Производим изделия из проволоки более 20лет, торговое оборудование, г. Кишинев. У нас есть и 2д и 3д гибочные станки. И собственной разработки и покупные. Сразу скажу, ты не понимаешь во что хочешь ввязаться. Вот ролики этого поляка, на которые ты ориентируешься, в них он четко дал понять, что пришел к результату за 5 или 6 лет. В чем собственно проблема? Ну во первых, это не гаражная разработка, станку требуется пространство, правильный блок, успокоитель, бухторазмотчик, подающий, поворотный, гибочный блок, все это требует пространства бОльшего чем твой гараж в собранном виде, а в разобранном, еще большего. Во вторых, надо понимать процессы происходящие в проволоке, для этого нужно купить несколько разных бухт, разных марок. Не уверен, что бухты менее 120кг имеются в продаже, ну чем черт не шутит. Это опять же пространство, возможность замены бухт на размотчике - у нас раньше четверо ставили бухту на размотчик. И второе переливается в третье, это затраты. По прошествии времени оказывается что купить готовый станок в Китае за 4К, привезти и растаможить это в 3-4 раза дешевле, чем сделать свой методом проб, задействовав свой собственный инструментальный цех. В чем проблема? Для качественной и продолжительной гибки нужны мощные сервоприводы, нужны волновые редукторы, т.к. планетарные придётся менять раз в год, а червяки с их кпд 70% и самоторможением это просто не то, что надо. Парк станков для создания подающих и правящих роликов должен включать кругло и плоско шлифовальные станки, без шлифовки дело дальше 3-4 бухт не пойдет. Я бы на твоем месте сделал правильно-отрезной вначале, столкнулся с первым рядом проблем и понял бы что дальше будет хуже. Ну, я и упоминать не хочу, что большинство людей понятия не имеют что проволока для изделий по свойствам близка к нержавейке, её тянут из катанки, уменьшая диаметр, получается нечто вроде ковки, упрочнение поверхностного слоя, сопутствуют этому процессу смазка и появление окалины, возможно ржавчины. Эти проблемы решаются сопутствующим оборудованием, перемоткой, чисткой, окалиноломателями. Это даже близко не гаражный вариант, нужен цех, большой цех и много оборудования. В гараже, ты сможешь без особых проблем сделать станок для гибки оцинкованной или отоженной проволоки, но изделия из этой проволоки никому задаром не будут нужны. Про ситуацию на рынках я вообще молчу, в нержавейку смысла нет лезть, там всё сделано до нас. В изделия из проволоки до 2мм тоже нет смысла лезть, там все занято и изделия проще и дешевле заказать у крупных производителей. Остается рынок изделий из проволоки от 3 до 6мм, а тут окажется что тебе нужна как минимум печь для порошковой покраски, а лучше гальваническая линия для никелировки, потому, что изделия которые завтра заржавеют никому не нужны. Я в данный момент завершаю 3д станок, перешел к пуско-наладке, на станок было потрачено около года, гибка от 3 до 6мм. Нам это нужно, потому, что у нас есть крупная клиентская база возрастом в 20 лет, и ниша - торговое оборудование. И все посчитано, когда окупится, какие прибыли. Что самое важное - изделия из проволоки - крючки, ценникодержатели и.т.д. это всё сопутствующий товар, т.к. компании - наши клиенты заказывают оборудование комплексно. Т.е. стенд, к нему полки и крючки. Я в качестве инженера-программиста произвожу станки с чпу уже более 7 лет, в моих ресурсах финансы компании, токарь, фрезеровщик, шлифовщик-заточник, 16 сварщиков, крупный парк станков, много квадратных метров... Я никогда бы не стал связываться с проволокой не имея 100% рынка сбыта и не имея подсказок людей, которые 3 и более десятилетий работают с проволокой. Чтобы было понятно - заработок на одном готовом, сваренном контактной сваркой вручную и покрашенном изделии около 3-5 центов, это чистый заработок, после оплаты маляра, электроэнергии, краски, оплаты сварщиков, которые вручную варят две-три заготовки в одно изделие на контактных сварках. Конечно, можно делать все операции самостоятельно, и зарабатывать до 15 центов за изделие. Остается найти привлечь компании которые будут заинтересованы в приобретении множества тысяч твоих изделий. Плазма, фрезер, токарный с чпу - это гораздо более ликвидные вещи, на которых проще заработать и проще эксплуатировать.
Полностью с Вами согласен. Одно дело видеть готовое изделие, и совсем другое, знать все нюансы производства. Сам работаю на большом заводе, фрезеровщика на ЧПУ станке. Так вот, завод, что бы начать выпуск деталей нового поколения, и занять рынок России и ближнего зарубежья, вложил в современную линию, 2млн евро. Плюс до полу года будет идти наладка, и попутно подготовка кадров. Мало просто собрать станок, нужно научиться работать на нем, ремонтировать его.
@@user-ub3ee2gn3v 4 пары тисков и G54-G57 Вам в помощь. Приятно смотреть ролики автора этого канала, и было бы неблагодарно с моей стороны промолчать и позволить его интернет ожиданиям разбиться об суровую реальность заплатив за это монетой и временем. К сожалению большинство людей воспринимают ролики на ютубе как абсолютную истину, не понимая, что множество из них создавались ради рекламы или ради просмотров. Я и сам попался на эту удочку, много лет тому назад сделав "фрезерный" станок из фанеры и простых шаговиков, удивлению не было предела, когда тот гроб работал, но все встало на свои места в течении первых двух недель эксплуатации. Таким же образом удивлялся фрезеровке стали3 на станке из профильных труб с стенкой 3мм, пока не ушатал первый шпиндель и взглянул на фрезы в микроскоп. Это нормально, т.к. цена ошибки была не сильно высока, опыта набрался, понял что вначале надо ознакомиться с сопроматом, узнать что дают жесткость, вибрации, шероховатость поверхности, как это использовать, зачем нужны мерительные инструменты высокого класса точности и почему угольник может стоить $200. В принципе, если цель автора снять ролик о постройке станка и заработать именно на ролике, то возможно в его условиях всё и получится, ведь смонтировать можно что угодно, сквозь экран никто не проверит качество изделия, никто не проверит слова "станок сделал первые 100К изделий", хотя на самом деле он включался раза два. Вопрос только в том, даст ли этот ролик большую отдачу, чем было затрачено на создание "гаражного гибочного станка". А по поводу серьезных дел я всё выложил в предыдущем посте. Держать подобный станок в гараже или на малом производстве в ожидании мелкосерийных заказов это гиблое дело, не от слова "гибка". т.к. к примеру наши клиенты это торговые сети или их партнеры, заказ выглядит подобным образом: через 2 месяца у нас открытие новой точки, нам необходимо 20К крючков, стенды, корзины, полки, кассы. Следовательно через 45 дней все должно быть поставлено, если мы чего-то не можем в срок, то они заказывают в Китае, либо у конкурентов. Прибыль около 15 центов с крючка, доход владельца около 5 центов. Каким образом физ.лицо в гараже найдет и обеспечит такой объем в такой срок имея лишь один станок? Ах, ну и рябата на ютубе весело думают что контактная сварка - это трансформатор из микроволновки и два витка толстым кабелем, но это ни в коем случае не 150-300килограммовый станок, с трансформатором весом от 70кг, а нужно несколько таких, и несколько пар рук, неотрывно работающих за каждой сваркой. Для работы с проволокой ценник на всё необходимое оборудование начинается от 100К, при условии что 50% или более сделаешь своими силами по себестоимости или купишь на приёмке и восстановишь. Для производства сетки, заборов и.т.д. еще 200К. А иначе это выстрел себе в ногу, просто экономически неоправданно. Довольно смешно было бы посмотреть как к примеру человек будет вручную конкурировать с многоточкой в производстве еврозаборов, т.е. одно ручное сварное соединение за 20 секунд против 40 точек в секунду. Да, возможно, да - сделаешь секцию забора за 2 часа, каково будет качество, кто её купит и сколько ты заработаешь - это очень весёлые вопросы. Также и с гибкой. Потребителю нужен полноценный продукт, в стоимость которого заложены затраты на производственный цикл, цикл включает в себя такие-то процессы, эти процессы требуют оборудование, оборудование это затраты. Один станок, который вдобавок невозможно качественно сделать в гараже, не в состоянии предложить полноценный продукт и заменить весь цикл. Есть конечно очень редкие исключения, когда потребителю нужен именно простой гнутый кусок проволоки, но, по правде говоря, если речь не идет о десятках-сотнях тысяч изделий, то проще из 5 кусков металла и хорошего подшипника сделать ручную гибку, и можно гнуть несколько тысяч изделий за рабочий день подкачивая предплечье и бицепс.
Пардон, Я вчера перемотал ролик и пропустил момент по поводу переезда, и по поводу "Название шаговиков НЕМА 23-34". Искренне надеюсь, что это было приблизительное объяснение, а не жизненная позиция :) НЕМА - это американская ассоциация стандартов моторов, размер рамы в дюймах... а если бренд не указан, то нужно четко понимать что предлагается к продаже китайский ноунейм. Идти по стопам Macieja и по моим я искренне не рекомендую, делать подобный станок для 2д или 3д гибки не имеет смысла. Открываешь алибабу, не экспресс, а именно бабу, и вначале ищешь, потом даешь запрос чтобы тебе присылали предложения, найдешь два толковых завода, их представляют некие Майк Джоу и Аманда, Они тебе продадут очень качественные 2д или 3д станки, пропишут готовые программы для твоих изделий бесплатно. Сделать самому дешевле, чем они предлагают, не получится. Ззаказ комплектующих по отдельности тебе выйдет дороже, чем доставить и растаможить их готовые станки, а вдобавок тебе придется фрезеровать, токарить, шлифовать, учиться писать программы не на примере, а с нуля. Хороший 3д станок от $19K, хороший 2д от 8К, самый дешевый от 4К. Суммарная мощность серводвигателей в их станке за 8К = 12кв. Посчитай во что тебе обойдутся эти двигатели и редукторы к ним, если ты будешь брать их отдельно от станка. И это не самые дешевые ноунеймы.
Как мне кажется, тут есть два варианта установок: 1. Подвижная система выпрямления и подачи проволоки и стационарная гибочная голова. 2. Наоборот - станина с системой выпрямления и подачи и вращающаяся гибочная голова. На мой взгляд, для создания "в гараже" удобнее первый вариант. "Труба" с бобинодержателем, продольно установленная роликовая система выпрямления и подачи. В зависимости от типа изделий, можно даже ограничить подвижность этой конструкции - вместо полной свободы вращения вокруг оси на 360° сделать меньше. Это еще больше упростит конструкцию и повысит её точность и надежность. Система выравнивания в виде крестообразных (в сечении) роликовых направляющих будет довольна сбалансированная, так что не нужен будет большой момент для её вращения, как и не будет большой инертности, что точность и скорость повысит. А вот стационарную голову сделать будет проще чем подвижную. Там должны быть, как минимум, поворотный кулак, который и будет гнуть проволоку, и "гильотина" для резки после изгиба. И вот эта конструкция весьма "однобокая", из-за чего сделать её подвижной для вращения перпендикулярно оси волочения проволоки с хорошей скоростью и точностью будет проблематично. Интересно послушать мнения других и критику со стороны.
вместо одного поворотного кулака на поворотной же станине надежней 2 "выдвижных изгибателя" под углом в 90⁰, давно известно- чем "статичней" станина тем точнее и качественней продукция.
Главное есть мечта, и энтузиазм! Дерзай! Главное вперёд! Пусть сначала маленькими шагами, но к цели! И по ходу один шаговый движок у тебя есть уже внутри, и довольно мощный! Так рассказывают взахлеб только уверенные в победе люди! Удачи!!!
Привет, ЧПУ тема интересная, сам собрал сначала лазерный, а потом переделал его во фрезерный(правда ещё не запустил). Совет тебе, делай на шаговиках, там момента хватает и скорости тоже не маленькие, для начала купи 3D принтер и собери мини версию, чтобы понимать принципы работы и найти слабые места, затем уже сделаешь в масштабе, я пока лазерный станок сделал, 3 релиза отработал, на фрезерный ось Z 4 варианта делал пока собрал до кучи. Да и правильно пишут по поводу программного обеспечения, в нем тоже надо разбираться, Удачи, классный контент, вдохновляет многих на действие. Красава.
Если хочешь поставить на поток подобные изделия, то учти момент соединения деталей. Как промышленно варят те же тарелко сушители, это целый отдельный станок) По поводу простого чпу - оно простое до того момента, как ты не начнёшь собирать станок под конкретные задачи. Как только тебе в задачу ставят высокую жесткость\точность\доп оснастку типа сверлильного узла, сразу понимаешь зачем нужно учиться на машиностроителя)
Пресс у тебя есть. Сделай к нему подающий механизм. На прессе скажем 2 позиции гибочная и отрубная. Проволока выдвинулась, пресс согнул, проволока еще выдвинулась второй гиб. Проволока смещается в сторону на обрубную позицию. Проволока отрубается.
Блин столько ждал и..... вот "НУ НАКОНЕЦ-ТО" ты выпустил еще один видосик,сразу большой лайк с меня братюнь.......жги!!!Обязательно для продвижения твоего канала сделаю репост в соц сетях👍👍👍👍👍👍👍👍👍
Станки с ЧПУ это мечта любого мастера... Интересно было бы посмотреть как ты это реализуешь... тоже планирую собрать станок с ЧПУ... а пока поставлю настойку на спирту...
Братан дерзай, я уверен что у тебя всё получится, и когда то не в далëком будущем, ты нам будешь проводить экскурсию по своему заводу. Станешь богатым и успешным человеком, и я искренне тебе этого желаю!!!
Молодец, что что-то придумываешь новое, я сам такой и очень это люблю, в жизни много вещей, но когда во что-то углубляешься, то их оказывается мало. Хочу тебе сказать одну весч, изобретать сложный велосипед это хорошо, но учти что изобретать велосипед лучше не надо, уже до тебя там дров наломали, не просто так, так и не изобрели до сих пор. А точнее так, ты конечно изобретай, без этого же никак, но скорее всего изобретая сложный, реально получится простой, а на сложный времени и сил и средств и времени, которого все меньше, надо на много больше, короче успехов тебе! Будь ещё аккуратнее )
Проволоку можно распрямлять из катушек довольно простым способом (но может сниматься оцинковка) Работал на одном производстве и из проволоки делали оси для детских игрушек На сколько помню схема была такая: Катушка целиком ставилась на какой нибудь вращающийся пьедестал (что б моток разматывался) с фиксацией мотка проволоки изнутри на Г -образные держатели (они подвижные, что бы можно было зафиксировать мотки разной ширины, верхний рычаг держателя фиксировал что б моток самопроизвольно не размотался) Далее все просовывалось в некий блок, входное отверстие которого чуть больше максимальной толщины проволоки, блок был массивный, по длине +/- 20см, который вращался по своей оси (сам блок не был круглым и было "смотровое" окно) Вытаскивалась она за счет не особо хитрой, но уже стертой с памяти системой, напоминающей тяговое дышло паровоза (только использовался электромотор), эта система и отвечала за настройку длины отрезаемых осей К сожалению всех деталей не помню, а доступа к этой фирме уже давно нет (может и найду какие либо фото этого станка), писал по памяти, надеюсь чем то смог помочь или хоть подкинул суть приспособы
С гибочниками дел не имел, а вот прутки ровнять доводилось, мы для этого использовали прокатку через ролики, ролики должны иметь в месте схождения именно тот диаметр который имеется и у проволоки. Конструкция простая, 2 спаренных ролика по форме напоминающие катушку для ниток ставятся на жёсткую рамку. Таких рамок нужно несколько, 3-5 тут уж как пойдёт, они подбираются походу дела, благо всегда их можно добавить или убрать. Ну и устанавливаются на разных углах ну типа первый - 0, второй - 45, третий - 90. Механизм подачи должен быть довольно мощный.
Сань я же год тому назад тебе писал в комментах что пора тебе на ЧПУ твои станки посадить.... Сам я собрал 2года назад 3Д принтер, а сейчас работаю на лазерных ЧПУ в сувенирной микро промышленности в Горном Алтае. Готов помочь тебе в меру своих познаний. Тема достойная. По поводу видосов скажу что для бабла лучше 2видоса за неделю по 3-5минут. Так ты быстрее дострош мастерскую. Удачи тебе! Подписчики с тобой!!
Разница между ними есть, у шаговика магнитные полюса статора похожи на шестерёнку(например если смотреть через плёнку индикатора магнитного поля) кол-во зубцов шестерни определяет градус шага. У сервомоторов статор имеет цилиндрическую форму с небольшим кол-вом полюсов, именно электроника(ШИМ сигнал) у сервопривода отвечает за удержание ротора на определённом угле поворота используя данные с энкодера .
Сам хочу простейший ЧПУ собрать.. уже полгода собираю детали.. скоро начну собирать надеюсь.. классная идея..респект и успехов.. думаю тебя тут многие поддержат, в том числе и я
Добрый день, тоже хочу сделать такой станок, не в коммерческих целях продука самого станка, а для производства оснастки направленной на улучшение другого производства, ктото пишет что нужно много места для него, понимать как он работает и уметь ремонтировать. Много места это масштаб станка, я не собираюсь допустим гнуть чтонибудь толще 3 мм или даже 2мм, и такой станок со всеми вытекающими уместится на простом кухонном столе. А по поводу понимать как он работает и уметь ремонтировать, неужто я не понимая принципы работы станка сделаю его, а потом и отремонтировать не смогу. Я полностью поддерживаю автора и очень хочется увидеть его реализацию этой идеи.
"Не все узлы прощупываются моим мозгом" - мощно задвинул!!!))) "И эти функции будут собраны воедино... делать станок!" - ещё более мощно, я понимаю, русский не родной...(сарказм, если чё))))
Интересная тема ЧПУ станков. Вот только что-то мне подсказывает, что зря ты в тему гибки проволоки полез сразу. Оно только кажется, что всё просто... А по поводу раскроя металла я бы на твоём месте обратил внимание на электроэрозию. Проволочную, конечно. Режет не быстро, но с высокой точностью и низкими затратами. К тому же вполне реально собрать в гараже небольшой такой станочек. А вообще, если реально интересует тема производства, я бы для начала годик-другой поработал на пром. предприятии, посмотрел вообще, как оно устроено и работает. Короче, чипмейкер в помощь, и успехов в начинаниях! С приветом из Челябинска!)
Я как-то программу для таких станков разрабатывал. Конвертер cad вектора в набор команд типа подача, угол. У ребят был самодельный станок на сервоприводах- он гнул всегда по разному. Возможно люфт в механике, возможно серво некачественные. Пару месяцев мучались, но так и не довели до ума.
Гидроаброзив более универсальная тема, но сложнее в обслуживании и дороже лазера. Режет практически любую толщину и рез «чище» получается Это я только до 3й минуты досмотрел)
Больше видосики с мегамонтажем делай. Реклама и ютуб помогут тебе купить готовый станок из Алибабы. У тебя почти лям подписчиков и по 1 -2 ляму просмотров за ролик...это же золотая жила. Нужно тянуть ютуб, пока идёт прибыль.
Безумец салам, как ты? Давай, давай уже пора, с прошлого года нет от тебя никаких новостей. Братуха самое главное ты не лови звёздочки, будь таким каким мы тебя знаем, и у тебя будет всё ништяк. Ну всё, ждём твоих видосов, удачи, сил и терпения и особенно здоровья тебе и твоим близким. 🤝👍
Думаю что после создания станка, уйдет куча проволоки на его настройку и калибровку. А всё это придется покупать. А затем ещё и сырьё для производства. И склад где это хранить. И готовая продукция место занимает. И куда то сбывать это нужно. Короче, забот будет немерянно. Дерзай!
На Али продаются СО2 Лазерные трубки. Они достаточно мощные и по ценнику довольно низкие, в сравнении с диодными лазерами. По поводу ЧПУ станка, самое простое, это двигатели Nema и шилд на ардуино. Момента у движков довольно много, для реализации самых разных проектов.
я конечно с таким не сталкивался, но учитывая то что я видел, это будет очень сложно. единственное что могу посоветовать это больше жосткость всех узлов и больше мощность, и самое главное безопасность как при создании этого станка так и при эксплуатации, первым делом сделать блок экстренного отключения, ибо пальцы тебе еще пригодятся
Делай лазерный ЧП это тема , тока можно мини сделать для начала а потом уже большой. Так же и проволочник маленький , а потом полноценный так дешевле и проще все узлы наработать .
Дружище, тебе бы к нам на завод! Владимирская область, город Юрьев-Польский. Завод "Промсвязь" Вот ты бы насмотрелся и подумал что тебе уже пора расширять новую мастерскую;).
Я так долго ждал єтого решения, что просто забил на твои видосики. НО! вдохновившись твоими ранними видосиками успел уже собрать фрезер 2х1.5 метра и лазер СО2 как отдельно стоящие. И правило номер 1. Чем больше поле тем лучше, но чем больше поле, тем больше жесткости ему нужно.
А почему бы не сделать поворотной не голову, а саму бухту с проволокой? Единственное условие для реализации этого-короткое расстояние между бухтой и гнущим модулем, а вот выравнивающий модуль можно сделать из литого квадрата(или просверленного штока) с индукционным контурным нагревателем вокруг(голове будет проще гнуть, а длинна самого модуля сыграет роль нагревателя, выпрямителя и на выходе охлаждением)
Идея интересная. Но помимо механики есть еще одна большая проблема - это прошивка. Смотри, есть GRBL или подобные. Найди сначала есть ли прошивка под такие идеи. Потому что если нет прошивки, то железо будет стоять без движения. Разработка прошивки под заказ - будет стоить очень дорого. Так что не торопился бы с механикой. Еще одна огромная проблема - это разработка управляющих программ для этой прошивки. Смотри, Арткам, Fusion умеют работать с GRBL. Поэтому я в них делаю программу для обработки модели, закидываю на фрезер и он работает. С ноунейм прошивками CAD системы могут не уметь работать. Поэтому могут быть проблемы по переводу чертежа на бумаге в чертеж в CAD, потом в коды для прошивки, а уже потом в обороты двигателей.
Сань, ну по мимо железа, надо ж ещё и программную оболочку. Вот для меня это как то стало камнем преткновения. Хотя сам проработал в мебельном производстве наладчиком КИПовцем, а на простом фрезере с ЧПУ как то "затупил". Ну посмотрим чё ты там навояжишь.
4:16 На потоке ни кто проволоку станком не гнет. Есть матрица, в нее укладываются несколько рядов проволоки, (это я про сушилку) давит пуансон, гнет все сразу, подъезжает рамка и тут же эти проволоки привариваются к ней находясь прижатыми к матрице. 7:54 Уже не скажешь, видео же так и выпустил, посоветоваться)... 8:15 Такая производительность делается только пневматикой. Пишу коммент и сразу добавляю таймкоды... 8:45... именно поэтому. +пропуск шагов 9:29 все намного проще. У сервы есть обратная связь. все... нет сил, только с работы пришел... Пиши kiberhim@gmail.com помогу
Если не ошибаюсь то на старых копировальных станциях именно станциях, типа ксерок, стоят и шаговые с нормальным усилием и серво двигателя. Там и дрова есть и блоки питания и контроллеры и датчики. Вообщем не скончаемая кладезь для ЧПУ станков. И при они почти все японского производства. А сейчас эти станции в большинстве своём выбрасывают т.к они ещё струйного типа. Так что можно поколдовать и сэкономить на этом.
@@vodiihimarsa вы ошибаетесь там есть двигателя с очень большим моментом да ещё и с редукторами. Вы путаете с простыми копировальными устройствами бытового типа. А я говорю о копировальных станциях - типографского типа или которые покупались в большие офисы в множительные отделы. Я сам лично разбирал такие машины и знаю о чём говорю 100%.
Добрый день. Рекомендую сделать опытный образец на шаговых моторах чтоб не переделывать в три дорога. Софт чтоб это все связать это не просто. Ну и по механике тема не изведанная, есть технология и ее не намахаешь. Пусть человек пробует, только с ошибками приходит опыт.
Похоже у парня появилось желание заняться серийным производством изделий из проволоки. Не плохая мысля. В Минске на заводы с такими станками попасть проблематично. Если только под видом трудоустройства и то не факт что оберешься до станков. Кстати, на Белкоммунмаше после лазерной резки выходили очень плохие детали, точнее, заготовки для дальнейшей работы. То ли станок хреново был настроен, то ли у операторов руки под член заточены. По поводу 3D станка, мое мнение, хлопотно это и более затратно. Думаю, два станка, выполняющих последовательно гибку проще. Это лично мое мнение, я могу и ошибаться.
Я к сожелению не могу ответить на твои вопросы, но после этого видео у меня появились собственные вопросы) Это размеры, вот тот станок в трех осях котооый ты показал, разве у него не жесткое ограничение по размеру изготавлеваемых деталях? Просто кажется что те кубики это максимум что он может. Но я так же понимаю что ты хочешь свой механизм предумать и тот станок сравнивать с будущим твоим неправильно) в общем что я хочу сказать, интересно будет узнать какой механизм ты придумаешь.. О, только что придумал, но это можно сказать фантастика даже не знаю на сколько это выполнимо. Одна крепкая не шаткая плоскость пусть будет рельса, она должна находится в воздухе.. Снизу рельсы идет крепление 2х стальных колец которые должны крутиться и ездить вперед-назад О придумал как проще обьяснить, представь что ты в сайфай фильме и лежишь на больничной койке и два кольца крутятся вокруг тебя, катаются вперед и назад, сканируют. Так вот устройство примерно тоже только моторов тебе понадобится больше. На крутящихся кольцах, на каждом нужно закрепить по одному стальному бруску. Они будут кататься внутрь и наружу. Один стальной брусок это опора, второй это механизм который загибает проволоку. Получается кольца катаются влево вправо это Х Кольца крутятся это Y и Z.. Хотя... Кажется идея эта отстой( Можно будет создавать прямые углы, а круглве как?( Насадкой? Это как то неудобно( и загатовка если длинная будет то согнется под собственным весом.. В общем получается идея была для фильма а не для жизни 😁 прости что отвлёк😔
Чувак, я на плазме кроил двойку себе для корпуса споттера, норм там края. Зависит от плазмы. +0.8 нержавейку кроил, нормально делает. Только шлак отбить остаётся.
В общем есть проект подобного гибочного станка для тонких проволок, проект рассчитан на печать из пластика. Если была бы задача сделать нечто подобное, то просто бы отмасштабировал его, заменив все элементы стальными
Производим изделия из проволоки более 20лет, торговое оборудование, г. Кишинев. У нас есть и 2д и 3д гибочные станки. И собственной разработки и покупные. Сразу скажу, ты не понимаешь во что хочешь ввязаться. Вот ролики этого поляка, на которые ты ориентируешься, в них он четко дал понять, что пришел к результату за 5 или 6 лет. В чем собственно проблема? Ну во первых, это не гаражная разработка, станку требуется пространство, правильный блок, успокоитель, бухторазмотчик, подающий, поворотный, гибочный блок, все это требует пространства бОльшего чем твой гараж в собранном виде, а в разобранном, еще большего. Во вторых, надо понимать процессы происходящие в проволоке, для этого нужно купить несколько разных бухт, разных марок. Не уверен, что бухты менее 120кг имеются в продаже, ну чем черт не шутит. Это опять же пространство, возможность замены бухт на размотчике - у нас раньше четверо ставили бухту на размотчик. И второе переливается в третье, это затраты. По прошествии времени оказывается что купить готовый станок в Китае за 4К, привезти и растаможить это в 3-4 раза дешевле, чем сделать свой методом проб, задействовав свой собственный инструментальный цех. В чем проблема? Для качественной и продолжительной гибки нужны мощные сервоприводы, нужны волновые редукторы, т.к. планетарные придётся менять раз в год, а червяки с их кпд 70% и самоторможением это просто не то, что надо. Парк станков для создания подающих и правящих роликов должен включать кругло и плоско шлифовальные станки, без шлифовки дело дальше 3-4 бухт не пойдет. Я бы на твоем месте сделал правильно-отрезной вначале, столкнулся с первым рядом проблем и понял бы что дальше будет хуже. Ну, я и упоминать не хочу, что большинство людей понятия не имеют что проволока для изделий по свойствам близка к нержавейке, её тянут из катанки, уменьшая диаметр, получается нечто вроде ковки, упрочнение поверхностного слоя, сопутствуют этому процессу смазка и появление окалины, возможно ржавчины. Эти проблемы решаются сопутствующим оборудованием, перемоткой, чисткой, окалиноломателями. Это даже близко не гаражный вариант, нужен цех, большой цех и много оборудования. В гараже, ты сможешь без особых проблем сделать станок для гибки оцинкованной или отоженной проволоки, но изделия из этой проволоки никому задаром не будут нужны. Про ситуацию на рынках я вообще молчу, в нержавейку смысла нет лезть, там всё сделано до нас. В изделия из проволоки до 2мм тоже нет смысла лезть, там все занято и изделия проще и дешевле заказать у крупных производителей. Остается рынок изделий из проволоки от 3 до 6мм, а тут окажется что тебе нужна как минимум печь для порошковой покраски, а лучше гальваническая линия для никелировки, потому, что изделия которые завтра заржавеют никому не нужны. Я в данный момент завершаю 3д станок, перешел к пуско-наладке, на станок было потрачено около года, гибка от 3 до 6мм. Нам это нужно, потому, что у нас есть крупная клиентская база возрастом в 20 лет, и ниша - торговое оборудование. И все посчитано, когда окупится, какие прибыли. Что самое важное - изделия из проволоки - крючки, ценникодержатели и.т.д. это всё сопутствующий товар, т.к. компании - наши клиенты заказывают оборудование комплексно. Т.е. стенд, к нему полки и крючки. Я в качестве инженера-программиста произвожу станки с чпу уже более 7 лет, в моих ресурсах финансы компании, токарь, фрезеровщик, шлифовщик-заточник, 16 сварщиков, крупный парк станков, много квадратных метров... Я никогда бы не стал связываться с проволокой не имея 100% рынка сбыта и не имея подсказок людей, которые 3 и более десятилетий работают с проволокой. Чтобы было понятно - заработок на одном готовом, сваренном контактной сваркой вручную и покрашенном изделии около 3-5 центов, это чистый заработок, после оплаты маляра, электроэнергии, краски, оплаты сварщиков, которые вручную варят две-три заготовки в одно изделие на контактных сварках. Конечно, можно делать все операции самостоятельно, и зарабатывать до 15 центов за изделие. Остается найти привлечь компании которые будут заинтересованы в приобретении множества тысяч твоих изделий. Плазма, фрезер, токарный с чпу - это гораздо более ликвидные вещи, на которых проще заработать и проще эксплуатировать.
Очень толково 👍
Полностью с Вами согласен. Одно дело видеть готовое изделие, и совсем другое, знать все нюансы производства. Сам работаю на большом заводе, фрезеровщика на ЧПУ станке. Так вот, завод, что бы начать выпуск деталей нового поколения, и занять рынок России и ближнего зарубежья, вложил в современную линию, 2млн евро. Плюс до полу года будет идти наладка, и попутно подготовка кадров.
Мало просто собрать станок, нужно научиться работать на нем, ремонтировать его.
@@user-ub3ee2gn3v 4 пары тисков и G54-G57 Вам в помощь. Приятно смотреть ролики автора этого канала, и было бы неблагодарно с моей стороны промолчать и позволить его интернет ожиданиям разбиться об суровую реальность заплатив за это монетой и временем. К сожалению большинство людей воспринимают ролики на ютубе как абсолютную истину, не понимая, что множество из них создавались ради рекламы или ради просмотров. Я и сам попался на эту удочку, много лет тому назад сделав "фрезерный" станок из фанеры и простых шаговиков, удивлению не было предела, когда тот гроб работал, но все встало на свои места в течении первых двух недель эксплуатации. Таким же образом удивлялся фрезеровке стали3 на станке из профильных труб с стенкой 3мм, пока не ушатал первый шпиндель и взглянул на фрезы в микроскоп. Это нормально, т.к. цена ошибки была не сильно высока, опыта набрался, понял что вначале надо ознакомиться с сопроматом, узнать что дают жесткость, вибрации, шероховатость поверхности, как это использовать, зачем нужны мерительные инструменты высокого класса точности и почему угольник может стоить $200. В принципе, если цель автора снять ролик о постройке станка и заработать именно на ролике, то возможно в его условиях всё и получится, ведь смонтировать можно что угодно, сквозь экран никто не проверит качество изделия, никто не проверит слова "станок сделал первые 100К изделий", хотя на самом деле он включался раза два. Вопрос только в том, даст ли этот ролик большую отдачу, чем было затрачено на создание "гаражного гибочного станка". А по поводу серьезных дел я всё выложил в предыдущем посте. Держать подобный станок в гараже или на малом производстве в ожидании мелкосерийных заказов это гиблое дело, не от слова "гибка". т.к. к примеру наши клиенты это торговые сети или их партнеры, заказ выглядит подобным образом: через 2 месяца у нас открытие новой точки, нам необходимо 20К крючков, стенды, корзины, полки, кассы. Следовательно через 45 дней все должно быть поставлено, если мы чего-то не можем в срок, то они заказывают в Китае, либо у конкурентов. Прибыль около 15 центов с крючка, доход владельца около 5 центов. Каким образом физ.лицо в гараже найдет и обеспечит такой объем в такой срок имея лишь один станок? Ах, ну и рябата на ютубе весело думают что контактная сварка - это трансформатор из микроволновки и два витка толстым кабелем, но это ни в коем случае не 150-300килограммовый станок, с трансформатором весом от 70кг, а нужно несколько таких, и несколько пар рук, неотрывно работающих за каждой сваркой. Для работы с проволокой ценник на всё необходимое оборудование начинается от 100К, при условии что 50% или более сделаешь своими силами по себестоимости или купишь на приёмке и восстановишь. Для производства сетки, заборов и.т.д. еще 200К. А иначе это выстрел себе в ногу, просто экономически неоправданно. Довольно смешно было бы посмотреть как к примеру человек будет вручную конкурировать с многоточкой в производстве еврозаборов, т.е. одно ручное сварное соединение за 20 секунд против 40 точек в секунду. Да, возможно, да - сделаешь секцию забора за 2 часа, каково будет качество, кто её купит и сколько ты заработаешь - это очень весёлые вопросы. Также и с гибкой. Потребителю нужен полноценный продукт, в стоимость которого заложены затраты на производственный цикл, цикл включает в себя такие-то процессы, эти процессы требуют оборудование, оборудование это затраты. Один станок, который вдобавок невозможно качественно сделать в гараже, не в состоянии предложить полноценный продукт и заменить весь цикл. Есть конечно очень редкие исключения, когда потребителю нужен именно простой гнутый кусок проволоки, но, по правде говоря, если речь не идет о десятках-сотнях тысяч изделий, то проще из 5 кусков металла и хорошего подшипника сделать ручную гибку, и можно гнуть несколько тысяч изделий за рабочий день подкачивая предплечье и бицепс.
Пока читал, подумал что в конце ты скажешь: -да я пошутил)) ничего сложного, вперёд))
Пардон, Я вчера перемотал ролик и пропустил момент по поводу переезда, и по поводу "Название шаговиков НЕМА 23-34". Искренне надеюсь, что это было приблизительное объяснение, а не жизненная позиция :) НЕМА - это американская ассоциация стандартов моторов, размер рамы в дюймах... а если бренд не указан, то нужно четко понимать что предлагается к продаже китайский ноунейм. Идти по стопам Macieja и по моим я искренне не рекомендую, делать подобный станок для 2д или 3д гибки не имеет смысла. Открываешь алибабу, не экспресс, а именно бабу, и вначале ищешь, потом даешь запрос чтобы тебе присылали предложения, найдешь два толковых завода, их представляют некие Майк Джоу и Аманда, Они тебе продадут очень качественные 2д или 3д станки, пропишут готовые программы для твоих изделий бесплатно. Сделать самому дешевле, чем они предлагают, не получится. Ззаказ комплектующих по отдельности тебе выйдет дороже, чем доставить и растаможить их готовые станки, а вдобавок тебе придется фрезеровать, токарить, шлифовать, учиться писать программы не на примере, а с нуля. Хороший 3д станок от $19K, хороший 2д от 8К, самый дешевый от 4К. Суммарная мощность серводвигателей в их станке за 8К = 12кв. Посчитай во что тебе обойдутся эти двигатели и редукторы к ним, если ты будешь брать их отдельно от станка. И это не самые дешевые ноунеймы.
Сань! А поможешь сделать, стопу для протеза??? У меня нет ноги, но есть наброски стопы, которую хочется сделать и поставить)
Попроси Негоду из карбона, он своему донатеру главному для руки протез делал. Только не сам проси, а чтобы кто-то другой
@@Fortranmen Негода не делал протез, он просто поменял пружину в протезе
@@russiangetto69 не только пружину менял, еще карбоном обтягивал
Вот на Негоду сразу подумал)) а можешь Крастера попросить, будет конечно не очень аккуратно, но может Игорь Кава вдруг подключится, он рукастый ващпе)
Памаги
Открывай донат, дружище! С миру по нитке, кто чем может! Хоть какая то помощь
Согласен! Поддерживаю!
Можно и на стейкинге подзаработать и осуществить все свои задумки
:Плотно изучал!
:чего делал?
:просмотрел кучу видосов!
:где?
:где где в тик токе!
респект!
Приезжай комне у меня есть станок по производству самогана че нибудь придумаем
Идея классная, обдумаю... После визита может и станок не понадобится))
Снимай, главное не три видоса в год, а побольше :)
4!)
@@SinedWOLF ну че уж.. 5!
Главное, а остальное пох🤣
Ой не, лучше 3, но достойных, а то придем к творчеству Полуляха и "N офигенных вещей с Aliexpress"
Да 3 не надо не больше двух
Как мне кажется, тут есть два варианта установок:
1. Подвижная система выпрямления и подачи проволоки и стационарная гибочная голова.
2. Наоборот - станина с системой выпрямления и подачи и вращающаяся гибочная голова.
На мой взгляд, для создания "в гараже" удобнее первый вариант. "Труба" с бобинодержателем, продольно установленная роликовая система выпрямления и подачи. В зависимости от типа изделий, можно даже ограничить подвижность этой конструкции - вместо полной свободы вращения вокруг оси на 360° сделать меньше. Это еще больше упростит конструкцию и повысит её точность и надежность. Система выравнивания в виде крестообразных (в сечении) роликовых направляющих будет довольна сбалансированная, так что не нужен будет большой момент для её вращения, как и не будет большой инертности, что точность и скорость повысит. А вот стационарную голову сделать будет проще чем подвижную. Там должны быть, как минимум, поворотный кулак, который и будет гнуть проволоку, и "гильотина" для резки после изгиба. И вот эта конструкция весьма "однобокая", из-за чего сделать её подвижной для вращения перпендикулярно оси волочения проволоки с хорошей скоростью и точностью будет проблематично.
Интересно послушать мнения других и критику со стороны.
вместо одного поворотного кулака на поворотной же станине надежней 2 "выдвижных изгибателя" под углом в 90⁰, давно известно- чем "статичней" станина тем точнее и качественней продукция.
Главное есть мечта, и энтузиазм! Дерзай! Главное вперёд! Пусть сначала маленькими шагами, но к цели! И по ходу один шаговый движок у тебя есть уже внутри, и довольно мощный! Так рассказывают взахлеб только уверенные в победе люди! Удачи!!!
"раму собрать, движки повесить это не сложно", вы будете "приятно" удивлены)))
Привет, ЧПУ тема интересная, сам собрал сначала лазерный, а потом переделал его во фрезерный(правда ещё не запустил). Совет тебе, делай на шаговиках, там момента хватает и скорости тоже не маленькие, для начала купи 3D принтер и собери мини версию, чтобы понимать принципы работы и найти слабые места, затем уже сделаешь в масштабе, я пока лазерный станок сделал, 3 релиза отработал, на фрезерный ось Z 4 варианта делал пока собрал до кучи. Да и правильно пишут по поводу программного обеспечения, в нем тоже надо разбираться, Удачи, классный контент, вдохновляет многих на действие. Красава.
Матвеев тоже говорил "МЫ" , пока не вскрылась правда с доктором 😆
Какая правда???))
Вызываю пояснительную бригаду
@@Drew_Walker мы это Матвеев и доктор Дью
@@_Arthurio_ про вторую альтер эго личность
Вот это начало огромного, непочатого, интересного края познания !!!!!! С Уважением!!!👍👍👍👍👍👍👍👍👍👍👍👍👍👍👍👍👍👍Буду следить!!!!
Бомбезная тема нас ждет. Увлекательный сериальчик. Желаю что бы все получилось. И на выходе был рабочий аппарат
Если хочешь поставить на поток подобные изделия, то учти момент соединения деталей. Как промышленно варят те же тарелко сушители, это целый отдельный станок)
По поводу простого чпу - оно простое до того момента, как ты не начнёшь собирать станок под конкретные задачи. Как только тебе в задачу ставят высокую жесткость\точность\доп оснастку типа сверлильного узла, сразу понимаешь зачем нужно учиться на машиностроителя)
Пресс у тебя есть. Сделай к нему подающий механизм. На прессе скажем 2 позиции гибочная и отрубная. Проволока выдвинулась, пресс согнул, проволока еще выдвинулась второй гиб. Проволока смещается в сторону на обрубную позицию. Проволока отрубается.
Блин столько ждал и..... вот "НУ НАКОНЕЦ-ТО" ты выпустил еще один видосик,сразу большой лайк с меня братюнь.......жги!!!Обязательно для продвижения твоего канала сделаю репост в соц сетях👍👍👍👍👍👍👍👍👍
Интересно будет посмотреть 👏 Удачи👍
Станки с ЧПУ это мечта любого мастера... Интересно было бы посмотреть как ты это реализуешь... тоже планирую собрать станок с ЧПУ... а пока поставлю настойку на спирту...
Как же я рад видеть тебя 🤝👍👍👍
Братан дерзай, я уверен что у тебя всё получится, и когда то не в далëком будущем, ты нам будешь проводить экскурсию по своему заводу. Станешь богатым и успешным человеком, и я искренне тебе этого желаю!!!
Давно ждал когда же ты решишся собрать ЧПУ но не для проволки! Для души делать это одно для коммерции это совсем другое.
спасибо за видео. Как раз думаю о сборке своего ЧПУ.
Молодец, что что-то придумываешь новое, я сам такой и очень это люблю, в жизни много вещей, но когда во что-то углубляешься, то их оказывается мало. Хочу тебе сказать одну весч, изобретать сложный велосипед это хорошо, но учти что изобретать велосипед лучше не надо, уже до тебя там дров наломали, не просто так, так и не изобрели до сих пор. А точнее так, ты конечно изобретай, без этого же никак, но скорее всего изобретая сложный, реально получится простой, а на сложный времени и сил и средств и времени, которого все меньше, надо на много больше, короче успехов тебе! Будь ещё аккуратнее )
Проволоку можно распрямлять из катушек довольно простым способом (но может сниматься оцинковка)
Работал на одном производстве и из проволоки делали оси для детских игрушек
На сколько помню схема была такая:
Катушка целиком ставилась на какой нибудь вращающийся пьедестал (что б моток разматывался) с фиксацией мотка проволоки изнутри на Г -образные держатели (они подвижные, что бы можно было зафиксировать мотки разной ширины, верхний рычаг держателя фиксировал что б моток самопроизвольно не размотался)
Далее все просовывалось в некий блок, входное отверстие которого чуть больше максимальной толщины проволоки, блок был массивный, по длине +/- 20см, который вращался по своей оси (сам блок не был круглым и было "смотровое" окно)
Вытаскивалась она за счет не особо хитрой, но уже стертой с памяти системой, напоминающей тяговое дышло паровоза (только использовался электромотор), эта система и отвечала за настройку длины отрезаемых осей
К сожалению всех деталей не помню, а доступа к этой фирме уже давно нет (может и найду какие либо фото этого станка), писал по памяти, надеюсь чем то смог помочь или хоть подкинул суть приспособы
Спасибо, есть пару технологий, за одну я взялся уже)
@@user-uo2zr8xt3p да по сути и не за что) Удачи в работе и ждем новые видосики)
Молодец! Очередной интересный проект. Удачи
С гибочниками дел не имел, а вот прутки ровнять доводилось, мы для этого использовали прокатку через ролики, ролики должны иметь в месте схождения именно тот диаметр который имеется и у проволоки. Конструкция простая, 2 спаренных ролика по форме напоминающие катушку для ниток ставятся на жёсткую рамку. Таких рамок нужно несколько, 3-5 тут уж как пойдёт, они подбираются походу дела, благо всегда их можно добавить или убрать. Ну и устанавливаются на разных углах ну типа первый - 0, второй - 45, третий - 90.
Механизм подачи должен быть довольно мощный.
Сань я же год тому назад тебе писал в комментах что пора тебе на ЧПУ твои станки посадить....
Сам я собрал 2года назад 3Д принтер, а сейчас работаю на лазерных ЧПУ в сувенирной микро промышленности в Горном Алтае. Готов помочь тебе в меру своих познаний. Тема достойная.
По поводу видосов скажу что для бабла лучше 2видоса за неделю по 3-5минут. Так ты быстрее дострош мастерскую.
Удачи тебе!
Подписчики с тобой!!
Ждём продолжения 👍 серва - тот же шаговик, только с энкодером,который позволяет контролировать работу двигателя и избежать пропуска шагов
Разница между ними есть, у шаговика магнитные полюса статора похожи на шестерёнку(например если смотреть через плёнку индикатора магнитного поля) кол-во зубцов шестерни определяет градус шага. У сервомоторов статор имеет цилиндрическую форму с небольшим кол-вом полюсов, именно электроника(ШИМ сигнал) у сервопривода отвечает за удержание ротора на определённом угле поворота используя данные с энкодера .
@@sergeig5337 я написал в общем, а не вдавался в технические подробности)
Прикольные станки! До этого ролика я даже не задумывался, что бывают ЧПУ станки для гибки проволоки.
Сам хочу простейший ЧПУ собрать.. уже полгода собираю детали.. скоро начну собирать надеюсь.. классная идея..респект и успехов.. думаю тебя тут многие поддержат, в том числе и я
Дааа! Безумец конкретный! Ето ж надо было такое придумать! Будем ждать
Добрый день, тоже хочу сделать такой станок, не в коммерческих целях продука самого станка, а для производства оснастки направленной на улучшение другого производства, ктото пишет что нужно много места для него, понимать как он работает и уметь ремонтировать. Много места это масштаб станка, я не собираюсь допустим гнуть чтонибудь толще 3 мм или даже 2мм, и такой станок со всеми вытекающими уместится на простом кухонном столе. А по поводу понимать как он работает и уметь ремонтировать, неужто я не понимая принципы работы станка сделаю его, а потом и отремонтировать не смогу. Я полностью поддерживаю автора и очень хочется увидеть его реализацию этой идеи.
Удачи в начинании) будет очень интересно
Безумец! 👍👍👍
"Не все узлы прощупываются моим мозгом" - мощно задвинул!!!)))
"И эти функции будут собраны воедино... делать станок!" - ещё более мощно, я понимаю, русский не родной...(сарказм, если чё))))
второй государственный.........
чувак вообще-то русский родной язык в Беларуси)) никто младенцев не учит у нас говорить на белорусском, его только в школе преподают)
Интересная тема ЧПУ станков. Вот только что-то мне подсказывает, что зря ты в тему гибки проволоки полез сразу. Оно только кажется, что всё просто... А по поводу раскроя металла я бы на твоём месте обратил внимание на электроэрозию. Проволочную, конечно. Режет не быстро, но с высокой точностью и низкими затратами. К тому же вполне реально собрать в гараже небольшой такой станочек.
А вообще, если реально интересует тема производства, я бы для начала годик-другой поработал на пром. предприятии, посмотрел вообще, как оно устроено и работает.
Короче, чипмейкер в помощь, и успехов в начинаниях! С приветом из Челябинска!)
Успехов, Безумец! )
Поделился ссылкой со знакомым. Занимаются производством чпу
Ты помог человеку
Удачи тебе братан! Держи нас в курсе!
Она интересна меньшему контенгенту, чем сейчас просматриваю тебя и подписаны к каналу!!!
Я как-то программу для таких станков разрабатывал. Конвертер cad вектора в набор команд типа подача, угол. У ребят был самодельный станок на сервоприводах- он гнул всегда по разному. Возможно люфт в механике, возможно серво некачественные. Пару месяцев мучались, но так и не довели до ума.
Красавчик как всегда!!!
Гидроаброзив более универсальная тема, но сложнее в обслуживании и дороже лазера. Режет практически любую толщину и рез «чище» получается
Это я только до 3й минуты досмотрел)
Больше видосики с мегамонтажем делай. Реклама и ютуб помогут тебе купить готовый станок из Алибабы. У тебя почти лям подписчиков и по 1 -2 ляму просмотров за ролик...это же золотая жила. Нужно тянуть ютуб, пока идёт прибыль.
Ну наконец то 😁👍
MadBender - имя для станка.
Давайте скинемся парню на его мечту!!!от 100 рублей не убудет от нас
А давайте и на мою мечту скиньтесь!!!
Мечта это когда сам к ней идешь а это халява
@@user-xl4cz3ny6b скинемся,без проблем),я следующий буду)
@@user-xl4cz3ny6b и мне подкинь. у меня мечт много
@@user-xl4cz3ny6b а какая у тебя мечта
Безумец салам, как ты? Давай, давай уже пора, с прошлого года нет от тебя никаких новостей. Братуха самое главное ты не лови звёздочки, будь таким каким мы тебя знаем, и у тебя будет всё ништяк. Ну всё, ждём твоих видосов, удачи, сил и терпения и особенно здоровья тебе и твоим близким. 🤝👍
класс, класс, класс. давай продолжение..
Молодец! Так держать!
Привет, Проект Бомба, надо забомбить🤘дело мастера боиться
Лайк за отвагу!
Як завжди дякую вам за відео
Молоток. Годно.
На какие гибочные станки ориентируетесь ? Какая цена их ?
Лайк, потом просмотр))
Думаю что после создания станка, уйдет куча проволоки на его настройку и калибровку. А всё это придется покупать. А затем ещё и сырьё для производства. И склад где это хранить. И готовая продукция место занимает. И куда то сбывать это нужно. Короче, забот будет немерянно. Дерзай!
Годнота !!!
Вангую... Саня будет банчить пружинками, цепями, скрепками и прочими проволочными изделиями.
Начнем с того что ты должен как минимум виртуозно владеть Solidworks, powermill или SprutCam, иначе пополнишь ряды продавцов станков на авито
На Али продаются СО2 Лазерные трубки. Они достаточно мощные и по ценнику довольно низкие, в сравнении с диодными лазерами. По поводу ЧПУ станка, самое простое, это двигатели Nema и шилд на ардуино. Момента у движков довольно много, для реализации самых разных проектов.
собери сначала 3d принтер, и все поймешь как работает, потом уже посерьезней можно начать собирать машину.
я конечно с таким не сталкивался, но учитывая то что я видел, это будет очень сложно. единственное что могу посоветовать это больше жосткость всех узлов и больше мощность, и самое главное безопасность как при создании этого станка так и при эксплуатации, первым делом сделать блок экстренного отключения, ибо пальцы тебе еще пригодятся
Делай лазерный ЧП это тема , тока можно мини сделать для начала а потом уже большой. Так же и проволочник маленький , а потом полноценный так дешевле и проще все узлы наработать .
то самое чувство, когда есть доступ к лазерному станку, но нет фантазии((( ну меч сделал из наруто...
Чтобы что то создать нужно самому знать чего ты хочешь от того или иного станка , первый и главный критерий
Дружище, тебе бы к нам на завод! Владимирская область, город Юрьев-Польский. Завод "Промсвязь" Вот ты бы насмотрелся и подумал что тебе уже пора расширять новую мастерскую;).
Ждём с нетерпением
5-56 Не просто выпрелять , а еще и закручивать . Выпремляется путем прокатки по валам 4 ряда : верхний ряд и нижний ряд.
Удачи тебе в твоей задумке
Сперва лайк+коммент, потом просмотр👍
Я так долго ждал єтого решения, что просто забил на твои видосики. НО! вдохновившись твоими ранними видосиками успел уже собрать фрезер 2х1.5 метра и лазер СО2 как отдельно стоящие. И правило номер 1. Чем больше поле тем лучше, но чем больше поле, тем больше жесткости ему нужно.
Шапку тебе побольше надо 😜 голова скоро не влезет в эту😊✊💪👍
Ох замахнулся 👍
Бро, для ювелирной резки листового металла, практически любой толщины, может подойти электроэрозинный станок
Единичные производство, особенно с использованием ручного труда и привлечением сторонних организаций, самое дорогое.
А почему бы не сделать поворотной не голову, а саму бухту с проволокой? Единственное условие для реализации этого-короткое расстояние между бухтой и гнущим модулем, а вот выравнивающий модуль можно сделать из литого квадрата(или просверленного штока) с индукционным контурным нагревателем вокруг(голове будет проще гнуть, а длинна самого модуля сыграет роль нагревателя, выпрямителя и на выходе охлаждением)
Сервомоторы в основном счёточные и при повышении напряжение можно увеличить скорость или мощьность но кним датчики хола или опто датчик ставить!
как всегда на высоте
Идея интересная. Но помимо механики есть еще одна большая проблема - это прошивка. Смотри, есть GRBL или подобные. Найди сначала есть ли прошивка под такие идеи. Потому что если нет прошивки, то железо будет стоять без движения. Разработка прошивки под заказ - будет стоить очень дорого. Так что не торопился бы с механикой.
Еще одна огромная проблема - это разработка управляющих программ для этой прошивки. Смотри, Арткам, Fusion умеют работать с GRBL. Поэтому я в них делаю программу для обработки модели, закидываю на фрезер и он работает. С ноунейм прошивками CAD системы могут не уметь работать. Поэтому могут быть проблемы по переводу чертежа на бумаге в чертеж в CAD, потом в коды для прошивки, а уже потом в обороты двигателей.
Вопрос актуальный, пока изучаем😬
@@user-uo2zr8xt3p От души желаю успеха! Кстати, можно попробовать на Реддит вкинуть такую тему, может помогут.
Привет. Подскажи ссылку на Али радар
Хорошо что болезнь более менее легко прошла. сам через это прошел тоже легко (тфу-тфу). да сделай донат. удачи тебе и ЗДОРОВЬЯ )))
Сань, ну по мимо железа, надо ж ещё и программную оболочку. Вот для меня это как то стало камнем преткновения. Хотя сам проработал в мебельном производстве наладчиком КИПовцем, а на простом фрезере с ЧПУ как то "затупил". Ну посмотрим чё ты там навояжишь.
4:16 На потоке ни кто проволоку станком не гнет. Есть матрица, в нее укладываются несколько рядов проволоки, (это я про сушилку) давит пуансон, гнет все сразу, подъезжает рамка и тут же эти проволоки привариваются к ней находясь прижатыми к матрице.
7:54 Уже не скажешь, видео же так и выпустил, посоветоваться)...
8:15 Такая производительность делается только пневматикой.
Пишу коммент и сразу добавляю таймкоды... 8:45... именно поэтому. +пропуск шагов
9:29 все намного проще. У сервы есть обратная связь.
все... нет сил, только с работы пришел... Пиши kiberhim@gmail.com помогу
Если не ошибаюсь то на старых копировальных станциях именно станциях, типа ксерок, стоят и шаговые с нормальным усилием и серво двигателя. Там и дрова есть и блоки питания и контроллеры и датчики. Вообщем не скончаемая кладезь для ЧПУ станков. И при они почти все японского производства. А сейчас эти станции в большинстве своём выбрасывают т.к они ещё струйного типа. Так что можно поколдовать и сэкономить на этом.
Они слишком слабые
@@vodiihimarsa вы ошибаетесь там есть двигателя с очень большим моментом да ещё и с редукторами. Вы путаете с простыми копировальными устройствами бытового типа. А я говорю о копировальных станциях - типографского типа или которые покупались в большие офисы в множительные отделы. Я сам лично разбирал такие машины и знаю о чём говорю 100%.
@@hilight32 я обслуживаю типографии, и для гиба проволоки они очень не подходят
@@vodiihimarsa Ну-ну! Я так и думал.
Дядька, напиши в компанию jet и сделай им рекламу обзон на подобный станок, заодно и сам все посмотриш
Дерзай тема интересная
Добрый день.
Рекомендую сделать опытный образец на шаговых моторах чтоб не переделывать в три дорога.
Софт чтоб это все связать это не просто. Ну и по механике тема не изведанная, есть технология и ее не намахаешь.
Пусть человек пробует, только с ошибками приходит опыт.
Игорь Негода тебе в помощь!
Приветствую ! 👍
Похоже у парня появилось желание заняться серийным производством изделий из проволоки. Не плохая мысля. В Минске на заводы с такими станками попасть проблематично. Если только под видом трудоустройства и то не факт что оберешься до станков. Кстати, на Белкоммунмаше после лазерной резки выходили очень плохие детали, точнее, заготовки для дальнейшей работы. То ли станок хреново был настроен, то ли у операторов руки под член заточены. По поводу 3D станка, мое мнение, хлопотно это и более затратно. Думаю, два станка, выполняющих последовательно гибку проще. Это лично мое мнение, я могу и ошибаться.
Не забудь сериал в плейлист Ютуба закинуть)))
Есть хороший канал называется Александр Пономаренко. Видео про постройку своего ЧПУ сняты у него давно, но достаточно хорошо всё описано и понятно.
Редукторные сервоприводы не такие и дорогие. Если на 48в то вполне
Я к сожелению не могу ответить на твои вопросы, но после этого видео у меня появились собственные вопросы)
Это размеры, вот тот станок в трех осях котооый ты показал, разве у него не жесткое ограничение по размеру изготавлеваемых деталях? Просто кажется что те кубики это максимум что он может.
Но я так же понимаю что ты хочешь свой механизм предумать и тот станок сравнивать с будущим твоим неправильно) в общем что я хочу сказать, интересно будет узнать какой механизм ты придумаешь..
О, только что придумал, но это можно сказать фантастика даже не знаю на сколько это выполнимо.
Одна крепкая не шаткая плоскость пусть будет рельса, она должна находится в воздухе..
Снизу рельсы идет крепление 2х стальных колец которые должны крутиться и ездить вперед-назад
О придумал как проще обьяснить, представь что ты в сайфай фильме и лежишь на больничной койке и два кольца крутятся вокруг тебя, катаются вперед и назад, сканируют.
Так вот устройство примерно тоже только моторов тебе понадобится больше.
На крутящихся кольцах, на каждом нужно закрепить по одному стальному бруску. Они будут кататься внутрь и наружу. Один стальной брусок это опора, второй это механизм который загибает проволоку.
Получается кольца катаются влево вправо это Х
Кольца крутятся это Y и Z..
Хотя... Кажется идея эта отстой(
Можно будет создавать прямые углы, а круглве как?( Насадкой? Это как то неудобно( и загатовка если длинная будет то согнется под собственным весом..
В общем получается идея была для фильма а не для жизни 😁 прости что отвлёк😔
Можно сначала зделать фрезер/лазер, со сменным шпинделем, и на нем уже замутить станки остальные.
О, у меня сварочник как у тебя👏
Чувак, я на плазме кроил двойку себе для корпуса споттера, норм там края. Зависит от плазмы. +0.8 нержавейку кроил, нормально делает. Только шлак отбить остаётся.
Там чел по ниже просит помощь протез!!!эта было б четко,,,вдруг и заказы там пошли бы,,но главное-забота и помощь ближнему,а Вселенная уверен воздаст
В общем есть проект подобного гибочного станка для тонких проволок, проект рассчитан на печать из пластика. Если была бы задача сделать нечто подобное, то просто бы отмасштабировал его, заменив все элементы стальными