bei 4:50-5:20?
Hallo Amigo Truppe! Heute kein Holz, heute ist der Tag der Mechanik. Basteln nur nicht mit Holz, man muss mit alles Basteln. Echt klasse. Adios Amigo Truppe. ✌✌
Wenn ihr schon keine digitaler Höheneinstellung verbaut. Dann wäre das auch ohne Arduino und ohne Schrittmotor gegangen. Dann hätte ein ganz normaler Motor mit Schalter auch gereicht XD. Aber warum einfach machen wenn's auch kompliziert geht.
An sich echt gut aber Gewinde schneiden bei stahl ist noch sehr verbesserungswürdig sowie das bohren. Da du auf Dauer beim direkten durchbohren den Bohrer zerstörst.
So an alle die Interessiert sind so etwas nachzubauen und dem Englischen mächtig von Jeremy Fielding ruclips.net/channel/UC_SLthyNX_ivd-dmsFgmJVg gibt es ein sehr gutes Video wie er erklärt wie man Motoren und deren Leistung auslegt. Alles andere ist Try and Error und führt nur zu Frust oder zu schlechten Ergebnissen