Видео

네, 감사합니다. 실무에 적용해 보시면 또 다른 관점과 새로운 지식이 .. 공부하는 사람을 이길수 있는 방법은 세상이 없습니다. 좋은 결과가 항상 같이 하시길 바람니다.

도움이 되셨다니, 감사드립니다. 뭐든지 항상 실무에 적용해보시면 또 다른 생각과 방법이 보이게 되는 것 같습니다. 항상 실무에 적용해보시는 상상을 하시는 것도 많은 도움이 되실겁니다. 항상 좋은 결과가 같이 하시길 바람니다.

네, 도움이 되셨다니 저도 기분이 좋습니다.공부에 투자하신만큼 반드시 보상이 있을 겁니다. 감사합니다

네, 저도 그냥 업무로만 하던 일을 이렇게 정리하면서 공부도 된 것 같습니다. 무엇이든 혼자서 내용을 정리하고 자료를 만들면 항상 새로운 생각이 떠오르는 것 같아요. 감사합니다.

생산관리를 하시게 되면 회사 전체의 일들이 흘러가는 과정을 볼 수 있고, 관리할 수 있어서 너무 좋은 기회를 얻게 되셨네요, 향후 생산담당 임원이 되고, 부사장까지 올라갈수 있는 좋은 기회라고 생각합니다. 그리고 흘러가는 각 업무의 전문성까지 별도로 공부하시게 되면 BEST TOP 입니다.

@ 좋은 말씀 참 감사합니다, 말씀개로 공부해나가고 있는데 강의거 너무 도움이 되고있어요, 향후애도 좋은 영상 부탁 드립니다.

네, 감사합니다. 좋은 결과를 확신합니다.

재생목록에서 "제조현장 개선방법 및 사례"와 동영상에서 "생산최적화 사례" 1 ~ 8까지를 보시면 도움이 될 것 같습니다. 스마트팩토리가 추구하는 방향이 단순히 센서를 적용하거나, 로봇을 이용하는 수준이라면 툭별히 동영상 강의를 추천하지 않습니다. 이유는 그냥 하드웨어를 적용하는 방법으로 진행하면 되니깐요, 그러나 말 그래도 스마트한 팩토리는 현명한 공장이라는 의미이므로 현명한 제조라인을 만들기 위해서는 현명하다는 의미를 다시 생각해 볼 필요가 있다는 것입니다. 생산최적화 사례 1 ~ 8까지는 진정한 현명한 제조라인은 이렇게 해야 된다는 철학이 담겨져 있으므로 잘 생각해보시고 적용할 필요가 있습니다.

@@smart_factory 자세하게 답변해주셔서 감사합니다. 추천해주신 영상을 시청하고 궁금한 점이 있다면 댓글 남기겠습니다~☺️

사실 일을 한다는 것이 매일 똑 같은 업무를 반복하게 되면 성장이 쉽지 않다고 봅니다. 성장을 위해서는 항상 어제와 다는 오늘, 오늘과 다른 내일을 추구해야 하는 것이죠. 따라서 저는 일상을 업무를 한다고 생각하지 않고 항상 무언가를 바꾸는 것, 무언가를 더 좋게 변화 시키는 것에 관심을 두는 것이 중요하다고 생각합니다. 사내에 누군가 보고 배울수 있는 사람이 있으면 그 사람하고 똑 같이 행동을 하는 것도 좋은 방법입니다. 그러다 보면 나만의 스타일과 생각이 추가되어 더 좋은 결과를 만들어 내기도 합니다. 일을 할때에 하나의 프로젝트를 수행한다고 생각하고 일의 과정을 정리하게 되면 매우 좋은 기록과정이고 기록 결과라고 생각합니다. 요즘은 6시그마를 하지 않지만 6시그마의 가장 좋은 점이 과제를 하면서 기록을 한다는 것이 었습니다. 따라서 6시그마는 아니지만 DMAIC 로드맵에 따라 일을 기록하고 정리하게 되면 많은 좋은 결과가 따를 것이라고 확신합니다.

이직이 답은 아니지만, 선택과 결정을 하는 과정에서 선택할 수 있는 여러 옵션 중에 하나인것 같습니다.

네, 감사합니다. 다시 힘을 낼 수 있는 계기가 된 것 같아서, 감사드립니다.

@@smart_factory 선생님, 안녕하세요? 문의드릴 일이 있는데 네이버 이메일로 연락드려도 될까요?

@@csryoo 네 언제든지 질문주세요

칭찬해 주시니 감사드립니다. 요즘은 시간이 별로 없어서 동영상 강의를 올리기 어렵습니다만, 좋은 말을 해주시니 더욱 힘내야 겠습니다. 감사합니다.

부풀려진 소리,,,, 마음에 와 닿은 말씀입니다. 소소한 소리의 의미를 말씀하신 것 같습니다..

네, 세월이 많이 뭍어나는 경험과 경력이 우러나는 말씀입니다

네, 안녕하세요. 말씀하신 15:25분에 있는 표는 시간을 한번만 측정하지 말고 여러번 측정을 하여 평균을 낸 시간으로 표준시간을 측정하는 방법이 맞다는 의미로 작성된 표입니다. 이런 표로 시간을 여러번 측정하셨다면 정미시간은 정규작업 중에 가장 짧은 시간이 될 수 있고요. 왜냐하면 정미시간은 여유시간(비정규작업사항)이 제외된 시간이니깐요. 그런데 대부분의 기업에서는 너무 타이트하게 가져가면 작업자들이 힘들어 한다고 정규작업을 여러번 측정하여 평균을 낸 값을 정미시간으로 가져가는 경우도 많습니다. 따라서 정미시간은 여유시간을 제외한 시간, 즉 정규작업사항을 측정한 시간인데, 가장 짧은 시간을 정할 것인지(삼성그룹의 경우), 여러번 측정하여 평균값으로 정할 것인지는 회사의 생산관리부서 등에서 정하는 경우가 많습니다. 표준시간 = 정미시간 + 여유시간 이고 여기서 언급한 C/T는 하나의 제품을 만드는데 소요되는 시간으로 보시면 됩니다. C/T는 정미시간도 아니고 여유시간도 아니고 표준시간도 아닌 그냥 한개 만드는데 소요되는 시간입니다. 여러가지 시간에 대한 개념이 이것저것 나오다 보니, 혼란 스러운 경우가 많습니다. 저도 예전에 그랬으니 까요, 한방에 정리한다면 표준시간 = 정미시간 + 여유시간, 정미시간은 정규작업사항을 여러번 측정하여 평균값으로 할 수도 있고, 가장 짧은 시간으로 정할 수도 있습니다. C/T은 표준시간도 아니고, 정미시간도 아닌, 그냥 한개 만드는데 소요되는 시간이므로 표준시간으로 볼 수 있습니다.

네, 감사합니다. 보다 더 좋은 강의 내용을 찾기 위하여 계속 연구하고 있습니다. 건승하기길 바람니다.

네, 이베이에서 영국에서 비딩하는 것을 새벽 3시에 일어나서 기다리고 있다가, 경매받은 건데요, 너무 깨끗해서 진짜라고 믿고 보관하고 있습니다...

네,, 동영상을 자주 보시고 여러가지를 활용하시면서 의문나는 부분은 언제든지 질문 주시면 성의 껏 답변해 드리겠습니다. 감사합니다

@@smart_factory답변 감사합니다! 한가지 더 궁금한게 있습니다 비정규 작업 중 박스교체/대차 세팅 등이 있는데 이 작업들은 40개마다 1회, 50개마다 1회 등으로 각자의 주기를 갖고 있는데요. 이 작업은 주기적인 작업으로 볼 수 없는건가요?

@@고민순-w3w 네, 주기적인 작업으로 볼 수 없습니다. 주기적인 작업의 기준은 제품에 부가가치를 주는가의 여부로 판단하시는게 좋습니다. 박스 교체/대차 세팅은 제품에 부가가치를 부여하는 작업의 부수작업이 되는 경우가 대부분이라 비주기적인 작업으로 보는게 맞습니다. 어떻게 보면 이것도 주기적으로 계속하지 않느냐는 의문이 생길수도 있지만 주기적, 비주기적 판단은 1cycle 작업시 계속수행되는 작업으로 구분하시는게 좋겠습니다.

네, 말씀하신 ERP는 회사에서 사용하는 회계관리 및 자재관리 등에 사용되는 소프트웨어라서 자격증이라는 것은 없는 것으로 알고 있습니다. 소프트웨어 판매 회사에서 마치 자격증이 있다는 식으로 광고를 하기는 합니다만,, 이러한 소프테웨어로 ECOUNT 등이 있는데요, 이런류의 소프트웨어는 메뉴얼에 따라 사용만 잘 하면 되는 것으로 그냥 업무에서 자주 사용하다보면 저절로 알게 되어있는 회계관리용 IT 도구라고 보시면 될 것 같습니다. 즉, 자소서에 ERP관련 자격증이 있다는 것은 중요하지 않습니다. 회사마다 사용하는 소프트웨어가 다르거든요, 물론 한국에 중소기업에서는 ECOUNT 등을 많이 사용을 하지만요, 즉, 이런 것들을 얼마나 잘 사용하는 것을 본인의 경쟁력이라고 하는 것 보다는 반도체 물류 공장에서 실제 업무를 통하여 경험하시면서 잘 안되는 것들을 해결한 경험과 지식이 더 중요합니다. 예를들면, 공장내 물류가 공정간에 막혀있는 일이 자주발생하여 이를 해결하기 위하여 실제로 하신 경험을 그대로 자소서에 작성하는 것입니다. 요즘은 물류를 거의 모두 자동화하여 바코드 또는 QR코드를 이용하는데요, 인식이 잘 안되거나 오류가 나는 경우가 있는데요, 이런 문제를 해결하는 것이 회사에서는 매우 중요한 문제거든요,, 따라서 귀하께서 근무하신 물류공장에서 어떤 문제가 자주 발생하였는지를 잘 생각해 보시고요, 개선방법은 인터넷이나 유튜브를 찾아 보시면 있을 것입니다. 이를 자소서에 잘 기재하시는게 더 좋을 것 같습니다.

@@smart_factory 네 정말 감사합니다.! 근무를 하며 있었던 이탈들과 어떻게 해결했는지 등에 대해 기재하며 경험에 대해 어필하고 인터넷으로 근거를 더욱 찾아보겠습니다. 다시 한번 감사드립니다.

한가지 원인으로 인한 결과는 아니지만, 아무래도 관료주의가 뿌리 깊이 박힌 결과가 아닌가 생각해 봅니다. 일본의 제조회사는 60 ~ 70대의 노령층이 아직도 건재하게 근무하고 있는 회사입니다. 한국 처럼 55 ~ 60세가 되면 모두 퇴직하는 분위이가 아니라 아직도 70대의 작업자가 현장에 있으며 사무직에서 예전의 사고 방식으로 위에서 명령하면 아래에서는 따라하는 무조건 복종하는 분위기인 것이죠. 따라서 결과에만 집착하는 현상이 이런 조작 사건을 발생시켰다고 봅니다. 그러면 이런 분들이 모두 퇴직하면 이런 조작이 발생하지 않느냐 하는 것은 아니라고 봅니다. 어떻게 보면 기술의 한계점에 도달한 상태에서 원가는 줄이면서 더 좋은 성능과 편의성등을 제품에 반영해야 하니 더 어려워 지면서 업무적 압박 떄문에 발생한 자충수가 아닌가 생각해 봅니다. 그런데 그나마 도요타는 스스로 반성하고 경영진이 고객 숙이고 하는데,,, 몇 몇 자동차 회사는 숨기고, 덮어씌우기 바쁜 것을 보면 도요타는 오히려 잘 하는 것 아닌가 생각해 봅니다

맞는 말씀입니다. 평소에도 잔소리에 눈치 주는 사람이 있다보니 이사하는 날은 무언가 버려야 하는 날이라고 생각됩니다. 저도 오토그라프를 제가 직접 싸인하고 만든것이라 어떻게 처리하지도 못하고 어디 외곽에 농막이라도 생기면 멋지게 앰프 조합하면서 음악을 즐길수 있을 것을 기대하고 있습니다...

네, 저도 품질관리와 관련된 내용으로 강의를 준비중인데요,, 생각보다 동영상 만드는게 쉽지가 않습니다. 그렇지만 조만간 응원에 힘입어 올려보겠습니다.

네, 도움이 되셨다니 다행입니다. 컨셉을 가지고 일하는시면 다른 사람과는 차별화되는 가장 좋은 전략이 되실수 있을 것입니다. 감사합니다.

네, 정답은 여러가지가 될 수 있지만, 저의 생각을 이야기해보겠습니다. 1. 생산관리의 대상을 작업자라고 선정하였다면, 시스템적으로 보았을 때 생산부서에서는 우선 필요한 인력에 대해 업무 정의를 하고 사내 표준화된 계산방식에 의해 필요인력을 산출해야 하며 인사팀에서는 표준화된 절차에 따라 인력을 모집하고 선발하여야 할 것입니다. 그리고, 생산부서에서는 어떤 작업에 어떤 조건을 가진 작업자를 선발 할 것인지를 명확히 정의하고 선발 후 이미 만들어진 교육과정에 따라 교육과정을 거쳐 일정 조건에 도달하는 사람을 인사팀에 요청하여 정규 작업자로 선정하고, 라인에 투입후에는 주기적으로 정해진 평가 절차를 거쳐 평가해야 하며, 생산라인의 승급체계에 따라 승급 하는 절차를 밟게 하는 것이라고 볼수 있겠습니다. 대상을 생산 제품으로 선정하였다면, 우선 생산관리에서는 영업의 제품별 생산 요청에 따른 생산계획을 수립해야 하며 수립된 생산계획에 따라 구매에서는 자재를 발주 요청해야 하고, 추가 생산인력이 필요하다면 인사팀에 인력 모집을 요청해야 하고, 생산 제품의 원가가 타 경쟁사와 비교하여 제품 가격이 높다면 이를 줄이기 위한 원가혁신 활동을 개발, 회계, 생산, 구매 부서가 협의하여 단가 개선을 해야 하고 생산된 제품을 대리점이나 고객에게 전달하기 위한 물류업체를 구매에서 신속하게 선정하여 제품을 고객에게 전달하고, 고객의 만족도 향상을 위하여 영업은 고객으로 부터 제품에 대한 평가를 수집하여 개발에 통보하고 이를 제품에 반영하여야 하는 사이클을 계속 돌려야 한다... 등등 2. 다품종 소량생산의 경제적 생산방안에 대한 연구 이런 주제는 논문을 하나 만들어야 되는 수준의 과제인데요.. 간단하게 추려보겠습니다. 다품종 소량생산을 하기 위해서는 먼저 생산하는 제품을 그룹으로 구분해야 합니다. A그룹은 단가가 높으면서 생산량이 많은 제품들, B그룹은 단가가 중간이면서 생산량도 적당한 제품들, C그룹은 단가가 적으면서 생산량도 적은 제품들 등등으로 구분하고 A그룹에 속하는 제품은 별도의 생산라인에서 독립적으로 생산해야 합니다. 만약, A그룹에 속하는 제품이 10개라면 10개의 독립적인 생산라인이 필요합니다. C그룹은 여러개의 제품을 한개의 라인에서 생산하도록 하는 것입니다. B그룹은 몇개의 유사한 제품들 끼리 3 ~ 4개로 구분하여 나누어서 전용 생산라인을 구성하여 생산하도록 하는 방법입니다. 그런데 무엇을 생산하는 것인가를 일단 먼저 검토해야 합니다. 위에서 언급한 이야기는 생산제품이 휴대폰 조립, 소형 전자 제품, 등등이나 자동차를 생산하는 라인이라면 이야기가 달라집니다.. 정말 논문을 써야 할 정도로 할말은 많지만 이 정도로 줄입니다. 3. 이 질문은 인터넷을 검색하여 보시면 너무 많고 좋은 글이 많습니다. 참조하시면 될 것 같습니다...

@@smart_factory 너무나 감사합니다 근데 저는 오히려 3번이 글이 많은데 조금씩 다름부분이 있어서 명확하게 모르겠더라고요 ㅠㅠ

아, 그렇군요, 시스템 접근법의 의의에 대해서 논하라, 참 쉬우면서도 어려운 질문 중에 하나입니다. 질문자가 원하는 답이 어느 방향이냐에 따라 답변이 좀 달라질 수 있는데요. 시스템적 접근이라는 말이 회사 조직의 체계적 접근을 이야기한다면 아래와 같은 예를 들수 있습니다. 위에서 1번 질문의 생산제품을 대상으로 했을 때의 답변을 잘 보시면 됩니다. 즉, 회사에서 어떤 문제가 발생하였거나 무엇을 개선해야 한다는 현황 문제가 생겼다고 가정할께요. 만약 제품불량이 발생했다고 가정해볼께요 보통 불량의 원인을 생산부서의 책임으로만 보고, 생산관리자, 생산작업자만 책임을 묻고, 질책을 가하고 불량의 원인을 오로지 생산부서의 책임으로만 본다면 시스템적 사고가 아닙니다. 시스템적 사고로 판단한다면 불량의 원인을 제품의 구조에는 문제가 없었는지, 제품의 구성하는 자재나 원료에는 문제가 없었는지 품질부서에서 사전에 불량을 알수 있는 방법은 없었는지 등으로 구분하여 개발, 구매, 품질, 생산기술 등의 모든 회사내의 관련자들이 같이 고민하고 회의를 통하여 다시는 불량이 발생하지 않도록 체계적으로 관리한다면 시스템적 사고가 된다는 것입니다. 여기서 이야기하는 시스템이란 전산/컴퓨터 시스템이 아니라 체계를 의미하는 것입니다. 회사내에서 발생하는 여러가지 문제점은 하나의 부서나 한명의 사람 떄문에 발생하지 않습니다. 대부분이 여러관련 부서들의 공통분모가 아닌 접경에 있는 부분에서 문제가 발생하기 때문에 반드시 시스템적 사고가 필요한 것입니다. 그런데 그렇지 못한 게 대부분의 회사의 현실입니다...

@@smart_factory 전문적이고 좋은 답변 너무감사드립니다,,ㅜㅜㅜ 저는 이제막 생산관리를 하나의 강의로 학교에서 배우는 입장이라 3번의 답을 시스템 접근법이란 구조화된 문제, 비구조화된 문제, 반구조화된 문제 이렇게 모든 문제의 유형에 관계없이 주어진 문제에 대하여 시스템 개념을 적용하여 전체의 입장에서 상호 관련성을 추구하면서 해결을 시도하는 사고방식을 말한다. ㅇ이렇게 아는ㄴ만큼 가볍게 2번의 답변은 다품종이라는 말은 동시에 여러품목을 생산하여야한다는 의미이기도 하기에 생산라인이 여러개 있어야하며 다품종소량생산의 경제적 생산 방안은 기업의 고유한 상황과 요구에 따라 다를 수 있으며, 원가관리, 재고최적화, 유연한 생산 시스템, 공정 최적화 등의요소들을 종합적으로 고려하여 전략을 개발해야 합니다. 이를 통해 비용을 절감하고 고객 요구를 충족시키며 경쟁력을 확보할 수 있습니다 이렇게 가볍게 적어보았는데 이러한 대답에는 오류가있거나 핵심을 잘못짚은 부분이 존재한다고 보시나여..?

아, 네 몇가지를 보내지 않았습니다. 메일 확인후 보내드리겠습니다. 감사합니다. 수고하시고요

안녕하세요, 제가 추천드리는 책은 "도요타처럼 생산하고 관리하고 경영하라" 입니다. 책이 나온지 20여년이 되었지만 제가 생산에 대한 개념을 확고히 하는데에 가장 큰 영향을 준 책입니다. 한번 읽어보시기를 추천드립니다. 몇 마디 덧붙인다면 강의 동영상에 있는 내용은 저의 경험을 바탕으로 실전에서 지금 현재에도 중소기업에서는 이런 문제점으로 많은 어려움을 겪고 있다는 것으로 배경으로 한 동영상입니다. 시청하여 주셔서 감사드립니다.

네, 말씀하신 내용은 충분히 이해가 가는 내용입니다. 현업에서 말씀하신 내용처럼 관리하자고 규정을 만들면 되기는 합니다만, 사실 생산효율은 100%를 넘어서면 안된다는 사상이 기반을 이루고 있습니다. 즉, 표준시간은 한번 정하면 계속 사용하는 것이 아니라 1년에 한번 또는 2번을 갱신하도록 되어 있습니다. 100%를 넘지 않도록 지속적으로 표준시간을 낮추어 100%를 달성하고자 하는 목표를 지속적으로 추진하는 전략으로 생산활동을 하자는 사상이 기반을 이루고 있습니다. 우리나라에서 사용하는 거의 대부분의 생산지표는 일본에서 만들어진것을 답습하고 있습니다. 일본 제조라인의 대표적인 도요타의 사상이 적용된 것이라고 봐도 되겠습니다. 저도 개인적으로 100%라는 목표를 가지고 1년 동안 제조혁신 활동을 지속적으로 추진하는 방향이 더 좋지 않을까 하는 생각을 가지고 있습니다. 목표를 정하고 총력으로 현장을 개선한다는 것입니다.

@@smart_factory 배경과 현업의 이야기가 있었군요, 감사합니다!

네, 안녕하세요. 간단하게 말씀드리면 계산하는 방식은 회사마다 다를 수 있고 달라야 한다고 생각합니다. 동영상에서 말씀드린 내용은 계산식에 의하여 나온 결과가 아니고 이렇게 계산할 수 있다는 것입니다. cell창고에 21만개 있는데 이것이 21600초로 계산된 것은 복잡한 어떤 수식에 의해서 나온 것이 아니라 가정하면 이렇다는 것으로 이해하여 주시면 좋겠습니다. 계산 방식은 고정되거나 표준화된 것이 아니라 필요에 따라 여러가지로 변경하시어 계산하시면 되겠습니다.

@@smart_factory 감사합니다 !! 개인적으로 재고가 기업에 끼치는 회계적인 영향 (재고비용, 현금 유동성 관련) 도 알려주시면 너무 감사할 것 같습니다 🥺

@@YejinMun-w5e 사실 재고를 이야기 한다면 두가지 관점이 극단적으로 나누어진다고 생각합니다. 즉, 교과서적인 관점으로 말씀드리면 재고는 7대 낭비중에 가장 큰 비중을 차지할 정도로 나쁘다고 되어 있고, 몇 몇 업종에서는 그럴수도 있겠다는 생각은 듭니다. 그리고, 저도 강의할 때에는 재고는 반드시 줄여야 한다고 이야기를 하지만, 현실적인 공장관리자의 관점에서 보면 재고는 반드시 있어야 한다는 것입니다. 재고가 없으면 생산이 불가하거나 기회를 놓치거나 하는 일로 회사가 입게 되는 피햬는 장기적인 관점에서 재고가 있을 떄 보다 없을 때가 더 큰 손해를 봅니다. 단지, 제가 결론을 낸다면 재고는 충분히 있어야 한다. 그러나 방만하게 과도한 재고는 가져가지 말자 정도로 이해하시면 좋을 것 같습니다.

네, 고민을 하신다는 것 자체가 남들과는 차별화된 전략을 구상하고 계시다는 것이죠, 아주 좋은 마인드라고 생각합니다. 말씀하신 생산데이타 분석이라고 하면 생산과정에서 발생하는 데이타인데요, 목적에 따라 데이타 종류가 조금 다를 수 있습니다. 우선 무엇을 하기 위한 목적인지 먼저 정하셔야 하고요, 그리고 분석하는 tool을 무엇으로 할 것인지 정할 필요가 있습니다. Python이나 R 등을 분석하기 위한 도구로 먼저 공부를 하시면 어떤 데이타가 주어지든 여러가지 통계적인 방법을 이용하여 분석하실수 있습니다. 제가 공부하는 과정을 먼저 말씀드리면 우선 어떤 도구를 이용하여 분석할 것인지 먼저 정하십시요. 엑셀을 이용할 수 도 있고요, 아님 요즘 대세인 위에서 말씀드린 Python이나 R등을 먼저 배우십시요. 배우는 방법은 어렵지 않습니다. 유튜브에 워낙 많은 강의 동영상이 있어서 동영상으로 공부하시면 어렵지 않게 데이타 분석이 가능합니다. 그리고 목적을 정하십시요. 생산성 분석인지, 품질 분석인지, 생산량 분석인지, 라인 또는 작업자 분석인지를 입니다. 그리고 위에서 공부한 Tool을 다시 접목시켜 보시면 비교적 용이하게 공부하실수 있습니다. R 이나 Python은 워낙 강력한 그래픽 결과를 보여주기 때문에 경영진 보고서에 첨부하면 아주 좋아하실 겁니다.

@@smart_factory 감사합니다 선생님.

제조의 원칙은 변하지 않는다고 생각합니다. 강의 내용을 보신후 10분 정도 혼자서 내용을 되집어 보시면 많은 도움이 되실겁니다.

네, 감사합니다. 더 쉽게 다시 한번 더 만들어 보겠습니다..

반복보다 중요한 것은 없을 것입니다. 반복해서 보셔서 자기 것으로 만들어 보십시요. 마치 본인이 한 것처럼 오해가 될 정도로 반복하시면 좋은 성과가 반드시 따를 것을 확신합니다.

네, 자작을 주관하시는 분이 정말 정성껏 국내에서 제작하거나 해외에서 수입한 부품이라 음질이 아주 좋습니다.

"Expensive components do not help to make a schematic that has certain limits better." is best comment to me. I am not yet know about sound quality. I must study hard about sound and circuit . You are my teacher from now. Thank you

네, 어느 부서에서 출발하든 결국은 부서가 중요한 것이 아니라 일에 대한 마음가짐이라는 것, 소원 이루세요

네, 감사합니다,,, 바라시는 일 꼭 이루세요

전공과 크게 관계없고, 비교적 일반적인 지식 수준에서 접근이 가능한 업무는 생산관리입니다. 생산기술 및 설비기술 업무는 전문적 지식과 전공이 중요합니다. 특히 설비기술은 기계공학 전공이 필수이며 생산기술 또한 기계, 화학, 물리 등에 대한 지식이 중요할 수 있습니다. 말 그대로 설비기술은 직접 설비를 보전해야 하고요, 생산기술은 설비를 설계해야 하므로 CAD 는 기본이면 요즘은 3D로 대부분 설계하고 있어 기계공학에 대한 지식이 필수입니다. 물론 생산기술에서 레이아웃 설계의 업무와 기획 업무도 있으니 산업공학이나 기타 공학 전공도 가능하지만 인력이 많이 필요하지 않으며 대부분이 기계전공이 필요해서 그렇습니다. 그나마 생산관리는 공학전공이면 누구나 가능합니다. 그리고 업무도 루틴화 되어 있어, 3개 중에는 가장 접근이 용이합니다. 설비나 생산기술은 그때 그때 마다 설비 고장내용이 다르고 설비 또한 새로운 추세가 지속되고 있어 매번 새롭에 접근해야 해서 생산관리보다는 조금 접근이 어렵습니다

안녕하세요 선생님 제가 경영학과 전공인데 이번에 외국계회사 생산관리 면접 앞두고 있습니다 생산관리에 대해 생소하고 당장에 관련 스펙도 없는 상황인데 무엇을 어필하면 좋을까요? 그리고 경영학과 출신의 생산관리가 많이 있는지도 궁금합니다..!

@@아아-c1c 네, 안녕하세요. 경영학과 출신이시면 생산관리와 관련없지 않습니다. 생산관리는 공대에 있는 산업공학(경영시스템공학)이 가장 적합한 학과이지만 산업공학은 예전에는 공업경영학과라고 불렀습니다. 그러니깐, 경영학 이지만 산업쪽에 좀더 전공과목을 많이 편성한 학과 였었습니다. 생산관리는 공장의 모든 4M(MAN, MACHINE, MATERIAL, METHOD)의 자원을 배분하여 최적의 원가로 생산할 수 있도록 하는 부서입니다. 경영학에서 가장 중요하게 생각하는게 기업이 돈을 벌수 있도록 공장내 자원을 활용하는 방안을 고민하는 학과이니만큼 경영학에서 배우신 원가를 최소의 원가로 많은 생산품을 만들어 낼 수 있는 방안을 학교 다닐때 많이 고민했다고 어필하시면서 구체적으로 어떤 방안을 고민했느냐고 면접관이 물어보면, 원가의 구성 요소중 보통 재료비 60~70%, 인건비 10 ~ 20%로 재료비가 가장 큰 비중을 차지 하고 있어 재료비 절감위하여 구매업체를 다각화(여러 업체에서 구매하는 방식)하여 업체간 경쟁을 유도한다든지(이런 경우 업체가 많아지면 품질관리가 힘들어지므로 품질관리를 위한 인력을 업체에 보내어 품질관리를 회사에 입고되기 전에 사전에 관리를 한다 등), 인건비 절감을 위하여 생산성(INPUT 대비 OUTPUT)을 분석하여 개선방안을 고민하겠다... 일단 면접하고자 하는 회사의 원가 구조를 잘 모르므로 입사를 하게 된다면 선배로 부터 원가 분석된 자료를 먼저 받아서 검토하여 원가를 줄일수 있는 방안을 고민하고 여기에 맞추어 4M을 최적 분배하도록 하겠다,, 등등 .. 앞서 언급된 내용이 좀 어려우시면 생산관리 선배로 부터 원가 관련 자료를 받아서 경영학과에서 공부한 원가 분석 부터 해보겠다. 그리고 분석된 결과를 보고 재료비 비중이나 인건비 비중을 계산해보고 재료비를 줄일 수 있는 방안과 인건비를 절감할 수 있는 방안을 생산관리부서에서 시행하도록 하겠다라고 하시면 됩니다. 더 깊이 면접관리 물어보면 ,,, 그떄는 위에 언급한 내용을 이해하셔서 말씀하셔야 합니다. 요즘은 면접관이 신입사원을 경력사원과 동등한 수준에서 면접하므로 외우고 이해하셔야 합니다. 건승을 응원합니다..

@@smart_factory 정성스럽고 정말 도움되는 답변 해주셔서 진심으로 감사합니다. 경영학과가 생산관리와 밀접한 연관이 있다는것을 선생님의 말씀을 듣고 알게되었습니다. 위에 올려주신 댓글 이해하고 암기하여 꼭 면접때 건승하겠습니다. 다시한번 감사드립니다..!!😊

네, 감사합니다. 많은 관심과 시청 부탁드립니다.

네, 조금이라도 도움이 되셨으면 합니다. 생산관리는 잘 하면 본전이라 많은 사람들로 부터 이런저런 말을 많이 듣게 되실겁니다. 화이팅 하시면서 다른 회사 사례를 많이 찾이 보시기 바람니다. 감사합니다.

네, set업체는 보통 완제품 조립을 전문으로 하는 회사를 말합니다. 즉 완제품 조립하기 위한 부품들은 협력업체에서 생산하여 set업체에 공급해 주는 것이죠, 따라서 보통 set업체라고 하면 삼성전자 무선사업부, 즉 휴대폰 완제품을 조립하는 공장이 되겠습니다. 휴대폰 조립을 위하여 디스플레이는 삼성디스플레이에서 내부 기판은 삼성전기에서, 배터리는 삼성SDI, 이외에 수많은 부품들이 협력회사에서 생산되어 삼성전자 무선사업부에 공급을 해주면 무선사업부에서는 휴대폰 완제품을 조립하게 되겠지요. 이렇게 되면 삼성전자 무선사업부는 SET업체가 되는 것입니다. 자동차 같으면 현대자동차, 기아자동차가 SET업체가 되는 것과 같은 의미입니다.

네, 정확하게 보셨습니다. 제가 설명이 좀 부족했던 것 같습니다. 위의 사례에서 설명하려고 했던 내용은 개선전에는 메인라인 1개에 여러개의 sub라인이 연결되어 있다보니 메인라인의 구성이 중구난방으로 이것저것 붙어 있었습니다. 화면의 레이아웃은 비교적 단순해 보이지만 실제로는 이것 저것 등 작업대가 많이 복잡한 구조로 되어 있었습니다. 그리고 개선전에는 각 sub라인에서 메인라인에 사람이 수동으로 투입해주는 형태로 되어 있어 메인라인의 맨 앞에서 부터 작업이 시작되는 품목이 있는 반면, sub라인에서 생산하는 생산품목의 종류에 따라 메인라인의 앞, 중간, 뒷 부분등에 제각기 다른 메인라인 물류 투입과 작업의 형태를 갖추고 있었는데요, 개선 후를 보시면 메인라인에 컨베이어가 설치 되어 있는 것을 보실수 가 있습니다. 즉 개선전 처럼 메인라인의 앞, 중간, 뒷 부분 등에 제각기 따로 반제품을 투입할 수 있는 구조가 되지 못하고 메인라인의 맨 앞에 투입되어야만 하는 구조로 되어 버렸으니 각 sub라인에서 메인라인의 맨 앞에 반제품을 투입해주면 뒤의 자동화된 메인라인에서는 각 sub라인에서 생산된 반제품을 완제품화 할 수 있도록 컨베이어에서 반제품의 종류(각 sub라인)를 자동으로 인식하여 그 작업이 필요한 작업대(자동화설비)로 연결시켜주는 형태로 자동화 메인라인을 설계해야 된다고 이해하시면 되겠습니다. 실제 현장에서도 그렇게 구성하였습니다. 좀더 자세히 설명을 드리면, sub A 라인에서 투입된 반제품은 메인라인의 1번, 4번에만 투입취출을 해주고, sub B 라인에서 투입된 반제품은 메인라인의 2, 5번에만 투입하고 취출해주는 형태로 컨베이어를 타고 가는 형태입니다. 왜 이렇게 하느냐면 생산라인 공간이 부족하거나 모든 메인라인을 자동화 형태로 생산하게 되면 투자비가 많이 소요되기 때문입니다. 특히 생산라인은 처음에 설계될 때 보다 생산량이 증가되는 경우가 많은데요, 보통 초기 투자시 투자비용이 많이 소요되어 공간을 타이트하게 가져가는 경우가 많습니다. 그렇다 보니 2~3년 후에 공간이 부족하여 기존 공간에 밀어넣고 쑤셔넣고 하는 경우가 상당이 많습니다. 공간활용도를 어떻게 높이는가는 생산관리, 생산기술의 최대 과제중에 한개입니다. 감사합니다. 정말 좋은 지적입니다

@@smart_factory 너무 자세히 알려주셔서 감사합니다.교수님 생산관리분야에 공부를 쉽게 접할수있게 동영상 강의를 올려주셔서 넘너무 감사합니다

제가 98년산인가를 6년전에 ebay에서 2백만원인가에 구매를 했었는데요,, 지금 들리는 이야기가 5백만원 가까이 한다고 하는데요, 진짜인지, 알수 없지만요, 솔직히 왜 비싼지 이해가 가질 않습니다. 60년대 관으로 하면 정말 좋다고를 하는데,, 들을수 있는 기회도 없는것 같고요. 그런데 제가 볼 때에는 오리지날의 감성을 받으려면 앰프 자체가 오리지날을 받아 줄 수 있는 성능이 되어야 하는 것 같습니다. 그냥 출력관만 오리지날로 교체한다고 웨스턴의 감성을 느낄수 없지 않나 라고 생각해 봅니다.

@@smart_factory 300B는 일본인들이 발굴해서 유명해진거라 값을 올린건 일본인 ㅎㅎ