Видео

コメントありがとうございます。 ほんとうですか！？ エンドユーザー様と直にやり取りする機会があまり無いので、旅立っていった製品たちがどうなったか分からない事の方が多いです。 弊社で作った製品を「使っているよ」と報告頂けるのは何だか感慨深いです！

コメントありがとうございます。 ブラスト加工無し、焼付塗装のクロスカット試験は弊社で経験がありませんので、申し訳ありませんが分かりかねます。 しかしブラスト加工を行っていなくでも素材と密着性の良い下塗塗料を使い、脱脂処理＋2種ケレン(最悪3種ケレン)を十分に行えば一般的なクロスカット試験なら合格可能ではないかと思います。

コメントありがとうございます！ エアー式ブラストは原料にシリカを多く含んだ「サンド」、鋼製「グリット」などの研削材を高圧のエアーで噴射させ表面と衝突させることで錆などを落としています。 確かに吹付けている感じにも見えますが、研削材が表面とぶつかる事で削り取っているイメージです。 なので研削材は多角形状のトゲトゲしたものを良く使用されています。 おっしゃる通りで研削材が衝突し削り取られた表面は微細な凹凸となり、メッキや塗装の密着力が向上します。 素地調整でブラスト加工が選ばれているのも、メッキや塗装が剥がれずしっかり密着する事で製品寿命を大幅に伸ばせる理由からです。

コメントと労いの御言葉までありがとうございます！ 錆の状態がかなり酷かったので時間はかかってしまいましたが、錆残りのない状態に仕上げる事が出来ました。 この動画はグリットブラストにて施工しております。 原田鉄工の場合ですが、サンドブラストに使用している研削材はグリットブラストの研削材より硬度が低いです。 なのでこのような大型の製品はサンドブラストだと作業効率が悪いのと研削材が砕けた粉塵が物凄いので、グリットブラストにて施工しております。

@@hara-tetu グリットブラスト、というのもあるのですね。また遊びに来ます！

グリットブラストは鋼製の研削材を使用したブラスト加工です。 ありがとうございます！

コメントありがとうございます！ 技術のある職人さんはロボットアームのように動きますよね。 お褒めの言葉うれしいです！ 更に上達できるよう1点1点丁寧に仕上げていきます。

コメントありがとうございます！ ブラストは均等な距離・角度・スピードで加工する事で、綺麗な仕上がりになります。 今回のように表面の腐食状態が均一でない場合は、目視しながら距離・角度・スピードを調整する必要がありますが… ここら辺は職人の腕と経験も大きいかもしれません。

@@hara-tetu 返事ありがとうございます 今やってはいるんですが中々大変です

ブラスト作業者なんですね。 肉体労働ですし、これからの季節は防護服が暑くて中々しんどいですよね。 黒皮除去のブラストだとノズルを動かすスピード、回数を決めて部分的に加工してみて、仕上がりが不十分な場合には回数をさらに増やすなど自分の中で基準を作りながら行うと「どの程度やればきれいに仕上がる」か分かりやすいかもしれません。 大変な仕事ですが、一緒に頑張りましょう！

回答が遅くなってしまい、申し訳ありません。 コメントありがとうございます！ 弊社のサンドブラスト・グリットブラストはどちらもエアーブラスト方式なので、仕組みは同じでほんとに噴射する研削材が違うだけとなっております。 【ブラストの仕組み】エアーブラストについての説明 www.nc-net.or.jp/company/98405/product/detail/199332 素地調整の規格も「ISO」「SSPC」とありますが、研削材のサンド・グリットについて指定ある規格はありません。 どちらも仕上がり状態や作業・検査方法などについての規格となるので、規格やグレードでサンドブラスト・グリットブラストを使い分けている訳ではありません。 【素地調整 ISO規格とSSPC規格一覧表】 www.nc-net.or.jp/company/98405/product/detail/217155/ 研削材に指定が無いのに原田鉄工で研削材を2種類用意している理由は大きく2つあります。 ①施工対象の材質 グリットブラストの研削材は特殊鋼製、サンドブラストの研削材はステンレスと同じ非金属製となります。 ステンレスやアルミなどへグリットブラストを行うと鋼が表面に付着する事で錆びる「もらい錆」が発生してしまします。 なのでステンレスやアルミの素地調整はサンドブラストで行い、もらい錆を防ぎつつブラスト処理を行っています。 ②仕上がり後の表面粗さ 弊社のグリットブラストとサンドブラストでは研削材の大きさと硬度を変えているので、処理後の表面粗さが微妙に異なります。 塗料によって推奨される表面粗さが異なりますので、適した方で処理を行っています。 研削材を変える事で加工対象の素材と加工後の表面粗さを選べるようにしています！

コメントありがとうございます。 使用したのはJIS規格でいうとF220で大体50～70μｍの粒度なので時間はかかりますが、母材をなるべく傷つけないものを使用しました。

ご連絡ありがとうございます。 詳細を伺いたいので、お手数ですが下記メールアドレスへ連絡頂いてもよろしいでしょうか。 bousei@harada-tekkou.co.jp 担当：垰(タオ)

コメントありがとうございます。 確かにバラバラにした方が綺麗に出来たのですが、お客様よりこの状態で施工してほしいとのご要望でした。 組付け部の隙間など微妙に残っている塗装とか見つけちゃうと気になりますよね。

ありがとうございます。 これからも少しでもいい品質で長持ちできるような製品を作っていきたいと思います。

コメントありがとうございます。 弊社ブラスト設備は使用した研磨剤を自動で回収・再利用する仕組みとなってます。 なので実際にどれぐらい使用したのか本製品に関しては算出していません。 ご質問に答えられず、申し訳ないです。 恐らくですが、施工時間は1.5～2時間程度かと思います。

コメントありがとうございます。 塗料の飛沫が掛かりまくるので、フィルム等で保護して交換しながら撮影しています。

コメントありがとうございます。 確かにあまり単価が上がっている印象はありませんね。 腕のいい溶接工や若い溶接工も減っていますし、 機械じゃなく作業員が製作しているものはもっと上がるべきだと思います！

コメントありがとうございます。 全くその通りです！ 事前に手工具で簡単に除去しておけばもっと楽にできたかと反省です。 もっとガシガシ剥げていくかと思ったのですが…

コメントありがとうございます。 質問頂けてありがたいです。 古くて資料が確認できなかったのですが、恐らくラスゴンセーフティかグリーンズボイドを使用しているはずです。 どちらでも希釈率は10％以内で膜厚は35ミクロンです。 この形状で吹付が重なるところが多いので、実測値はもっと厚くなっていそうです。

お忙しい中ご返信ありがとうございます。 結構シャブめでも35ミクロン付くんですね！

返信気が付きませんでした。申し訳ないです。 逆に膜厚が厚すぎると全っ然硬化しないので苦手な塗料です。 この塗料は1液で硬化が遅くて、塗り重ね時チヂミなどの塗装不良で泣かされました・・・

コメントありがとうございます。 流石にゃんあずさん。調べたら上塗りはレタン6000を使用してました。 工場長が塗装したのですが、タレそうなギリギリのラインでつやつやにしてました。 鮮やかな色は難しいですよね

@@hara-tetu あの流れやすいヤツですね💦💦 流れるギリギリのラインですか🙄 お見事過ぎます！

コメントありがとうございます。 恐らく似たような作りだと思いますが、エアレス機が旭サナック製なので旭サナックのスイベルヘッドをつけています。 その先に精和産業のターンダブルチップセットを装着しています。 高粘度やフレーク素材入塗料などを塗装する事が多いので、ターンダブルチップは重宝しています！

@@hara-tetu レスありがとうございます。 旭のサイトで見当たらなかったので勘違いしていました。 にしても仕上がりもさる事ながらキチンと良い仕事されてますね！ 製品に対する品質管理が素晴らしいと思いました

ほんとですか！ 勘違いで、もしかしたら岩田製かもしれません。 お褒めの言葉ありがとうございます。 少しでも綺麗に塗装する為、毎日勉強です。

コメントありがとうございます。 板金塗装屋さんですか？ 機材や塗装方法も違うとは思いますが、なんであんな綺麗に塗れるんだろうと憧れます！

コメントありがとうございます。 その通りです。 カメラ位置を固定していてほぼ映ってはいませんが、カメラの後ろに大型の局所排気装置を設備しております。

コメントありがとうございます。 ローラー塗装ですか。腕のある職人さんのローラー塗装はめっちゃ綺麗でびっくりします。 弊社では旭サナック製空圧式プランジャポンプを使用しています。 古くから旭サナック製を使用していたので、アネスト岩田について知識が無く比較はできませんが、消耗品以外は壊れにくく部品もバラ売りしてもらえるので長く使えるかと思います。

ありがとうございます。 参考にさせて頂きます。

コメントありがとうございます。 ほんとすぐガサつきますよね。 かと言って塗膜が厚いと割れたりしますし… 何度もウェットゲージで確認しながら塗装しました。

趣味で持っていらっしゃる方がいるのは驚きです。 かなり古いですが、まだ現役で頑張っています！

錆びた製品を綺麗にしていくのは気持ちが良いです！ 需要はあるはずですが 耐久年数は大きく異なりますが、塗装さえしてしまえば見た目は変わらないので意外とブラストをせず塗装してしまう事が多いのが現状のイメージです…

@@hara-tetu 返信ありがとうございます。 見た目を綺麗にするって意味ではそれでも良いですが、やはりブラスト&脱脂が一番防食効果が最高ですね😁 このご時世だと難しいのかも知れませんね😢

にゃんあずさんの様に広く認知してもらえればと思います。 間違いなく5年、10年後に大きく影響するのですが。 工場塗装の仕様書でも2種ケレン指定が多くあり、せっかく何層も塗り重ねするのにもったいないなーと思う事が多々あります！

@@hara-tetu ズバリ大事なのは下地と下塗り(プライマー)❗️

間違いありません！

コメントありがとうございます。 ほんとその通りです！ 逆にテープ貼って無いとこある？って事もあります笑

ありがとうございます！

コメントありがとうございます。 お詳しいですね！ 支給塗料であまり聞きなれないメーカーの塗料でしたが、まさにエスコとレタンの同等品って感じでした。

@@hara-tetu 返信ありがとうございます。 似たような仕事なんで、いつも気持ち良く拝見させて頂いてます笑 ウレタン系は仕上がりがツヤツヤで気持ち良いですが、艶を追いすぎるとダレますね😓

やっぱり同業種の方でしたか。 ご視聴ありがとうございます！ ほんとにそうです。 私も稀に塗装しますが、あと少しと欲を出して修正を行う事が良くあります笑

@@hara-tetu 膜圧との戦い(？笑)とか見てて凄い共感してました笑 レタンとかセラテクトはダレると修正が大変ですよね😅 かといってSDマリンみたいなのは修正効くけど、乾きが悪いしシワよるし…

塗装基準もどんどん厳しくなって、下限と上限がガチガチに固めてあるやつは苦労しますよね。 SDマリンみたいな1液の長油性はほんと何度も失敗しました笑 安価ですけど長油性は嫌いです！

コメントありがとうございます。 ブラスト部屋の床は全てグレーチングになっており、すり鉢状のホッパーを通ってスクリューで回収します。 繰り返し使用し、最後は塵になったら廃棄する仕組みです。 こちらで仕組みを紹介してます！ 【仕組み公開】グリットブラストとサンドブラスト 比較 ruclips.net/video/OE5lBRyJSOo/видео.html

コメントありがとうございます。 どんどん色が変わっていくのを見るのが、気持ちいいですよね。 綺麗に塗りきれた時は快感です！

ご質問ありがとうございます。 昔は造船関係の塗装がメインだったみたいですが、現在はそこまで造船関係はやってません。 プラント用ダクトはよく製作・塗装を行っています！

コメントありがとうございます。 荷受け→ブラスト→塗装→出荷と効率良く出来る様によく考えてレイアウトしてあるなーと思います。 ありがとうございます！古い工場ではありますが、これからも清潔と言って頂けるよう整理整頓頑張ります。

ご質問ありがとうございます。 少し前の事になるので恐らくですが、使用しているチップはアネスト岩田製 NT1505 チップ口径は0.013inch / 0.33㎜の物だったと思います。 希釈率は10%となります。

ご質問ありがとうございます。 今回の使用チップは精和産業製No.1540です。 口径は0.015inch / 0.38mmとなります。

コメントありがとうございます。 弊社ではサンドブラスト・グリットブラストのどちらとも研削材を自動で回収できるようにしてます。 研削材を回収のスクリューに投入する部分は手動ですが、あとは自動でスクリューで回収し2階部分へ、そこからブラスト用のタンクへ戻っていく仕組みです。 こちらで簡単に紹介しております。 【工場見学】 ブラスト・塗装部門　設備等 ruclips.net/video/RxdakUZfYok/видео.html 00:30 ブラスト部屋説明(グリットブラスト・サンドブラスト)

ご質問ありがとうございます。 本工事の塗装仕様書は表面積10㎡につき5箇所計測、その平均値が規定合計膜厚の80%以上と緩い判定基準でした。 実際の製品は180μｍ以下はなし、200μm～250μｍ位の膜厚になってます。

コメントありがとうございます。 製造・防錆の部署ごと専門の担当者が品質管理を行っております。 品質は施工前に管理者と職人で事前打ち合わせして、仕様や要求品質等の情報共有します。 あとは各工程で担当者が検査を行い、問題点等があれば施工している職人と一緒に確認し、管理者へ報告・改善する形です。

イマジンさんと同じような検査記録表を提出する事が多いです。 かなり細かく検査記録、工程写真を求められることが増えてますよね。 最終的には施工写真じゃなく動画を提出になったりしそうです笑

@@hara-tetu 角層ごとの膜圧記録の写真も提出してます。それに測定する箇所も指定されてるので 吹き付けなど大変です。 一回膜圧が過大なものになり剥離した経験があって出荷された後なので遠方まで職人連れて3日出張に行きました。

遠方までの修正作業大変ですね。 工場外だと道具も揃ってなかったりと難しいですよね。 検査後に上限値を超えるような過多な膜厚は毎回ペーパーなどで調整して修正しています。

ありがとうございます！ まだ若い作業者が多いので、経験・技術を向上させるため頑張っております。

ご質問ありがとうございます。 もちろんブラストで素地調整を行った方が良いのですが。 元請け会社で作成された工事仕様書にて脱脂後、塗装の仕様になっていますので、本案件に関してはブラストは行っていません。 膜厚は撮り忘れていますね...忘れずに次回から撮影します。

ご質問ありがとうございます。 今回行っている対策としては下記の2点ぐらいです。 ⒈専用シンナーにて規定通りの希釈を行う事。 ⒉塗装物との距離を離しすぎない事。 速乾性の高い塗料ではないので、あまり気にしていません。 速乾性が高い塗料や気温が高いなどの条件の場合はダストがかかる部分を養生したり、塗装物同士の距離を離して塗装を行っています。

ありがとうございます。参考になりました😊